鸭子河双线特大桥
（11×48）m简支箱梁作业指导书
单位：中铁五局成兰指挥部 编制： 审核： 批准：
2011年03月01日发布 2011年04月01日实施
新建成兰铁路CLZQ-2标 作业指导书
编制说明
作业指导书编制主要依据： 1.《线路平面图》（图号成兰施线平-02标-01）。 2． 《D1K23+000鸭子河双线特大桥施工图》（图号成兰施桥-Ⅱ标-4）。 3．《成兰铁路建设管理办法文件汇编》（成兰综【2010】4号）。 4．二设桥参（土一）（2010）-22-J48Y-1 5．《铁路工程建设通用参考图铁路综合接地系统图号》通号（2009）9301。
6．铁路桥梁球型支座安装图。 7．《铁路工程施工组织设计指南》（铁建设【2009】226号）。 8．《新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定》（铁建设函【2005】285号）。
9．《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB 10415-2003/ J 286-2004）。
10．《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB 10303-2009/J 946-2009）。
11．《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）。
12．《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）。
13．《铁路工程测量规程TB 10101-2009》（J 961-2009)。 14．《铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程》（TB 10110-2011/J 1325-2011）。
15．《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力结构设计规范》（TB 10002.3-2005/J 462-2005）。
16《铁路工程抗震设计规范》（GB 50111-2006）。 17《铁路工程环境保护设计规范》（TB 10501-98）。
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18《国家一、二等水准测量规范》（GB/T 12897—2006）。 20《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ 46—2005）。 21《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB 10242-2010/J 1155-2011）
22本单位施工能力，机械设备装备情况。
23国家、铁道部有关安全、环境保护、水土保持等方面的法律法规、条例、规定。
24现场施工调查报告。 25设计技术交底。
26施工合同及其相关文件
27中铁五局成兰铁路工程指挥部编制的《成兰铁路CLZQ-2标总体实施性施工组织设计》。
28新建成都至兰州铁路CLZQ-2标段施工总价承包招标文件。
中铁五局成兰铁路指挥部工程部
二〇一一年二月十九日
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新建成兰铁路CLZQ-2标 作业指导书
目录
1、适用范围 ............................................. 4 2、作业准备 ............................................. 4 2.1、内业技术准备 ............................................................................... 4 2.2、外业技术准备 ............................................................................... 4 3、技术要求 ............................................. 4 4、方案总述与工艺流程 ................................... 4 4.1、方案总述 ....................................................................................... 4 4.2、工艺流程 ....................................................................................... 5 4.3现浇支架组成 .................................................................................. 6 5、施工方案 ............................................. 6 5.1支架设计及搭设 .............................................................................. 6 5.2模板施工 ........................................................................................ 10 5.3支架预压 ........................................................................................ 12 5.4支座安装 ........................................................................................ 15 5.5绑扎钢筋及预应力管道安装......................................................... 16 5.6箱梁混凝土浇筑 ............................................................................ 17 5.7混凝土养护 .................................................................................... 19 5.8预应力张拉 .................................................................................... 20 5.9孔道压浆、封端工艺 .................................................................... 23 5.10支架拆除 ...................................................................................... 26 5.11梁体混凝土预埋件 ...................................................................... 26 5.12梁体孔、洞、槽的设置............................................................... 27 5.13河道改移 ...................................................................................... 30 6、劳动组织 ............................................ 31 6.1、劳动力组织方式 ......................................................................... 31 7、材料要求 ............................................ 