FANUC Oi-PB系统
周志兵编制
目 录
前言
一、硬件说明 1.1 CNC的结构 1.2 CNC的主要功能 1.3 CNC的功能方块图 1.4 系统接线图 二、机床面板显示 2.1 MDI功能键 2.2 操作键盘的键功能
2.3 外部机床控制面板上的键功能 2.4 图形用户接口 2.5 各操作软键使用说明 三、基本参数
3.1 CNC参数的输入方法 3.2 有关回参考点的参数 3.3 有关控制轴的参数
3.4 有关显示语言和编辑的参数 3.5 有关行程极限的参数 3.6 有关伺服的参数 3.7 其它常用的参数 四、数据备份
4.1 FANUCOi和PC机的数据传输方法 4.2用BOOT存储全部数据
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4.3 个别数据保存 4.4 数据的输出形式 五、编程 5.1 编程操作 5.2 图形功能 5.3 编程指令 5.4 编程举例 六、维修
6.1 机床外部报警的排除方法 6.2 常见系统故障分析和处理 6.3 报警履历显示 6.4 用自诊断屏幕检查系统
6.5 机床使用中的注意事项,保养及其它 附录A：接口信号简表 附录B：常见系统参数简表 附录C：使用i电机
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前言
近来我公司在VT-300数控冲床上应用了FANUC Oi-PB系统，通过应用 , 我们体会 Oi 系统有以下优点 。
(1)结构紧凑 , 占用空间小 , 便于安装排布。
(2) 采用全字符键盘 , 可用 B类宏程序编程 , 使用方便。 (3) 用户程序区容量比大, 有利于较大程序的加工。
(4) 使用编辑卡编写或修改梯形图 , 携带与操作都很方便 , 特别是在生产现场扩充功能或实施技术改造时更为便利。
(5) 使用存储卡存储或输入机床参数、 PMC 程序以及加工程序 , 操作简单方便。使复制参数、梯形图、机床调试程序的过程十分快捷 , 缩短了机床调试时间 , 明显提高数控机床的生产效率。
(6) 系统具有 HRV( 高速矢量响应 ) 功能 , 伺服增益设定比 OPC 系统高一倍 , 理论上可使轮廓加工误差减少一半。
(7) 机床运动轴的反向间隙 , 在快速移动或进给移动过程中由不同的间补参数自动补偿。该功能可以使机床在快速定位和切削进给不同工作状态下 , 反向间隙补偿效果更为理想 , 这有利于提高零件加工精度。
(8)Oi 系统可预读 12 个程序段 ,结合预读控制及前馈控制等功能的应用 , 可减少轮廓加工误差。
(9) Oi 系统的 PMC 程序基本指令执行周期短 , 容量大 , 功能指令更丰富 , 使用更方便。
(10)Oi 系统的界面、操作、参数等与 18i基本相同。熟悉 Oi 系统后 , 自然会方便地使用上述系统。
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一、 硬件说明
高可靠性的高性能/价格比的机床用CNC
提供卓越功能的配置，在配置上重视与实现功能更全、效率更高的机床性能。
提供最好的价格/性能比的配置，基于基本规格，在配置上重视价格/性能比。
FANUC伺服电机
伺服HRV控制
高速、高精度的伺服控制
·通过极其平滑旋转的伺服电机、高精度的电流检测、高响应和高分辨率的脉冲编码器等硬件和伺服HRV控制的有机结合，可以实现高速、高精度的进给控制。此外，通过自动跟踪的HRV滤波器，可以避免因频率变化而造成的机床共振。
1.1 CNC的结构
P C
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CNC 系统 伺服 模块 伺 服 电动机 机床操作面板 I/O模块 机 床 强电箱 硬件概要 1．
主板
电源PCB(内装)，DC-DC转换器 主CPU
存储板：系统软件、宏程序、梯形图、参数等。 PMC控制 I/O Link控制 伺服控制 主轴控制 存储卡接口 LED显示 阅读/穿孔接口 MDI控制 显示控制 2．
I/O板 DI/DO
手摇脉冲发生器控制 数据服务器
FANUC 0i系统主CPU板的构成框图
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FANUC 0i系统与FANUC 16/18/21等系统的结构相似，均为模块化结构。如图所示0i的主CPU板上除了主CPU及外围电路之外，还集成了FROM&SRAM模块，PMC控制模块，存储器＆主轴模块，伺服模块等，其集成度较FANUC 0系统（0系统为大板结构）的集成度更高，因此0i控制单元的体积更小。
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CNC系统调机步骤
1. 接上电源：连接CNC的控制电源线，进行基本的画面操作。
2. 连接串行接口：连接RS-232-C接口与计算机间的电缆，使能够与I/O设备进行输入输出。
3. CNC参数的初始设定：设定轴名称和伺服环增益等基本参数。 4. 连接机床接口：连接操作面板和强电回路的接口信号。
5. 编制PLC程序：使用内置编程器或用计算机编制PLC程序并确认输入输出信号。
6. 连接伺服：对数字伺服参数进行初始设定，连接伺服放大器和伺服电动机。 7. 确认运行动作：确认手动进给和自动运转等的动作。
8. 数定伺服的调整：为提高加工精度和防止振荡，调整伺服参数。 9. 备份数据：对出厂时的参数设定值和PLC程序等进行备份。
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1.2 CNC的主要功能
图形显示功能
·在CNC显示器上可以显示加工程序的刀具路径。可以在加工前模拟刀具轨迹。
伺服波形显示
·在CNC显示器上可用伺服波形来显示位置误差、指令脉冲，扭矩指令等各种伺服数据。通过波形可对伺服性能进行调整，诊断伺服故障。
报警履历和操作履历
·报警和操作状态可自动的被记录在CNC存储器中并可用于故障诊断。
帮助功能
·帮助功能可协助操作者在对系统操作不熟悉的情况下，了解CNC的操作方法、报警和故障的处理方法。
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用于存储卡存储和恢复数据
