机械加工通用技术条件-GP05-2004

1. 总则

1. 1 本条件适应于本公司生产机械手、胶球清洗设备及其他机械加工产品。

1. 2 产品加工应符合图样及有关技术文件的规定，图样及有关技术文件未注明的按本技术要求的有关规定执行。 2. 外协件的一般要求

2.1 外协零件毛坯须经检验合格后方可投于加工，在加工过程中如发现有经修补后可以使用的沙眼、缩松、裂纹等缺陷件，应报设计部门或工艺品保部同意后再处理。 2.1.

零件热处理后不再进行加工的表面应清理干净,表面处理后的

加工件光泽应均匀一致. 3. 加工表面的一般要求 3.1. 3.2.

加工后的零件表面不应有退火、烧伤、裂纹现象

零件加工表面不应有碰、磕、拉伤，锈蚀和变形等降低零件使

用性能与寿命的缺陷，其外露部分不得有影响外观的上述缺陷。搬运、存放时，须防止加工件的损伤和变形。 3.3. 3.4. 3.5.

除有特殊要求外零件的毛刺应除净，锐边、尖角应倒钝.。 两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。 两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。

3.6零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻、打印 1

记或作其它不易清除的标记。

3.7图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。 3.8图样上未注明粗糙度的倒角、退刀槽其粗糙度一律不作检查。 4. 未注公差尺寸的公差

4.1图样上未注公差尺寸的公差，按照GB/T1804-2000(一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差)中“线性尺寸的极限偏差数值”执行，加工面间按M级，加工面与毛坯面间按C级，具体数值见表一 表 一 线性尺寸未注公差值

尺寸分段 0.5～3 ＞3～6 ＞6～30 ＞30～120 ＞120～400 ＞400～1000 ＞1000～2000 ＞2000～4000 偏差值M 级 偏差值C 级 ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 ±3 ±4 4.2 宽度小于10mm的退刀槽或油槽其宽度公差按 ± 0.5mm加工和检验。

4..3盲孔的孔深尺寸公差按+2mm加工和检验。

4.4.圆角半径和倒角尺寸公差，按GB/T1804---2000中“倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值”中的M级执行，具体数值见表二。 表 二 倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值 公差等级 尺 寸 分 段 mm 0.5～3 中等m ±0.2 ＞3～6 ±0.5 ＞6～30 ±1 ＞30 ±2 2

5未注公差角度的极限偏差按GB/T1804---2000中“角度尺寸的极限偏差数值”执行。其中对角度按角度的短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定，具体数值见表三，为便于检测将有关角度公差的正切值列于表四供参考

表三 角度尺寸的极限偏差数值

公差等级 尺 寸 分 段 mm ≤10 中等m ±1° ＞10～50 ＞50～120 ±30′ ±20′ ＞120～400 ＞400 ±10′ ±5′ 表四 角度和相应的正切值 角 度 5′ 正切值 0.00145 10′ 0.0029 20′ 0.0058 30′ 0.0087 1° 0.0175 5.1开口销轴线角度公差按±5°加工检验 6. 未注形状和位置公差的公差

6.1图样上同一平面上未注位置公差的螺孔、螺栓及螺钉孔位置公差按以下规定加工和检验

6.1.1..当螺孔≤M12、螺栓或螺钉孔直径φ≤13时位置度公差为φ0.5 6.1.2.当螺孔≥M14～M24、螺栓或螺钉孔直径φ≥16～26时位置度 公差为φ1。

6.1.3当螺孔≥M27,螺栓或螺钉孔≥φ29时，位置度公差为φ1.5。 6.1.4. 上述孔受装配基准约束时（如定位止口、定位孔等），位置公差 基准即上述基准。

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6.2 .轴与孔的圆度、圆柱度均应控制在相应的尺寸公差带内；对于尺寸公差等级高于等于IT6的轴和IT7的孔应在相应尺寸公差65%范围内.

6.3.零件表面间的对称度及回转体间的同轴度误差均不得超出相应公差带中的较大者 。

6.4零件表面或轴线间的平行度应在相应的尺寸公差带内

6.5. 垂直度及端面跳动按表五的规定加工与检验

表 五

尺寸 ≤10 ＞＞＞＞＞＞ ＞10～25～60～160～400 ～1000～2500～25 60 160 400 1000 0.40 2500 0.60 6300 1.0. 公差 0.04 0.06 0.10 0.16 0.25 6.6. 单键槽的轴线对于轴或孔轴线的对称度按以下规定加工与检验 6.6.1. 轴线偏移量不得大于表六规定值 表 六 公 称 直 径 d ≤75 ＞75～150 ＞150～260 0.18 0.25 偏 移 量 e 0.12

6.6.2轴线的斜度不得大于0.05/100，且不大于0.2

6.6.3键槽对称度的检测方法按国家标准GB1958有关规定，见本 条件的附录.

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7. 螺纹

7.1 图样上未注精度等级的普通螺均按GB197规定：内螺纹按7H;外螺纹7g加工和检验;未注明粗糙度的螺纹的粗糙度均为Ra6.3 7.2 螺纹部分的长度公差按+1.5倍螺距执行

7.3 螺孔对端平面、螺栓外螺纹对支承平面垂直度匀差按1.2/100加工和检验

7.4 内螺纹孔口按120°倒角，倒角外圆应大于螺纹直径；外螺纹端部按45°倒角，倒角后小径应小于螺纹小径。 8 中心孔

8.1 中心孔是否保留应在图样上注明，若未注明则认为有无均可，或按工艺规定。

8.2 中心孔的规格图样上如未注明时按A型（不带护锥）加工和检验。尺寸见表七。 表 七

料端部最小直径 料最大直径 8 ＞10 120 2 10 ＞18 200 2.5 12 ＞30 500 3 15 ＞50 800 4 20 ＞80 1000 5 25 30 ＞120 ＞180 1500 6 2000 8 最大质量 中心孔直径 9. 本规定自2004年6月1日起执行

附录：键槽对称度的检测

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Rh 检 测 装 置 示 意 图

A.检测方法说明：基准轴线由V型块摸拟，被测中心平面由定位块模拟，分两步测量。

（1）.截面测量，调整被测件使定位块沿径向与平板平行，测量定位块与平板的距离。再将被测件旋转180度后，重复上述测量，得到该截面上下两对应点的读数差a,则该截面的对称度误差

f截=ah/(2-h)

(2).长向测量，沿键槽长度方向测量，长向两点的最大读数差即该键槽的斜度。

取以上两个方向误差的最大值作为该零件的对称度误差。 B.按本规定键槽轴线偏移量换算成对称度误差并载于表八。

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表 八 轴或孔 键 槽 的直径 ≤75 宽b ≤20 深h ≤7.5 ≤12 允许偏移 截面检测误差 相当于 e 0.12 0.18 amax=2e 计算值f GB1184 0.24 0.36 ≤0.053 0.027～≤0.04 0.053 8～9级0.031～0.040 8～10级＞75～≤36 150 ＞150～≤56 260

≤20 0.25 0.50 ≤0.044 8～9级0.030.06 ～ 7