31 7.1、设计要求 ..................................................................................... 31 7.2、验收标准要求 ............................................................................. 32 8、设备机具配置 ........................................ 32 8.1、配置组织 ..................................................................................... 32 8.2、主要施工机械设备配置.............................................................. 32 9、质量控制与检验 ...................................... 33 10、安全及环保要求 ..................................... 33 10.1、安全要求 ................................................................................... 33 10.2、环保要求 ................................................................................... 34
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鸭子河双线特大桥
（11×48）m简支箱梁作业指导书 1、适用范围
本作业指导书适用新建铁路成都至兰州铁路CLZQ-2标段D1K23+000鸭子河双线特大桥（11×48）m简支箱梁施工。
2、作业准备
2.1、内业技术准备
开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，熟悉施工图纸、规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急方案。对施工人员进行技术交底，对施工人员进行岗前培训，考核合格后持证上岗。
2.2、外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集，修建临时设施，满足主要管理人员、技术人员进场生活、办公需要。
3、技术要求
1) 设计速度：客车200km/h，货车120km/h(转8A货车为80km/h)。
2) 正线数目：双线，本桥位于曲线上线间距4.4m～4.48m。 3) 设计活载：中-活载。
4) 轨道结构类型：有砟轨道，跨区间无缝线路。 4、方案总述与工艺流程 4.1、方案总述
箱梁采用支架上现浇施工，支架形式为墩梁式支架，外模设计为走行式钢模，可在支架上移动至下一孔梁支架上，内模采用钢模组拼；支架配置按照2孔梁支架配置，按循环方式组织安排，工期组织按旱期河道枯水季节组织施工。
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4.2、工艺流程
支架基础施工场地平整碾压不符合要求拼装支架及侧模就位支架预压符合要求安装底板、腹板钢筋及预应力管道拼装内模、顶板模型安装顶板、翼板钢筋及预应力管道混凝土浇注预应力穿束、张拉及管道压浆拆除模型及支架、移至下孔梁施工循环施工结束11孔简支箱梁现浇施工
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4.3现浇支架组成
箱梁现浇支架主要由基础，立柱及纵梁三部分组成。 ①支架基础：支架基础设计为2种形式，1为桩基础，桩径1.25m，支架横向边桩长10.5m，中桩长12.5m；另1种为扩大钢筋砼基础。基础孔跨布置见下表。
基础孔跨布置表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 孔跨 32#-33# 34#-35# 35#-36# 36#-37# 37#-38# 38#-39# 39#-40# 40#-41# 41#-42# 42#-43# 43#-44# 钻孔桩基础 扩大基础 钻孔桩基础 扩大基础 河道内 河床（无水） 河堤坡面 河堤外路面 扩大基础 河床（无水） 基础形式 备注 河堤外路面 ②支架立柱：立柱为直径600mm钢管立柱，横向柱距按2.45m-3.1m-2.45m柱距布置，柱顶设置钢砂箱，柱顶横向设置双拼工字钢横梁，横梁长11.8m；
③支架纵梁：纵梁为非加强形贝雷梁，横向由16榀贝雷片组拼，贝雷梁纵向全长45m。
5、施工方案
5.1支架设计及搭设 （如下图所示）
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鸭子河双线特大桥11孔箱梁现浇施工，采用钢管+贝雷梁支架法,支架为柱梁式支架，河堤上及改移河道内支架基础为混凝土桩+
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连系梁结构基础，桩基为C20钻孔桩基础，桩径1.25m，条形联系梁平面尺寸为9.5×1.3×0.5m，桩基钢筋伸入连系梁砼40cm；河道内平坦地势支架基础为C25钢筋砼基础，截面尺寸为11.6×2.2×1.0，基础宽2.2m,长11.6m基础高1m,要求基础埋入与地面平；支架立柱纵向步距900cm,横向步距为245-310-245cm，纵、横向均设置桁架结构，以增强结构刚度及平面内稳定性，连接方式均为端板焊接，需注意纵、横向错位不小于50cm；柱体为600mm钢管立柱，柱高由现场实测标高选取，立柱顶底均焊接直径800mm法兰盘，法兰盘与柱体围焊且设置“米”型端板，端板为100×100mm直角三角形，柱顶设置砂箱，砂箱底与立柱法兰盘点焊固定，砂箱顶部与分配梁点焊固定与法兰钢板焊接固定；纵梁为贝雷梁，梁长45m,共16榀，中间两片梁为6榀拼装，外侧两片为2榀拼装，贝雷梁间距为45cm、90cm两种，贝雷梁放置于横向分配梁上，设计受荷跨度为9m；分配梁为双拼45工字钢，梁高45cm，宽45cm,拼接钢板为500mm×450mm,厚度不小于10mm钢板，采用焊接方式连接；横向双拼45工字钢分配梁一跨共6片，拼结方式为钢板与型钢侧面围焊，连接时由中间向两端，上下对称依次进行；纵向贝雷梁上部沿桥横向设置16 工字钢小横梁，小横梁长13.5m,两侧悬臂部分铺设木板，作为工作平台，（平台上严禁放置其它重型料具）小横梁间距0.75m；小横梁上铺设底板钢模型，内模采用小钢模组拼，内模支撑采用钢管支撑，内撑立杆步距0.6m×0.9m,横杆间距0.9m，支撑点处均应设置顶托，确保支撑稳定牢靠，拆除方便；外模采用定型钢模型，并考虑外模设计为可移动式走行装置，模型可整体移动至下一孔支架上。
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支架侧面图
5.2模板施工 5.2.1模板安装 模型设计为：外模为组合钢模（附行走系统），底模为大块钢模，内模为组合小钢模组拼。模型配置为外模1套，内模1套，底模2套。
在支模前做好高程的控制，标高设置考虑弹性变形，按全跨均匀布置。安装模板时先安装底模，再安装侧模，底模与侧模连接处夹双面海绵胶条，以防漏浆，安装端模时将波纹管逐根入内，锚垫板安装完成后，应检查波纹管是否处于正确位置。内模在底、腹板钢筋安装完成并经过验收后，利用组合小钢模拼装，钢管支架作支撑。
模板安装完后，应将各处的连接、支撑检查一遍，同时检查整体模板的长、宽、高等尺寸是否符合设计要求，不符合规定者，应及时调整，模板安装完成后，报监理工程师对模板进行验收。
5.2.2外模设计及走行 ⑴外模设计
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1) 外模设计为可移动式，移动方式为滑轮轨道滑行，支撑体系主要为螺旋千斤顶支撑于外模桁架，通过千斤顶水平及竖直方向顶推调模及脱模，模型移动主要为人工控制，模板设计为多块节段，以缓慢平稳方式移动至下一孔梁段相应位置，模型侧翼设置抗倾覆支撑及滑轮设置反压扣，可避免模型倾倒。 2) 模型施工示意图：
模型过孔示意图
3) 外模分成多块节段，每节均为整体钢模。每节模板间采用螺栓紧固连接，每节外模均由千斤顶支撑于支架上。在本孔梁体混凝土强度达到拆模条件后，外模整孔先松下支撑千斤顶，再由横移千斤顶顶推模型整体外移，使外模脱模，并满足梁端加宽部位可顺利通过该过孔模型，最后通过模板底部滑动装置，整体移动至下一孔梁。