·CNC数据如参数，加工程序，偏移值可以用PCMCIA存储卡方便的存储，同样也可方便的读取存储卡的内容以覆盖CNC存储器的内容。
机床操作面板易于个性化
·键和键的布局可以任意布置。键帽可取下，可标以任何字符。操作面板可与任何机床相配。
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1.2 CNC的功能方块图
控制装置 CNC控制软件 操作盘强电用户应用程序 宏执行程序 C语言执行程序 显示器 MDI PMC 顺序程序 分线盘I/O模块等 操作盘强电回路 操作面板 SRAM CNC参数 PMC参数 加工程序 刀具补偿量 用户宏变量 锂电池 操作面板接口等 穿孔面板 通迅设备 数字伺服 伺服放大器 伺服电动机 10
1.4 系统总接线图
主板 24V输入(CP1) 24V输出(CP2) 显示(COP20A) RS232C(JD5A) 电源输入直流24V 到I/O设备 直流24V LCD单元 COP20B CP1 MDI单元 CN2 CN1 RS232C (1通道) 空开 电抗 器 MCC 空开 CX1A CZ1 CX3 PSM CX4 TB1 CXA2A 急停信号 伺服卡FSSB (COP10A) TB1 CXA2B COP10B JF1 (最多四轴) SAM COP10A CZ2 TB1 CXA2A TB1 CXA2B COP10B JF1 伺服电机 SAM COP10A CZ2 TB1 CXA2A 伺服电机 11
二、 机床面板显示
2.1 MDI功能键
POS PROG OFFSET SETTING SYSTEM MESSAGE GRAPH CUSTOM
绝对坐标等的位置显示以及负载表显示等
加工程序的输入和检查
刀具补偿量和SETTING画面以及用户宏变量等的显示
CNC参数和PMC等的系统信息的显示
CNC报警和PMC送出的信息显示 加工程序刀具轨迹的图形模拟
用宏执行程序制作的用户画面(选择)
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2.2 操作键盘的键功能
RESET复位键：
按下这些键可以使CNC 复位或者取消报警等 HELP帮助键：
当对MDI 键的操作不明白时按下这个键可以获得帮助 “0-9/A-Z”地址和数字键:
按下这些键可以输入字母数字或者其它字符 SHIFT换档键:
在该键盘上有些键具有两个功能,按下 当按下一个字母键或者数字键时,再按该键数据被输入到缓存区,并且显示在屏幕上.要将输入缓存区的数据拷贝到偏置寄存器中等,请按下这个键与软键上的[INPUT]键是等效的 CAN取消键: 按下这个键删除最后一个进入输入缓存区的字符或符号 当键输入缓存区后显示为 >N001X100Z_ 当按下键时Z 被取消并且显示如下 >N001X100_ 程序编辑键DELETE INSERT ALTER 按下如下键进行程序编辑 替换ALTER 插入INSERT 删除DELETE 功能键： 按下这些键切换不同功能的显示屏幕，详见2.1节内容。 光标移动键： 有四种不同的光标移动键 →这个键用于将光标向右或者向前移动光标以小的单位向前移动 ←这个键用于将光标向左或者往回移动光标以小的单位往回移动 ↓这个键用于将光标向下或者向前移动光标以大的单位向前移动 ↑这个键用于将光标向上或者往回移动光标以大的单位往回移动 换页键： 有两个换页键 PAGE↓ 该键用于将屏幕显示的页面向前翻页 PAGE↑ 该键用于将屏幕显示的页面往回翻页 13 2.3 外部机床控制面板上的键功能 方式选择按钮： REF：回参方式，执行手动参考点返回动作。 JOG：手动方式，在需要手动移动X、Y、T轴以及C轴和手动控制各运动部件的运动时选择此方式。 AUTO：自动方式，在执行存贮器内已有贮存的程序方式时，或检索存贮器内程序号时，选择此方式。 EDIT：编辑方式，在执行程序检索、显示程序和进行程序修改时，选择此方式。 MDI：半自动方式，当需要用NC操作面板(MDI键盘)输入数据，编辑一个程序段并执行时，选择此方式。在此方式下，执行M44后，可按手动冲压按钮进行手动冲压。 单程序段开关 当此开关按下，并在自动方式进行工作时，则每按一次“循环起动”按键，系统只执行单条程序段后自动停止，若要执行下一个程序段，需重新按一下循环起动键，在执行图形功能指令时，每定位一次就停止一次。 冲压锁定开关 在MDI和AUTO方式中，若此开关按下，则程序只完成X、Y、T、C轴的定位，而不执行冲压功能。 循环起动按钮 在MDI和AUTO方式中，当按此按钮后，机床开始运动，同时指示灯一直亮着。 进给保持按钮 在MDI和AUTO方式中，机床正在运行时按此按钮正在运动的轴就会自动减速到停止运动，同时保持指示灯亮。 再定位上 14 在手动方式下，按此按钮使再定位缸抬起，同时灯亮。 再定位下 在手动方式下，按此按钮使再定位缸压下，同时灯亮。 电机起动、停止按钮 分别实现油泵电机的起动和停止。 手动冲压按钮 在MDI方式下，执行X、Y、T、C轴运动后，并执行M44后，可按此按钮进行单次冲压。在其它方式下，此按钮无效。 T销入、T销出按钮 在选择手动方式下，按此按钮控制转盘定位销的插入和拔出。 C销入、C销出按钮 在选择手动方式下，按此按钮控制C轴定位销的插入和拔出。 C使能按钮 在选择JOG方式工作时，同时按下此按钮可强制C轴运动，一般用于C轴的调整。 急停按钮 在发生紧急故障时，按下此按钮可立即使机床停止工作，同时切断控制回路电源，电机停止运转，同时NC处于急停报警状态。 15 2.4、 各操作软键使用说明 软键根据不同的画面，软键有不同的功能软件功能显示在屏 幕的底端 返回菜单键 章选择按键 操作选择键 继续菜单键 1 在MDI 面板上按功能键，属于选择功能的章选择软键出现。 2 按其中一个章选择软键与所选的章相对应的画面出现，如果目标 章的软键未显示，则按继续菜单键( 下一个菜单键)。 3 当目标章画面显示时，按操作选择键显示被处理的数据。 4 为了重新显示章选择软键，按返回菜单键。 5 画面的一般操作如上所述，然而，从一个画面到另一画面的实际显 示过程是千变万化的，有关详细情况见操作说明书。 [ ] [ ] [ ] [ ] [( OPRT) ] 16 三．基本参数 3.1 CNC参数的输入方法 有效的写入参数 为了防止错误地修改参数，设置了简单的钥匙。按以下步骤写入参数。 1.置于MDI方式，急停状态。 2.按几次OFFSET/SETTING键，显示设定(SETTING)画面。 3.把光标移到“参数写入”(PARAMWTER WRITE)上，按1 --INPUT的顺序按按键。 注：发生100号报警后变为报警画面，把参数3111#7(NPA)设成1，使发生报警时也不会切换成报警画面；在解除急停(运转准备)状态，同时按CAN和RESET时，可解除100报警。 用MDI输入参数 1. 按几次SYSTEM键，选择参数画面。 2. 输入参数号，按SEARCH(NO.检索)然后移动光标。也可用PAGE(翻页) 键和CURSOR(光标)键移动光标。 3. 用下面的操作设定CNC参数。 把光标位置置1 把光标位置置1 把输入的值加到原来的值上 输入新参数值 ON：1 OFF：0 位型 参数时 参数值 +INPUT 参数值 INPUT 位型参数时，按光标 ← ，→ 键，可把光标挪动1位。 软键+INPUT可用于参考点位置的微调。 4. 参数的方便输入方法 为了能简便而正确地输入参数，可采用如下输入方法。 连续地输入数据时，使用EOB。 例：1234EOB 5678EOB9999INPUT 连续输入相同的数据时，使用= 17 例：1234EOB =EOB=INPUT 用I/O设备输入参数 1. 置于急停状态， 2. 依SYSTEM，软键[PARAM] (参数)的顺序按键，显示参数画面。 3. 设定与I/O设备有关的参数。 4. 设定I/O设备或存储器卡等。 5. 用I/O设备按以下步骤输入参数。 a. 按几次SYSTEM键，显示CNC参数画面。 b.按[OPRT]键 PARAM c. 按[+]键 ﹤ NOSEARCH d. 按[READ]键 ﹤ READ PUNCH + ON：1 OFF：0 +INPUT INPUT + DIGNOS PMC SYSTEM (OPRT) + e. 按[EXEC]键 ﹤ CANCEL EXEC + 6. 参数输入结束后发生000号报警时，先切断电源，然后再上电源。 使参数写入无效 参数设定结束后，把设定(SETTING)画面的“参数写入”置0 1.按几次OFFSET/SETTING键，显示设定(SETTING)画面。 2.把光标移到“参数写入”(PARAMWTER WRITE)上，按0 INPUT的顺序按按键。 3.按RESET键后，解除100号报警。 注：000号报警灯亮时，先切断电源，然后通电。 设定CNC参数 1. 有些参数与轴控制有关，因此连接时要设定最低限度所需要的参数。 其它参数，与手动连续进给和回参考点等功能有关，可在使用这些功 18 能时再进行设定，比较简单。 2. CNC主要参数按使用目的，可进行如下分类： 功能 设定(SETTING) 串行接口 轴控制 坐标系 存储行程检查 进给速度 加/减速控制 伺服参数 输入/输出信号 显示和编辑 程序 刀具补偿 坐标的缩放和旋转 用户宏程序 跳转功能 显示时间和零件加工数 冲压功能 速度环增益 图形功能 有关转塔轴参数 有关夹钳保护区参数 起始地址值 0000 0100 1000 1200 1300 1400 1600 1800 3000 3100 3400 5000 5400 6000 6200 6700 16000 16050 16200 16260 16500 参数输入时不能使用小数点，特别是输入有关坐标值的数据时，不要带小数点(设定单位：脉冲) 19 3.2 有关回参考点的参数 参数1002 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 DLZ #1 0：回参考点使用挡块方式。 1：回参考点不使用挡块方式。 参数1005 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 参数1006 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 参数 1250 参数 1425 参数 1850 参数3003 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 DLZ ZRN #0 在通电后返回参考点操作执行以前，自动方式指令了G28以 外移动指令： 0：产生报警。 1：不产生报警。 #1 0：回参考点使用挡块方式。 1：回参考点不使用挡块方式。 ZMI #5 0：回参考点方向为正。 1：回参考点方向为负。 每轴第一参考点的机床坐标值 回参考点的FL速度 (mm/min) (*DEC)输入后，回参考点的低速进给速度(FL) 每轴的栅格移动量 (检测单位) 该参数用于设定各轴参考点偏移距离。栅格移动量有时已被 设定，此时，设定参数值时，使用软键+INPUT 较方便。 DEC #5 0：手动返回参考点用减速信号，信号为0时减速。 1：手动返回参考点用减速信号，信号为1时减速。 20 回参考点减速信号3. 3 有关控制轴的参数 参数 1011 CNC 控制轴数 设定CNC最多控制轴数。 注： 设定为0时，与1轴等价。 修改设定值后，要切断电源，然后再通电，参数即生效。 参数 8130 可控制轴总数 参数 1001 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 参数1002 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 参数1004 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 #7 参数1006 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 设定CNC可控制轴总数。 INM #0 0：直线轴的最小移动单位为公制(mm)。 1：直线轴的最小移动单位为英制(inch)。 JAX #0 0：手动进给时同时控制轴数为1。 1：手动进给时同时控制轴数最多为3。 IPR ISA ISA 设定单位 最小移动单位 略称 0 1/1000mm 1/1000mm IS-B 1 1/100mm 1/100mm IS-A 在IS-B增量系统mm输入中，是否将各轴的最小输入增量设定为 最小指令增量的10倍 0：不设定 1：设定 ROT 21 #0 0：是直线轴。 