⑵外模行走施工步骤
外模拆除及走行原则为分块折除，分块移动走行，模板加工厂试拼后，要求按编号顺序进行现场拼装。 1) 松模：待混凝土强度达到拆模强度要求后，松开并拆除小节侧模相互间连接螺栓、底模与侧模限位螺栓及与内模的对拉螺杆。 2) 模型下放：同时放松模型各支撑点千斤顶，使模板整体下放（下放过程必须缓慢一致，避免引起模型沿纵向变形），模板下放至使模
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型支撑横梁放置于横向滑轮上，之后完全松开支撑千斤顶。
3) 模型横移：通过横移千斤顶顶推横梁支腿，模型整体横移，使模型完全脱模。（横移距离以模型可顺利纵向通过梁端加宽段即可，约50cm）
4) 模型纵移：模型完全脱模后，主要以人工牵引或推行模型，使其移动至下一孔梁段。移动前检查各滑轮与钢轨的支撑情况及反压扣的限位效果，发现偏位及时调整，确保滑轮与钢轨接触密合；移动过程中控制移动速度，不得过快，避免模型倾覆；在下一孔梁端模型就位处设置限位支撑，避免模型行走超出梁端位置。
5) 模型就位:模型就位后，将模型固定牢靠，并加必要稳定支撑后，方可进行下一节模型走行，第二节模型就位后，与首节模型螺栓连接，并加必要支撑后，依次进行各节模型；
6) 平衡移模，外模移动时应分2组人员，按梁体两侧对称平衡移动，严禁单侧单组人员走行模型。
5.3支架预压
预压目的：采用混凝土块等荷载预压以消除非弹性变形，观测变形量，调整模板预拱度。 5.3.1预压前检查验收
支架安装完毕，组织质量检查小组检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时整改；测量组对重直度、标高、水平位置、模板的预拱度等测量记录，将测量结果报架子队及指挥部，以作为最初的数据。
5.3.2加载要求及程序
采用分级均匀加载，考虑到两侧翼缘板混凝土较少，足够安全，只对中间5.6m部分进行预压，预压按三级进行，即60%、100%和110%的加载总重。
加载材料使用1.0×1.0×0.6m预制C20混凝土块，预制时预埋φ20钢筋吊环2根，作为吊装用。预制块用磅秤称重，每块重量约为1.5t。
一级加载后均静载1小时后分别测设支架和地基的沉降量，以后间隔6小时监测记录各监测点的位移量，并做好记录。加载全部完成，应间隔6小时监测记录各测点的位移量，连续12小时监测位
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移量小于2mm时，支架及地基沉降稳定后，方可进行卸载。卸载应分级进行，及110%-100%-60%-0.每级卸载后均静载1小时分别测设支架和地基的恢复量，做好记录。
每级加载发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析，补强后方可继续加载。
截面荷载分布图
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支架预压示意图
5.3.3沉降现测
a、仪器配备和人员安排
莱卡TC1201全站仪,标称精度2mm+2ppm；
DSZ2水准仪+测微器+铟钢尺一套，DS２水准仪一台； 线锤1.5KG以上按需要配置； b、测点布置
每跨支架要设三个观测横断面，即跨中、支点附近三个断面。每个断面设8个测点，即基础4个点，支架4个点（与基础点位置相对应底板位置），基础点位用红色油漆标识（最好埋钢筋头，支架上的点位采用挂钢丝垂球地面作检测点的办法。
c、观测阶段
观测分成五个阶段：预压加载前，60%荷载、80%荷载、100%荷载、110%荷载、卸载后。每个观测阶段要观测2次。堆载结束后，测量观测６个小时安排一次，若沉降不明显趋于稳定可卸载（沉降两次差值小于2mm），卸载后继续观测一天。注意观察过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。
d、观测成果
沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，计算出支架弹性压缩量及基础沉降量，支架的弹性压缩结果用于支架预高设置（底模预高），绘制加载-支架沉降曲线。
根据以上资料和设计院提供的梁的张拉起拱度综合计算设置支架的预拱度。
5.3.4反拱设置及模板调整
箱梁的底模、外侧模均采用竹胶合模板，模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，防止漏浆，并在模板面板上涂刷长效脱模剂，保证混凝土表面的光洁，确保梁体外观质量。
根据设计文件考虑的影响因素，及给出理论计算值，模架反拱度的实际设置主要考虑模板承重后引起的弹性变形。
中（边）跨设置的拱度值△L分别按下式： △L=L1-L2 （mm）
L1：预留弹性变形值（↑）=模架等载预压时底模跨中的挠度值
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（根据堆载预压观测所得）。
L2：设计理论反拱值（↓），根据设计文件中，为抵消预加应力引起的上拱，箱梁整孔现浇时需在梁跨中处设置反拱，支承处的反拱可按二次抛物线计算设置，反拱理论值按15天预施终张拉应力，60天铺设二期恒载计算，直线梁为35.3mm，曲线梁为31.9mm，施工时可按实际预应力施加时间及二期恒载上桥时间进行适当调整。
根据上式计算，△L若为正值，则在跨中设预拱度（↑），若为负值，则设反拱（↓）。跨中至支座顶，则按△L值到0mm，按余弦曲线过度。
以等载预压的实测挠度值、张拉及混凝土收缩徐变引起的理论上拱值、预应力50天后的理论残余徐变拱度值计算而设定的理论反拱值。
（反）拱度设置及模板调整：当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板竖向标高，使模板处于浇筑混凝土时的正确位置，与此同时设置好预留（反）拱度。
设置分两次完成，第一次在堆载预压时考虑支架等非弹性变形预留上拱度，第二次根据观测得出支架弹性变形（挠度）值，根据设计理论反拱值计算出实际需要的拱度△L，由安装的垫块和侧模连接处支撑体系来完成调模。
5.4支座安装
支座采用LQZ(E)-Ⅲ球型支座，按其工作特征分为：固定支座：代号GD；纵向活动支座：代号ZX；按设计文件安装位置正确安放。 施工部位 名称 类型 规格 LQZ(E)-Ⅲ-10000GD 数量（个） 22 LQZ(E)-Ⅲ22 -10000ZX-e100 支座规格及数量表 支座安装流程：垫石顶面凿毛→预留孔清洗→支座定位、吊装临时固定→支座调平→重力注浆→撤除临时固定、安装围板。
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鸭子河双11×48m球型支线特大桥简支箱梁 座 33-43#墩 新建成兰铁路CLZQ-2标 作业指导书
在已施工好的支座垫石上进行支座安装，并在梁体底模安装前完成。支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座的连接螺栓。
安装支座前先对混凝土垫石凿毛，清除预留锚栓孔中的杂物，安
装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高后，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板，仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，首先计算浆体数量，拌制注浆料（比计算量多10%左右），将料桶升高至距支垫石高度约2米，注浆管伸至支座中心部位，浆体由重力作用，顺管而下，向四周漫流，漫流至支座底板四周都溢出浆料为至。锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。
在进行支座灌浆前必须进行灌浆密实度检查试验，首先原地面浇筑桥墩垫石同样大小的混凝土台座，高度按70cm控制，采取同样的支座安装和灌浆方法进行支座安装和灌浆，待混凝土达到一定强度后拆除下钢板，检查无收缩高强度砂浆的密实度，做好现场试验纪录，作为正式灌浆时的经验进行控制。如按2米高度不能达到密实要求，则适当的升高料桶，增加距支垫石的高度来调整。
梁内支座垫板与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧。确保底模与支座垫板间不会漏浆。
灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。
5.5绑扎钢筋及预应力管道安装
钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工场严格按设计图进行，成品编号堆码，便于使用。
将加工好的钢筋运至现场，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。
钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，在箱梁腹板钢筋绑扎接近完成时，要按设计图要求的位置，绑扎纵向预应力束管道定位筋，
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然后安装预应力螺旋金属波纹管管道。管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带纸裹紧。定位钢筋要编号，并与箱梁模板号相对应，其焊接位置由管道坐标计算确定。
钢筋绑扎按设计及施工质量验收标准要求进行，顶板钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装。
5.6箱梁混凝土浇筑
总体顺序：梁体1次灌注成型，按浇筑设备95m³/小时工作效率计，共需约5.5小时完成530.6m³整孔箱梁砼的浇筑。
（1）浇筑顺序
分段箱梁段纵向按由跨中附近向两端浇筑的方法；竖向按底板、腹板和顶板分别浇筑，浇筑时按水平分层、斜向分段依次进行。
（2）混凝土在混凝土搅拌站集中拌制，用混凝土搅拌车运至跨中部位后，混凝土输送泵车泵送至模内，同时两点各采用一台输送泵车泵送浇筑。
（3）浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段水平推进，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的间距，插入下层混凝土10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。
（4）各部位混凝土浇筑方法
底板混凝土浇筑：输送管道将混凝土送入底板。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土并振捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。底板不需分层浇筑，箱内底板必须振捣密实，抹平压光。
腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过0.5m，以保持模板支架受力均衡。开始时分层不得超过30cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，分层的接头应相互错开，并避开跨中部位。一定要保证混凝土从内倒角处翻出，并和底板混凝土衔接好。内翻的混凝土及时向前铲平，最后多余混凝土及时铲除、抹平。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，每层均要振捣密实，严禁
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漏振和过振。为保证梁体砼浇筑质量，振捣设备以附着式振捣器为主，插入式高频振捣器为辅，采用侧模设置附着振捣器及在内模内设置振捣孔，以避免砼浇筑时出现漏振现象，影响砼外观质量要求；为保证腹板砼浇筑面距出料口小于2m，采取内侧模板开孔或腹板内挂设串筒措施。
腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式在跨中应交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。
顶板混凝土浇筑：当腹板浇筑到箱梁腋点后，进行顶板混凝土浇筑，其浇筑顺序为先两侧翼缘板，后浇中间顶板，两侧翼板也要同步进行向两端推进。
为控制桥面标高，必须在两侧模板标示高度，并在箱梁顶面安3m×3m网格设置标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在混凝土初凝前完成第一次抹面,完成第二次抹面后，立即用土工布等覆盖养生。
指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前压实收光，及时养护，防止裂纹。
预应力混凝土的抗压强度标准条件养护试块的试验龄期为28d，其他混凝土抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为56d。
灌注示意图：
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5.7混凝土养护
混凝土表面采用土工布覆盖保湿洒水养护，土工布块与块之间应设10cm的搭接宽度，每天洒水次数视环境湿度而定，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，保证混凝土质量。自然养护期间，应在混凝土浇筑完毕后1小时内对混凝土进行保温保湿养护，
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养护时间应符合表4.7规定。
当昼夜连续3天平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工处理。当环境温度低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。此时，可在混凝土表面采取适当保温措施。
为保证本标段内砼质量，要求保温保湿养护时间≥14天，混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。
5.8预应力张拉 （1）预应力筋
本梁采用单向（只受纵向预应力）预应力体系，纵向预应力钢束采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003高强度低松弛钢绞线，采用M15-16锚具锚固，钢绞线公称直径15.2mm，弹性模量Ep=195GPa，极限抗拉强度fpk=1860MPa，其技术标准应符合“GB5224”标准要求。
预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和锈蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。
预应力筋和金属管道在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的侵蚀。
锚具、夹具和连接器均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。
钢绞线下料应在特制的盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘的钢绞线应细致的检查外观，发现劈裂，重皮、小刺、拆弯、油污等需进行处理。
钢绞线按实际计算的下料长度加100mm的余量作为下料依据，下料应在平整的水泥地面上进行，下料不得受到泥水、油漆等污染，不能在地上拖拉、损伤、严防电弧损伤，钢绞线下料长度误差不得超过30mm。
钢绞线切割完后须按各束理顺，同一束钢绞线应顺畅不扭结，下料应采用采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。钢绞线下料后不得散头。
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编整后的钢绞线按编号分类存放，钢丝编束应梳丝理顺，每隔1～1.5m捆扎成束。搬运时，不得在地上拖拉，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。
预应力筋在贮存、运输和安装过程中，应采取防锈或损伤的措施。
（2）张拉设备选用及校正
张拉体系采用YCW350型千斤顶，在预施应力前必须对千斤顶进行校正标定。每个千斤顶校验两次，根据两次油表数的平均值进行回归，得出回归方程。校正系数不得大于1.05，校正有效期为一个月，且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