1：是回转轴。 参数1008 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 RRL RAB ROT 回转轴时，#2 0：相对坐标不以每转移动量循环。 1：相对坐标以每转移动量循环。 #1 0：绝对坐标时，轴旋转方向以目标距离最近的方向。 1：绝对坐标时，由指令值的符号指定方向。 #0 0：旋转轴循环功能无效。 1：旋转轴循环功能有效。 参数 1260 回转轴每转的移动量(设定单位) 在每转360度，设定单位0.001度时，设定值为360000。 参数 1020 各轴的程序名称 为了用加工程序进行指令，需要设定各轴的轴名称。 A：65 B：66 C：67 U：85 V：86 W：87 X：88 Y：89 Z：90 参数 1022 各轴属性的设定 0：3个基本轴中没有平行轴 1：3个基本轴中的X轴 2：3个基本轴中的Y轴 3：3个基本轴中的Z轴 6： X/Y轴的平行轴 7： Z轴的平行轴 参数 1420 每轴的快速进给速度 [mm/min] 在自动运转方式下，程序指令G00及固定循环的定位等，均以此速度移动。 参数 1422 所有轴最大的切削进给速度 [mm/min] 22 参数 1423 每轴的手动连续进给速度 [mm/min] 这是手动进给速度100%时的进给速度(基准速度) 参数 1424 每轴的手动快速进给速度 [mm/min] 设置为0时，用参数1420的设定值。 参数 1430 每轴的最大的切削进给速度 [mm/min] 参数1401 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 RPD 参考点未确立时#0 0：不能作手动快速进给。 1：能作手动快速进给。 参数 1620 各轴的快速进给直线形加减速时间常数[ms] 在把快速进给速度提高到2倍时，要保持相同的加速度，就需要 把快速进给加减速时间常数也提高到2倍。 参数 1624 每轴的手动连续进给指数函数形加减速时间常数[ms] 参数 1625 每轴的手动连续进给指数形加减速FL速度[mm/min] 松开手动进给按钮时，按设定的FL速度，保证机床能很快停止。 设定合适的速度 ，保证机床不产生振动。 3.4 有关显示语言和编辑的参数 参数3102 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 ROT #0 0：显示语言是英语。 1：显示语言是日语。 参数3190 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 CHI #3 1：中文显示。 设定基本参数出现000号报警或报警灯亮时，应切断电源，然后再通电。 23 参数3111 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 参数3112 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 参数 3123 参数 3209 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 参数 3202 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 NPA OPM SVS #0 0：不显示伺服调整画面。 1：显示伺服调整画面。 #5 0：不显示操作监视画面。 1：显示操作监视画面。 #7 产生报警或输入了操作信息时： 0：显示器切换到报警或信息画面。 1：显示器不切换到报警或信息画面。 OPH OMH SGD #0 0：不显示伺服波形。 1：显示伺服波形。 #2 0：不显示外部操作信息履历画面。 1：显示外部操作信息履历画面。 #5 0：操作履历功能有效。 1：操作履历功能无效。 屏幕显示超时设定 MPD #0 0：在子程序执行期间，不显示主程序号。 1：在子程序执行期间，显示主程序号。 NE9 NE8 #0 0：不可以编辑程序号8000-8999子程序。 1：可以编辑程序号8000-8999子程序。 24 #4 0：不可以编辑程序号9000-9999子程序。 1：可以编辑程序号9000-9999子程序。 参数 3210 口令 用于设定保护9000-9999号子程序密码 参数 3211 解锁口令 参数 3203 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 MCL #7 0：复位时在MDI方式下编辑的程序不被清除。 1：复位时在MDI方式下编辑的程序被清除。 参数 3410 圆弧半径的公差 在执行G02、G03时，起点和终点的半径差值超过此值时，产生报警#N20。 3.5有关行程极限的参数 参数 3004 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 OTH #5 0：检测超程信号。 1：不检测超程信号。 参数 1320 存储行程极限的+方向的坐标值 参数 1321 存储行程极限的-方向的坐标值 用机床坐标系的坐标值设定各轴的移动范围。单位：设定单位。 在回参考点前，设定最大值( 参数1320=99999999 ) 和 最小值 (参数1321=-99999999)。 3.6有关伺服的参数 参数 1023 各轴的伺服轴号 参数1815 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 APC OPT 25 #5 位置检测器是否用绝对脉冲编码器： 0：不用。 1：使用。 #1 是否使用分离型脉冲编码器或直线尺。 0：不用。 1：使用。 参数 1825 各轴的位置伺服环增益 [0.01s-1] 设定伺服响应。标准值设定为3000。 值越大，伺服的响应越好，但过大时会导致不稳定。 进行插补的轴，设定相同的值。 伺服环增益30时伺服时间常数为33ms. 伺服时间常数=1/伺服环增益=1/30=0.033s 参数 1826 各轴的在位宽度 [检测单位] 位置偏差量(诊断号300的值)的绝对值小于该设定值时，认作定位已结束。 参数 1828 各轴移动中的位置偏差极限值 [检测单位] 给出移动指令后，如位置偏差量超出设定值就发出411号报警。 