压力表选用防震型，表面最大读数应力张拉力的1.5～2.0倍，精度采用0.4级，校正有效期为1个月。油压表使用超过允许误差或发生故障必须重新校正。
压力表应与张拉千斤顶配套使用。预应力设备建立台账及卡片并定期检查。
（3）预应力筋张拉程序及操作工艺 张拉必须在梁体混凝土达到90%以上，并达到相应强度的弹性模量，混凝土龄期不小于5天后方可进行。
预应力筋张拉作若干管道的摩阻试验，根据各级控制张拉力时对应的伸长值测量及计算出实际伸长值，以校核设计摩阻力及调整。
预应力终张拉采用双控，以张拉力控制为主，钢束伸长值作校核。
纵向预应力筋按照张拉控制表及张拉顺序图的顺序左右对称张拉，最大不平衡束不能超过一束。
根据设计文件，纵向预应力钢绞线的预应力损失计算参数：锚口及喇叭口损失按预应力钢束张拉控制力的6%计算；预应力钢筋与管道壁之是的摩擦系数μ=0.23；管道位置的偏差系数K=0.0025；锚头变形、钢筋回缩（考虑摩阻）△L=6mm。计算得出钢绞线锚外控制张拉力及伸长值。
48米简支箱梁张拉程序
张拉程序为0 → 0.2σk(初始张拉力，作伸长量标记) →0.3σk(测伸长量)→设计值 (持荷静停5分钟) → 补拉σk（测伸长值）
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→锚固（张拉顶油压回零，测量总回缩量及夹片外露量）。
施工时根据标定确定各级荷载下每束钢绞线油压表张拉读数。按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的达到初始应力时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，张拉值的大小以油缸压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核。
实际伸长值的精确计算由下式得出： ΔL = ΔL1 +ΔL2
式中：ΔL1—初应力到张拉控制应力之间的实际伸长值； ΔL2—初应力以下的推算伸长值；
为了施工计算的方便,当初应力为nσk时，忽略摩擦力的影响,最终的伸长值可由下式计算,其精确度即可满足工程要求。
ΔL =ΔL1/（1- a）
式中: a —初应力与张拉控制应力的比值，取0.2。
实际张拉中通长束在0.3σk，量测其到初应力时的伸长值ΔL3用以校核是否与推算初应力以下的ΔL2伸长值相符。如推算值ΔL2与ΔL3相差较大，则说明初始张拉阻力较大，实际伸长值可取ΔL = ΔL1。
测量计算出的实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。当预应力筋测量伸长值与计算伸长值偏差小于-6 %时,分析其原因并采取措施后,应进行一次补张拉;当偏差大于+6 %时,必须停止张拉,查明原因并记录在案，排除原因后才能继续张拉。一旦出现预应力筋的异常伸长,应集中分析工程的实际情况,并考虑施工因素,采取积极的措施,以确保预应力效果。
油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核，在保持5min以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定该束张拉结束，及时作好记录。
（4）有关规定
张拉之前，对梁体应作全面检查，达到设计要求张拉强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进
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行张拉。
高压油表和千斤顶必须经过校验合格后方允许使用，并要有校正报告油，表与千斤顶须配套使用。钢绞线需按规范要求进行抽检，不符合要求的钢绞线决不能使用，通过试验确定钢绞线的弹性模量。
张拉前要对孔道、锚垫板进行检查，锚垫板承压面必须与孔道中心线相垂直，否则应在锚板下垫薄铁板调整垂直度。
每跨梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。
千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送。
千斤顶的给油、回油缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击震动，发生滑丝。两端张拉钢绞线时，两边同时、同步给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长基本保持一致。
安全要求：高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5分钟以下均不得漏油。若有损坏应及时修理更换。张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。锚具，夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失，施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。 （5）张拉质量要求
张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力纲绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值误差应在±6%范围内。
张拉过程中有出现以下情况之一者，需要更换钢绞线或钢筋重新张拉
A、后期张拉过程中发现早期张拉的锚具当中夹片断裂； B、锚具内夹片错牙在8mm以上
C、锚具内夹片断裂两片以上（含有错牙的两片断裂） D、锚环裂纹损坏
E、切割钢绞线或压浆时发生滑丝 F、竖向预应力钢筋断筋或滑移 5.9孔道压浆、封端工艺
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为保证梁体的耐久性，管道压浆采用高性能无收缩防腐蚀管道灌浆剂，技术指标按《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB 10424-2010验收标准及《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》TB/T 3192-2008相关的要求进行。
纵向压浆管道设置，原则上每束钢束中部设置三通管，以利压浆排气，保证压浆质量。
张拉完毕后宜在48小时内进行压浆，压浆前管道内应清除杂物和积水。
压浆采用真空辅助压浆技术，压浆工艺流程如下：
（1）清除锚垫板上浮浆及杂物，检查密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有堵塞情况应用丝锥清孔。在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，压浆密封罩盖用螺栓固定在锚垫板上，密封罩四周应均匀受压，不得受压不匀而漏气。
（2）将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器，三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。
（3）压浆前关闭所有排气阀门（连接直空泵的除外），启动真空泵抽真空，使压为达到-0.06 MPa～-0.08MPa。在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在0.5MPa～0.6MPa的压力下保压5min。
（4）压浆用水泥为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养护试件（40mm×40mm×160mm棱柱体试件），进行抗压强度和抗折强度试验,标准养护28d，检查其抗压强度及抗折强度，作为评定压浆材料质量的依据。并对浆体进行记录。记录项目应包括:压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、保压压力及时间、现场负责人、监理工程师等。水泥浆浆体应具有流动性好、不泌水、无收缩、可灌时间满足施工工艺要求的性能。在施工环境温度下，性能满足以下要求：浆体流动度控制在18±4s，30分钟后不宜大于30s，压入管道的浆体应密实饱满，24自由膨胀率0～3%；初凝时间应≥4小时，终凝时间≤24小时；压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间。其28d抗压强度≥50Mpa抗折强度≥10Mpa.