参数 1829 各轴停止时的位置偏差极限值 [检测单位] 在没有给出移动指令的情况下，如位置偏差量超出设定值就发出410号报警。 3.7其它常用的参数 参数 16008 执行成形模方式M代码的设定 8 参数 16009 取消成形模方式M代码的设定 9 参数 16200 #6＝0编程可用A1B1。#7＝0参数P16206生效00000000 26 参数 16204 #2再定位功能生效 00000100 参数 16207 夹紧工件M代码 10 参数 16208 释放工件M代码 11 参数 16209 再定位Y减(向后)的值 5000 参数 16211 再定位Y加(向前)的值 2000 参数 16263 #2参数 16265 参数 16267 参数 16268 T参数 16370 参数 16371 参数 16430 C参数 16431 C参数 16055-16060 参数 16067-16073 X参数 16074-16080 X参数 16081-16087 Y参数 16088-16094 Y参数 16103-16109 X参数 16110-16116 Y参数 16119-16121 T参数 16122-16124 T参数 16142-16144 C参数 16145-16147 C参数 16160 X/Y 参数 16505-16510 刀具偏置补偿生效 00000100 可使用的模具总数 32 参考点位置的工位号 1 轴转动角度 360000 第一旋转工位号 1 第二旋转工位号 17 轴位置补偿(1) 60000 轴位置补偿(2) 60000 快速进给速率和时间常数的距离分级(D1-D6) 轴快速进给速率分级(F1-F7) 轴快速进给时间常数分级(T1-T7) 轴快速进给速率分级(F1-F7) 轴快速进给时间常数分级(T1-T7) 轴伺服环增益分级(1-7) 轴伺服环增益分级(1-7) 轴快速进给时间常数分级(T1-T3) 轴伺服环增益分级(1-3) 轴快速进给速率分级(F1-F3) 轴快速进给时间常数分级(T1-T3) 切削进给伺服环增益 第一、二夹钳保护区X、Y的坐标 27 参数 16533 夹钳检测的误差补偿值 参数 16534 自动检测夹钳保护区数 参数 16535 夹钳检测的移动距离(X轴) 参数 16536 自动检测夹钳的速度 (X轴) 28 四、 数据备份 4.1 FANUC Oi和PC机的数据传输方法 1 硬件配制 (1)FANUC-0i 数控系统。 (2)486 以上 IBM 兼容机。 (3) 通讯电缆 ( 电缆的具体连接见图 1)。 (4)SIEMENS-PCIN 软件 4.32 或以上版本。 CNC：25芯针型(RS232) PC：9芯孔型(RS232) 图 1 通讯电缆连接图 2 数据通讯 数据通讯可实现 PROGRAM( 零件程序 ) 、PARAMETER( 机床参 数 ) 、 MACRO( 宏参数 ) 、 OFFSET( 刀具偏置表 ) 、 WORK( 工件坐标系 ) 、 PMC PARAMETER (PMC 数据 ) 的传送 , 但需分别设置 PC 端和 CNC 端相应的通讯协议。机床参数、宏参数、工件坐标系等数据传输的协议设定只需在各自的菜单下设置 , 协议与零件程序传送的协议相间 ,PMC 数据的传送则需更改两端的协议。 PMC 程序的传送则必需使用 FANUC 专用编程软件 FLADDER-III 方可实现 , 这里不再展开说明。 2.1 通讯线路的连接 通讯电缆的两头分别连接到 PC 和 CNC 。 ( 警告 : 由于台式机的漏电可能引起 RS232 接口的损坏 , 若使用台式计算机则必须将 PC 的地线与 CNC 的地线牢固地连接在一起。 ) 2.2 设置 PC 机 PCIN 软件的通讯协议 (1) 运行 PCIN 软件后出现下列菜单 :V24-INI DATA-IN DATA-OUT FIIE SPECIAL PC-FORMAT AR-CHIV-FIIE EXIT 。 (2) 使用左、右光标键 , 选择 V24-INI, 回车确认 , 出现下列菜单 : 29 COM NUMBER 1( 根据 PC 实际使用的通讯端口选择), BAUDRAIE 9600 ( 波特率 ), PARTIY EVEN ( 奇偶检验 ), 2 STOP BITS( 停止位 2 位 ), 7 DATA BITS( 数据位7位 ), X ON/OFF SET UP, END W-M30 OFF , TIME OUT 0S, BINFINE OFF , TURBOMODE OFF, DON‘T CHECK DSR 。 其中 X ON/OFF SET UP选项如下设置 : X ON/OFF : OFF, X ON CHARACTER: 11, X OFF CHARACTER: 13 , DON‘T WAIT FOR XON, DON’T SEND XON 。 (3) 使用上、下光标键选择上述各菜单 , 使用左、右光标键选择各菜单内 的选项 , 按上述要求设置完成后回车确认 , 保存后返回至初始菜单。 (4) 选择 SPECIAL 菜单设置 DISPIAY ON, 返回至初始菜单。 ( 如不设置 SPECIAL 菜单内 DISPIAY 选项 , 在PC 屏幕上将不能看到 PC 接受或传送数据的动态显示。 ) 2.3 设置 FANUC-Oi 数控系统的通讯协议 下面以传送零件程序为例 , 详细介绍协议的设置 , 其它数据传输的协议设定可以参照零件程序传送的协议设定。 (1) 启动机床 , 并确保机床已处于正常工作状态 ,CNC 无任何报警。 (2) 选择 MDI 方式。 (3) 依次选择 < SYSTEM> 、 [SYSTEM] 、 I/O]、[PRGM], 出现下列菜单 : 、、、[ALL 30 I/O CHANNEL l DEVICE NUM 0 BAUD RAIE 9600 STOP BIT 2 NULL INPUT (EIA) ALM TV CHECK (NOTES) OFF TV CHECK OFF PUNCHCODE ISO INPUTCODE EIA/ISO FEED OUTPUT FEED EOB OUTPUT LFCRCR 按上述要求完成设置 O 注 :Oi CNC 有两个 RS232 接口 , 详见 Oi 参数 0020,0101－0103 、 0111－0113 、 0121－0123, 本文以接口 1 为例。 