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（5）压浆前先开启真空泵对管道抽真空，同时开启拌浆机并加水，加入添加剂，再加入水泥，加水泥时应缓慢不得将整袋水泥一下倒入桶中。水泥加入桶中后，将粘接在搅拌轴及搅拌桶上的结块除掉。水泥加入后搅拌时间不少于5min。总共搅拌时间不少于6min。
（6）第一桶浆体搅拌后应测试流动度，浆体流动度测试完后，开启搅拌桶阀门浆体进入压浆桶，同时开启压浆桶搅拌轴，当真空泵显示管道真空度达到-0.06 MPa～-0.08MPa时可开始压浆。开始压浆时应在缓慢档位上，当压力表没有急剧升高现象时即可转至快速档压浆，压浆最大压力控制在0.6MPa以内，当浆体从真空端透明管中出现时应立即关闭抽真空端阀门，同时打开排废阀门，让水泥浆从排废管流出，浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆止，同时在出浆口需做浆体流动性试验，关闭排废阀门，继续保压不小于0.5MPa，时长3min稳压期。
水泥浆拌合机应能制备胶稠状水泥浆，水泥浆的搅拌结束后应采用连续式压浆机尽快连续压注，搅拌至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。水泥浆泵应能压浆完成的管道上保持压力，导管中无压力损失。
在封端时要把张拉槽口内被截断的钢筋在封锚时应恢复原位并按要求焊接，外露预应力筋保护层厚度需保证3cm，钢筋接长的长度需保证端部混凝土4cm保护层要求，锚固端锚具的保护层厚度需保证5cm。预应力筋锚固后的外露部分采用机械切割，外露长度为30～35mm。
梁端混凝土要先将封端的接口混凝土凿毛，清扫凿除的混凝土表面浮尘，铲除锚垫板表面浮浆以及锚环上面灰浆，敲掉封锚混凝土，检查有无漏压管道。清除支座周围以及墩帽上的杂物。保证封端混凝土与梁体混凝土结合成一整体，封端钢筋应与梁体钢筋绑扎形成钢筋骨架。
伸缩缝预埋板安装，按设计图要求下料预埋钢板，并焊上定位钢筋。若预埋钢板分块下料，须点焊相接。安装预埋钢板时要控制标高和距离。
封端混凝土采用梁体强度等级相同的无收缩混凝土进行封端，封锚后在接缝处采取聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理，以防止环境水和其它有害介质渗入接缝。
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5.10支架拆除
（1）支架卸载（脱底模）
箱梁浇注完成后，完成张拉封锚等工序，压浆强度达到80%时，进行支撑体系卸载。支架拆除与梁体下落不同步，容易造成纵向翼板之间开裂，造成梁的破坏。为了便于桥梁的合理受力，支架拆除应按结构受力特征拆除，所以支架拆除按从跨中向两边松动，分次松完的顺序和工艺进行。
支架拆除时严禁动载和其它荷载上桥，严禁有任何冲击力对桥面作用。对跨中1/3L、2/3L 处两边跨的1/2L 处，观测其下沉情况。
（2）拆除
卸载后拆除总体顺序和搭设顺序相反。先搭的后拆，后搭的先拆。
外模脱模及走行：同前节。
内模拆除：先拆除内模内支撑体系，对拉松模与外模同步进行，将内模拆除后由箱内运至下一孔梁。
支架拆除：先从钢管支架顶端拆起，先将外模移动至下孔支架，外模移走后，后开启砂箱开关，放出流砂至支架顶面与梁底分离，逐个卸载后，拆除底模，取出横铺工字钢小横梁，贝雷梁由吊装设备分块吊至下一跨钢管支架上。钢管立柱解除各连接件，分件转运。
5.11梁体混凝土预埋件
桥面附属设施布置有：挡碴墙、通信、信号、电力电缆槽、接触网支座及下锚拉线基础、人行道栏杆及声屏障、桥梁伸缩缝装置等结构，为了保证这些结构的稳定性，其结构混凝土都需要通过在现浇梁内设置预埋筋，使其与梁体连结为一体。
（1）挡碴墙
挡碴墙采用高挡墙结构，墙高1.08m，挡墙下缘5cm高强混凝土与梁体一同浇筑，上缘混凝土在梁体施加预应力后进行现场灌注。挡碴墙共设29道断缝，每道断缝处以20mm油毛毡填塞。挡碴墙下端设置泄水孔并进行防水处理，梁体施工时应注意挡碴墙钢筋的预埋，挡碴墙及梁体内均应预埋人行道T钢，如T钢栓钉与挡碴墙钢筋碰撞，则挡碴墙钢筋可弯折避让。
（2）电缆槽
挡槽墙外两侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽。槽体按
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设计要求可挂设在角钢支架上。
（3）接触网及其下拉线基础
接触网基础均设置在桥墩墩顶悬臂端，绑扎钢筋时应在相应的位置预埋支柱锚固螺栓孔。
（4）人行道栏杆及声屏障
人行道栏杆及声屏障均为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。具体声屏障位置为33#～36#墩左侧，施工时按《加设声（视）屏的梁体变更设计 二设桥参（2009）6008》布置。梁部双侧设人行道及角钢栏杆，按环评专业要求设声屏障桥人行道宽采用1.05m,其余人行道步板采用0.8m宽。
（5）综合接地
在梁体全联顶板上设4根纵向贯通接地钢筋,并于综合接地系统钢筋焊牢,贯通钢筋接头应采用焊接。综合接地系统的接地电阻应不大于1Ω,接地端子需配置塑料塞，以防后续工程施工前有异物堵塞端子孔。具体按《铁路综合接地系统 通号（2009）9301》参考图设置桥梁综合接地系统。
（6）桥梁伸缩缝
为使桥面排水系统在桥面接缝处连续，在梁端设置防水伸缩装置。现浇梁时应按要求在相应的位置预埋钢板，距梁端0.5m范围内保护层应在安装完伸缩缝后进行施工。所有的预埋件就位置准确，并对外露部份进行防腐处理。
5.12梁体孔、洞、槽的设置
简支箱梁箱体设置通风孔、泄水孔，桥面设置泄水管、梁端底设置检查孔、电缆过轨预留孔、钢绞线张拉段张拉等。
（1）通风孔的设置
在两腹板上设置直径为100mm通风孔，通风孔距顶板底面1.0m，间距2m。施工时采用内径Φ100的PVC管造孔，管预埋时管内填充砂子，两端用薄膜封闭后用扎丝稳固于钢筋骨架上，若通风孔与预应力筋相碰时，适当移动其位置，并保证与预应力筋的保护层大于1倍管道直径。在造孔PVC管处应外裹螺旋筋。
混凝土拆模后，据安装时尺寸找准位置，敲破薄膜，掏出砂子即成孔。
（2）梁底泄水孔的设置
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为了保证箱内排水需要，在箱底沿纵向设置间距不大于3m，外径为50 mm的泄水管，泄水管采用PVC管，外裹螺旋筋。在灌注梁底板混凝土时，在底板混凝土表面根据泄水孔位置设置一定汇水坡，避免箱内积水。
（3）桥面泄水管
为保证桥面排水通畅，桥梁顶面挡槽墙内侧设置2%的人字型排水坡，在挡碴墙内侧桥面沿纵向间3m设置外径为125mm的PVC管。为使电缆槽内积水通过挡碴墙流到高于挡碴墙内侧的排水孔，挡碴墙外侧电缆槽内的保护层应设置2%的流水坡。梁外侧桥面板下设置通长的半圆形滴水槽，直径为5cm。
（4）下料入孔
在顶板模型处预留60×60cm的下料孔，用于灌注底板时下料，在底板灌注后及时恢复钢筋及由小钢模关闭顶板模板下料孔，下料入孔的预留注意不得影响预应力管道的位置及形状。
（5）梁部张拉槽口的设置
梁部张拉端的受力特点较为复杂，特别是锚下锚后的应力较大。因此施工中要格外注意此部分的施工质量，防止张拉后开裂。尤其是张拉端的加强钢筋布设，要严格按照设计的尺寸数量严格布置，对于分布于波纹管周围的钢筋都要与纵筋绑扎。各类锚固面均要与管道中心线垂直，施工时要加固牢固，振捣密实。
（6）压浆管道设置
纵向在每束钢束中部设置三通管，以利压浆排气。保证压浆质量。施工时采取措施保证管道不被堵塞，不漏浆，注意管道接头处理，施工中不得破坏或压扁管道，以及焊接时烧坏波纹管，灌注后应检查是否畅通。
11×48m简支箱梁预埋件一览表 序号 1 2 3 部位 球型 支座 声屏障 数量 规格及要求 备注 每墩4个支座 22个 LQZ(E)-Ⅲ-10000GD 22个 150m LQZ(E)-Ⅲ-10000ZX-e100 声屏障位置为33#～36#墩左侧 - 28 -
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序号 部位 数量 规格及要求 备注 挡碴墙下缘50mm高度混凝土与梁体混凝土一同灌注 预留钢筋 N1及部分N5 N6 预留钢筋N2 N3 注意设声屏障部位为105cm宽人行道 腹板厚44cm 底板厚30cm 长400mm 4 挡碴墙 挡碴墙断缝 人行道步行板预埋T钢 1100m 双侧，墙高1080mm 单孔58道，20mm油毛毡填塞 单孔96块，梁两侧均需埋设 5 6 638道 1056块 7 8 9 10 11 12 人行道步980×380×80mm梁两124块 行板A型 侧均需埋设 人行道步行板B型 伸缩缝及挡碴钢板 通风孔φ100 梁底泄水管φ50 翼板泄水管PVC直管φ125 翼板泄水管PVC盖板φ131 翼板泄水管PVC弯管φ125 防落梁装置 综合接地端子 综合接地不锈钢接64块 1180×380×80mm梁两侧均需埋设 10块 梁端之间 308个 单孔梁共28个通风孔，共11孔梁 44个 每孔梁共4个 352个 每孔梁共32个 13 352个 每孔梁共32个 长38mm 14 15 16 17 352个 每孔梁共32个 44套 每孔梁4套 88个 每跨8个 22处 含钢丝绳、线鼻、防盗螺栓 - 29 -
长300mm 梁底支端预埋 设置于梁体 每跨2套 新建成兰铁路CLZQ-2标 作业指导书
序号 部位 地线 数量 规格及要求 备注 18 19 20 21 综合接地L连接器 桥面防水层 桥面防水保护层 避车台预埋支撑连接钢板 22处 信号工程含防盗螺栓 5007.每孔455.2m² 2 m² 184.8 每孔16.8m³ m³ 待定 按总体单位要求留置 每跨2套 梁端腹板位置 5.13河道改移
梁部施工按44墩向43墩方向进行，河道引水临时水渠设置于36#-38#墩跨间，沿上游逆流方向20-30m，下游顺流方向≥10m设置砂袋码砌引水渠，引水渠排水面宽度≥75m,渠岸宽度≥2m；施工完44#—38#墩箱梁，将河道改移至38#—40#墩，同样设置临时排水渠，并在渠岸内埋设2.0m排水涵管，涵管两侧及上部填筑便道，要求压实且涵管顶部厚度不小于1m。过涵重型车辆限速25km/h,限重30t。对于以上排水措施，必须常期检查及维护，确保过渠便道运输安全。
为防止支架扩大基础旱季偶遇降水，设计扩大基础防冲刷预案，采用石笼防冲刷措施，石笼笼架采用φ10钢筋焊接而成，钢筋网间距15×15cm，抛填填料为≥25cm卵石或漂石，钢筋笼采用焊接方式，石料填筑需夯填密实，石笼安装完成后及时原状土回填至基础顶面。如下图所示(详见后附防冲刷措施设计图)
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施工顺序及现场布置见后附：河道改移方案施工图。
6、劳动组织
6.1、劳动力组织方式
采用标准化架子队组织模式，本现浇简支箱梁施工成立专业施工队。