2.4 数据通讯 CNC 和 PC 按上述设置完毕后方能使用数据通讯功能。 2.4.l 零件程序的接收 (PC 到 CNC) (1) 选择 EDIT 方式。 (2) 将控制面板上的钥匙置于0状态 (我传送时发现放在1状态也可以 )。 (3) 依次选择 出现闪烁的“LSK”字样。 、 、 [EXEC] 键 , 显示屏上 (4)PC 端选择 DATA-OUT 菜单 , 回车确认。 (5) 在 FIIENAME 栏中填入要传送的零件程序的路径及文件名 , 然后回 车确认 ,CNC 端显示屏上的 \"LSK\" 字 样变为 \"INPUT\" 字样 ,PC 端会动态显示零件程序直至传送结束。 2.4.2 零件程序的传送 (CNC 到 PC) 。 (1)PC 端选择 DATA-IN 菜单 , 回车确认。 (2) 在 FIIE NAME 栏中填入零件程序的路径及文件名 , 回车确认 ,PC 此 时处于等待状态。 31 (3)CNC 端依次选择 < PROG> 、 [OPRT] 、、 O××××、 < PUNCH> 、 [EXEC],PC 端会动态显示零件程序直至传送结束。 (4)PC 端选择 ESC 键。 (PC 会自动保存接收的数据 ) 2.4.3 CNC 参数、 MACRO 、工件坐标系、刀具偏置表的传送和接收。 (1) 选择 EDTT 方式。 (2) 依次选择 < SYSTEM> 、[SYSTEM] 、、、、[ALL I/O] 出现下列画面 :[PRGRM]、[PARAM]、[OFFSET]、 [MACRO] 、 [OPRT], 选择 键出现 [WORK] (3) 根据需要分别选择以上各选项 , 选择 [OPRT] 键 , 屏幕下方出现 [READ] 和[PUNCH] 二个功能键 , 从 PC 传送数据至 CNC, 则选择 [READ] 、 [EXEC], 从 CNC 传送数据至 PC 则选择 [PUNCH] 、 [EXEC]。 PC 端操作步骤同零件程序的传送。 2.4.3 PMC 参数的传送 (CNC 到 PC) (1) 更改 PCIN 软件 V24-INI 菜单下的通讯协议 : 8DATA BITS( 数据位8位 )。 其它数据同零件程序传送时的协议。 (2)PC 端选择 DATA-IN 菜单 , 回车确认。 (3) 在 FIIE NAME 栏中填入数据的路径及文件名 , 回车确认 ,PC 此时 处于等待状态。 (4)CNC 端选择 EDIT 方式。 (5) 依次选择 < SYSTEM> 、 [PMC] 、 (6) 光标移至 DEVICE 选项 , 依次选择 、 [I/O] 。 、 [OTHERS]、[WRITE]。 (7) 光标下移选择 [PARAM], 依次选择、 [SPEED], 出现下列画面 : BAUD RAFIE=3 (0:1200,1:2400，2:4800,3:9600,4:19200) PRATIY BIT =2 (0:NONE 1:ODD 2:EVEN) STOP BIT =1 (0:1BIT 1:2BIT) 32 WRIIE CODE =0 (0:ASCII 1:ISO) (8) 按上述要求设置传送协议后退回上级菜单。协议显示如下 : CHANNEL 1 DEVICE OTHERS FUNCUON WRITE DATA KIND PARAM (9) 选择 [EXEC],PMC 数据开始输出。 (10) 输出结束后 ,PC 端选择 ESC 键 , 屏幕上出现 DO YOU WANT T0 TERMINATE? 输入 Y, 屏幕上出现 DO YOU WANT TO SAVE?, 输入 Y, 保存输入的数据。 2.4.7 PC 输出 PMC 数据到 CNC (1)更改 PCIN 软件 V24-INI 菜单下的通讯协议 : 8 DATA BITS( 数据位8位 ), 其它数据同零件程序传送时的协议。 (2) 选择 EDIT方式。 (3) 将控制面板上的钥匙置于 O 状态 ( 只有这样 , 才允许接收数据 ) 。 (4) 依次选择 < SYSTEM> 、 [PMC] 、 (5) 光标移至 DEVICE, 选择[SPEED], 出现下列画面 : BAUD RATE=3 (0:1200,1:2400,2:4800,3:9600,4:19200) PRAITY BIT=2 (0:NONE 1:ODD 2:EVEN) STOP BIT=1 (0:1BIT １:2BIT) (6) 按上述要求设置传送协议后退回上级菜单。协议显示如下 : CHANNEL DEVICE １ 、 [STOP]、[I/O] 。 、 、 [OTHERS]、 [READ] 、 DEVICE OTHERS FUNCTION READ 33 (7) 选择 [EXEC] 。 (8)PC 端选择 DATA-OUT 菜单 , 回车确认。 (9) 在 FIIE NAME 栏中填入要传送数据的路径及文件名 , 然后回车确 认 ,PMC 参数开始输出。 附：经验参数一般设定为： 1#0：1，20：0，100全为0，101#0：1，102：0，103：11 另外 , 亦可使用 WINDOWS 操作系统自带的超级终端进行上述通讯 , 具体步骤不再赘述。 4.2 用BOOT存储全部数据 说明使用BOOT功能，把CNC参数和PMC参数等数据存储于SRAM的方法及数据的恢复方法。 使用此功能的目的是缩短更换控制单元的作业时间。 由于是以二进制形式输出到存储卡，故不能用个人计算机的编辑程序修改数据的内容。 1显示系统监控 按住以下2个软键的同时接通电源： 软按键：右端的软键(NEXT键)及其左边的键 ﹤ ﹢ BOOT 的监控功能 SYSTEM MONITOR 1. SYSTEM DATA LOADING:从存储卡读取ROM文件，并写入F-ROM CARD――》NC（PLC） 2. SYSTEM DATACHECK:显示写入F-ROM的文件 3. SYSTEM DATA DELETE:删除写入F-ROM的顺序程序等用户文件 4. SYSTEM DATA SAVE:把写入F-ROM的顺序程序等保存到存储卡 5. SRAM DATA BACKUP:把SRAM中存储的CNC参数和加工程序等存入存储卡 6. MEMORY CARD FILE DELETE:删除存储卡内的文件 7. MEMORY CARD FORMAT:进行存储卡的格式化 10.END：结束系统监控 ***MESSAGE*** 34 2用软键或数字键1-7进行操作 注意：不能把软键和数字键组合起来操作 显示 ﹤ SELECT YES NO UP DOWN ﹥ 键 1 2 3 4 5 6 7 动作 在画面上不能显示时，返回前一画面 选择光标位置的功能 确认执行时用“是”回答 不确认执行时用“不”回答 光标上移一行 光标下移一行 在画面不能显示时，移向下一画面 3把SRAM 的内容存到存储卡(或恢复到SRAM) 用SYSTEM MONITOR 画面，按以下步骤选择SRAM DATA BACKUP 画面。 a.按软键[UP]、[DOWN]，把光标移至“5.SRAM DATA BACK UP” b.按软键[SELECT]显示SRAM DATA BACKUP 画面 SRAM DATA BACKUP [BOARD:MAIN] 1. SRAM BACKUP (SRAM--＞MEMORY CARD) 2. RESTORE SRAM(MEMORY CARD-＞SRAM) END SRAM SIZE：1。OMB(BASIC) ***MESSAGE*** SELECT MENU AND HIT SELECT KEY [ SELECT ] [ YES ] [ NO ] [ UP ] [ DOWN ] 35 按软键[UP]，[DOWN]，选择功能。 把数据存至存储卡时，SRAM BACKUP 把数据恢复到SRAM时：RESTORE SRAM 按以下顺序操作，进行数据的退出/恢复。 a.按软键[SELECT]。 b.按软键[YES]。 注：中止处理时，按软键 [NO] SRAM的数据按512KB单位进行分割后存储/恢复，一块存储卡存不下时，需要插入下一块存储卡，按指示信息进行操作。 使用绝对脉冲编码器时，将SRAM 数据恢复后，需要重新设定参考点。 4.3 个别数据保存 1设定与串行接口有关的参数 参数0020： I/O通道的选择 0：通道1(使用参数101-103的设定) 1：通道1(使用参数111-113的设定) 2：通道2(使用参数121-123的设定) 4：存储卡(使用存储卡时无需设定参数101-123) 参数 01 * 1： #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 NFD ASI SB2 #7(NFD) 0：穿孔输出时输出同步孔 1：穿孔输出时不输出同步孔 #3(ASI) 0：输入数据使用EIO或ISO代码 1：输入数据使用ASCⅡ代码 #0(SB2) 0：停止位是1位 36 1：停止位是2位 参数01*2： 输入输出设备的规格号 0：RES-232-C(使用控制码DC1-DC4。) 1：磁泡盒 B1/B2 2：软盘盒 F1(2DD) 3：便携式软磁盘机、软盘盒适配器 4：RES-232-C(不使用控制码DC1-DC4。) 5：轻便读带机 6：FANUC PPR，FSP-G，FSP-H 参数01*3： 波特率(转移速度)的设定 7：600 8：1200 9：2400 10：4800 11：9600 12：19200 2连接输出设备 输出到便携式软磁盘机时，接通便携式软磁盘机的电源，插入已初始化(格 式化)的软盘。 输出到存储卡时，把SRAM卡插入存储卡插槽. 3输出CNC参数 a. 选择EDIT方式 b. 依次按SYSTEM键、软键PARAM(参数)，显示参数画面。 c. 依次按软键“(OPRT)”“+”“PUNCH”“ALL”“EXEC” 4输出定时器、计数器等PMC参数 a. 依次按“SYSTEM”键、软键 “PMC”“I/O”，显示PMC的I/O画面。 b. 如下图进行设定： PMC I/O PROGRAM CHANNEL=1 DEVICE=FDCAS FUNCTION=WRITE DATA KIND=PARAM FILE NO，=＠PMCPRM，DAT (-1：ADD，0：INIT，OR ＠NAME) 〈 37 EXEC CANCEL (NO.) SPEED COPY c.设定传输速度等时，按软键“SPEED”，显示“SPEED”画面。 d.按软键“EXEC”，输出PMC参数。 输出过程中在画面下方显示“EXECUTING” 输出结束时，在画面左下方显示“COMPLETE” e.用同样的操作输出顺序程序。 5输出用户宏变量的变量值 a.按“OFFSET/SETING”键。 b.依次按“+”“MACRO”键、显示用户宏变量画面。 c.依次按软键“(OPRT)”“+”“PUNCH” “EXEC” 键，输出用户宏变量。 6输出刀具补偿值 a.按“OFFSET/SETING”键 b.按软键“OFFSET”，显示刀具补偿量画面。 c.依次按软键“(OPRT)”“+”“PUNCH” “EXEC”输出刀具补偿量。 * 输出过程中在画面右下方显示“输出” 7输出加工程序 a. 设定以下参数时，不输出8000-8999号或9000-9999号的加工程序。输出全部加工程序时，将参数设定置0。 参数3202： 3202#4(NE9)：0：可编辑9000-9999号的加工程序 1：不可编辑9000-9999号的加工程序 3202#0(NE8)：0：可编辑8000-8999号的加工程序 1：不可编辑9000-9999号的加工程序 b.依次按“PROG”键、软键“PRGRM”，显示程序画面。 c.依次按软键“(OPRT)”“+”“PUNCH”键。 38 d.输入从MDI输出的程序号。输出全部程序时，输入O(英文字母)-9999 e.按软键“EXEC”，输出加工程序。 f.改变参数3202的设定时，回到原值。 4.4 数据的输出形式 个别输出的数据(文本文件)形式如下： CNC参数 % N0000 P00000010 N0001 P00000000 N0002 P00000000 N0012 A1 P00000000 A2 P00000000 。 。 。 