6.2、人员配置
本现浇简支箱梁施工参与的施工人员为生产、技术管理人员10人，作业人员80人（其中钢筋工20人、架子工20人、张拉工10人、混凝土工30人）、监控班4人等。
7、材料要求 7.1、设计要求
鸭子河双线特大桥位于什邡市马井镇境内。本桥起讫里程为D1K21+324.368～D1K23+968.729，中心里程D1K23+000，设计全桥长2644.36m，设计结构型式为全桥结构为（32+40+32）连续梁+2×32+2×24+9×32+1×24+6×32+2×24+8×32+(11×48)简支箱梁+（36+64+36）连续梁+1×32+3×24+24×32m，全桥共74墩2台。
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桥台台身采用矩形空心台，桥墩墩身采用圆端形实体墩和圆端型异型墩两种，其中最高墩为14.55m。24m、32m简支T梁采用TZ支座，连续梁和48m简支箱梁采用球形支座。
7.2、验收标准要求
简支箱梁检验必须符合铁道部现行《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB 10415-2003/ J 286-2004）相关规定。
8、设备机具配置 8.1、配置组织
简支箱梁实施工机具配置主要满足简支箱梁施工工艺要求。 组织原则：安全为首，质量为主，效益优先。 8.2、主要施工机械设备配置
主要施工机械设备配置表 名 称 25t汽车式起倒链 混凝土输送泵 混凝土罐车 装载机 振捣设备 附着式振捣器 350t千斤顶 压浆机 真空泵 空压机 电焊机 钢筋切断机 钢筋弯曲机 单位 台 个 台 辆 台 套 套 套 台 台 台 台 台 台 数量 2 10 2 6 2 10 2 8 2 2 2 8 2 2 - 32 -
型号 QY25K 2T 10m³ ZLC50 UB3 ×AS186 B×GQ40 GW40 备注 每套模型配318.58t 新建成兰铁路CLZQ-2标 作业指导书
钢筋调直机 20t平板汽车 变压器 台 台 台 2 1 1 GTJ4/8 500KVA 附注：机具设备可根据现场需要进行调配增减。
9、质量控制与检验
（1）箱梁外模采用大平面定型组合钢模，减少对拉杆数量，模板接缝平顺紧密，钢模涂刷脱模漆，增强砼外观质量；
（2）安排我公司有丰富现浇箱梁施工经验及业绩的队伍进行施工，配置足够的资源用于本工程施工。
（3）严格控制砼原材料质量，特别是控制砂石料级配及含泥量符合要求，一片箱梁砼使用一个批号水泥。尽量减少砼色差。
（4）优化砼配合比设计，特别是控制好砼和易性均匀性及坍落度符合浇筑要求；
（5）砼浇筑严格按施工组织设计配置足够的资源，按施工方案进行施工，做好相关准备工作及施工组织，确保单片梁砼一次浇筑成型；
（6）安排熟练地振捣工进行振捣；
（7）抓好砼养生工作，确保箱梁砼质量； （8）做好预应力张拉及压浆施工。 10、安全及环保要求 10.1、安全要求
1) 提高支架基础及支架设计安全系数，在跨主河道及跨堤地段采用桩基础，并且桩顶设连系梁将横向一排桩基础连成整体，避免不均匀沉降；河滩无水流冲刷地段采用钢筋砼扩大基础，基础设计安全系数在1.5倍(上部计算荷载：恒载系数1.5，活载1.2)；支架立柱及主梁分别采用承载力大的大钢管及贝雷梁，支架设计（贝雷梁设计系数：2.0）安全系数也在1.5倍以上；
2) 支架立柱及纵梁之间采用型钢横向刚性联接，增强支架的强度、刚度及稳定性
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3) 在支架基础设置钢筋网石笼防护，可抗一般意外水体的冲刷；
4) 对支架采用堆载预压措施，堆载重量为设计梁体重量的120%；
5) 加强支架施工安全防护措施，现场设置足够安全警示标志标牌，并设专职安全人员。
6) 箱梁施工安排在旱季进行，避开洪水的威胁；
7) 现场主要抓好料具吊装、模板作业、用电、高空作业等方面安全工作。
10.2、环保要求
1) 必须根据施工现场实际，有针对性地制定环境保护和水土保持方案，严格按照单位工程开工报审审批后的环水保施工方案实施。
2) 沿鸭子河河道内桩基施工所产生的泥浆，要做好泥浆池、沉淀池，环保隔离网防护，杜绝泥浆外流、飞溅；泥浆池、沉淀池分开设置，泥浆水经过沉淀过滤，沉清后集中排放。
3) 承台挖基的弃土, 运输到弃土场妥善处理；钻孔产生的泥浆，选择经地方相关单位认可的场地遗弃、掩埋；运输泥浆的车辆，车厢必须保持完好，不得有渗漏、遗洒。
4) 模板脱膜剂宜采用食用油料或专门的脱模剂，不采用石油类油料。
5) 承台挖基弃土用于回填时，必须设围拦避免雨水冲刷，淤积河道，禁止在河道中冲洗混凝土搅拌、运输等机具；应在指定地点清洗。
6) 施工结束后，及时清除支架基础及相应的石笼防护，河道内桩基础要求破除至地面以下0.5m,桩顶卵石铺筑压实处理，扩大基础必须掩埋至地面以下，高出地面部分需进行凿除处理，基础处理后，沿线路施工便道由中间向两侧逐步清理，恢复河床原始地貌，保证其泄洪通畅。
7) 施工过程中及时分类处理施工产生的建筑垃圾。土、砂、
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石、混凝土、水泥块用于填筑便道或埋于弃土场；不可回收物送当地垃圾站；有毒有害物，妥善保管，集中统一送有关单位处理。
中铁五局成兰指挥部 二〇一一年三月
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