PMC参数 % N60000 P20------------------定时器设定时间 N60002 P120 ； N61000 P10------------------计数器最大值和当前值 N61002 P3 ； N62000 P00000000-----------------保持型断电器 N62001 P00000000 N62004 P1860 N62006 P1 ； N63000 P1------------------数据表控制参数 N63002 P00000000 ； N64000 P3------------------数据表值 N64001 P6 ； 顺序程序 S004000000FB S22428000000020000000000005AA5 ； ； 39 用户宏变量 % #500=[31604*65536+48253]/16777216 #501=#0 ； ； 刀具补偿量 % G10 G90 P001 R 1.234 G10 G90 P002 R 0.000 ； ； 加工程序 % ；O0001 G90 X100 Y100 T1； ； ； G28； M30； ； ； 40 五、 编 程 5.1编程操作 这节叙述了如何对已经输入到内存中的程序进行字的插入，修改和删除。 字的插入，替换和删除 1.选择编辑方式。 2.按下PROG 键。 3.选择要进行编辑的程序。 如果已选择了要编辑的程序，执行操作4。 如果尚未选择将要编辑的程序，进行程序号检索。 4.检索一个将要修改的字。 ·扫描方法 ·字检索方法 5.执行替换、插入、删除字等操作。 详细说明 字和编辑单元的概念 字是一个地址后面带有一个数字。对于用户宏程序，字的概念变得很模糊。 所以在这里考虑编辑单元的概念。 编辑单元是一个用来进行替换或删除操作的单位。在一次扫描操作中，光标标明了编辑单元开始的位置。插入是在编辑单元后进行的。 编辑单元的定义 （i）程序中，从一个地址到另一个地址的程序部分。 （ii）一个地址是一个字母，IF，WHILE，GOTO，END，DO=或（EOB）等。根据这个定义，一个字是一个编辑单元。 “字”的含义，当使用在编辑操作中，意味着是有精确定义的编辑单元。 扫描程序的步骤 1.按下光标键→ 。 光标在屏幕上向前一个字一个字的移动，光标显示在所选的字上。 2.按下光标键← 。 光标在屏幕上往回一个字一个字的移动，光标显示在所选的字上。 3.持续按下光标键 → 或 ← 对字进行连续扫描。 4.当按下光标键 ↓ 时，检索下一程序段的第一个字。 5.当按下光标键 ↑ 时，检索上一程序段的第一个字。 6.持续按下光标键 ↓ 或 ↑ 时会连续的将光标移动到各程序段的开头。 7.按下页面键PAGE↓ 显示下一页，并检索该页中的第一个字。 8.按下页面键 PAGE↑ 显示前一页，并检索该页中的第一个字。 9.持续按下页面键PAGE↓ 或PAGE↑ 会连续显示各页面。 字检索的步骤 例如）检索T12 1、键入地址T。 2、键入 1 2 。 41 如果仅输入T1就不能检索T12。 如果仅输入T09就不能检索T9。 如果要检索T09就必须输入T09。 3、按下[SRH↓]键开始检索过程。 检索完成后，光标显示在T12上。 若按下[SRH↑] 而不是[SRH↓]键，就会执行相反方向的检索操作。 检索一个地址的操作步骤 例如）检索M03 1、键入地址：M 。 2、按下[SRH↓]键。 在检索完成后，光标显示在M03上。 若按下[SRH↑]而不是[SRH↓]健，就会执行相反方向的检索操作。 报警 说明 71 没有找到检索的字或地址 跳到程序头 光标可以跳到程序头,该功能称为定位程序头指针,有3种定位程序头指针的方法. 定位程序头指针 方法1 当处于EDIT方式的选择程序屏幕时按下 RESET 键. 当光标回到程序的起始部分后,在屏幕上从头开始显示程序的内容. 方法2 检索程序号 1、当处于MEMORY或EDIT方式的程序屏幕时，按下地址键 [O] 。 2、输入程序号。 3、按上软键[O SRH]。 方法3 1、选择[MEMORY]或者[EDIT]方式。 2、按下[PROGRAM]键。 3、按下[（OPRT）]键。 4、按下[REWIND]键。 字的插入 插入一个字的步骤 1、检索或扫描插入位置前的字 2、键入将要插入的地址字。 3、键入数据。 4、按下INSERT 键。 示例：插入T15 步骤 1、检索或扫描Y1250 Progrm O0002; 检索或扫描 G9X1250Y1250; Y1250 ;; G28; M30; % 42 2、键入Ｔ １ ５ 。 3、按下INSERT 键。 Progrm O0002; 插入T15 G9X1250Y1250T15 ;; G28; M30 % 字的替换 字的替换步骤 1、检索或扫描将要替换的字。 2、输入将要插入的地址字。 3、输入数据。 4、按下 ALTER 键。 字的删除 删除一个字的步骤 1、检索或扫描将要删除的字。 2、按下 DELETE 键。 程序段的删除 程序中的一个段或者几个段可被删除。 删除一个程序段 以下的步骤将删除一个程序段直到它的EOB码，光标前进到下一程序段开头的字地址。 删除一个程序段的步骤 1、检索或扫描将要删除的程序段地址N。 2、键入 EOB 键 。 3、键入 DELETE 键 。 删除多个程序段 从当前显示的程序段到指定顺序号的程序段都被删除。 删除多个程序段的步骤 1、检索或扫描将要删除的第一个程序段的第一个字。 2、键入地址 N 。 3、键入将要删除的最后一个程序段的顺序号。 5、按下 DELETE 键。 程序号检索 当内存中存有多个程序时，可以检索出其中的一个程序。有以下三种方法。 43 程序号检索方法 方法1 1、选择EDIT或MEMORY方式。 2、按下PROG 键显示程序屏幕。 3、输入地址 O 。 4、输入要检索的程序号。 5、按下[O SRH]。 6、检索结束后，检索到的程序号显示在屏幕的右上角。如果没有找到 该程序，就会出现P/S报警No.71.。 方法2 1、选择EDIT或MEMORY方式。 2、按下PROG 键显示程序屏幕。 3、按下[O SRH]键。 此时，检索程序目录中的下一个程序。 方法3 该方法检索0001~0015号程序，与机床自动运行的起动信号有关。 1、选择MEMORY方式。 2、设置复位状态（*1） 复位状态是自动运行的关闭状态，由自动运行灯（灭）指示。 3、在机床上设定程序号选择信号（从01到15）。 如果机床上与程序相关的信号没有设定，就会出现P/S报警 No.059。 4、按下循环启动按钮。 当机床侧的信号为00时，表示程序号检索操作没有进行。 程序的删除 存储到内存中的程序可以被删除,一个程序或者所有的程序都可以一次删除.同时,也可以通过指定一个范围删除多个程序. 1删除一个程序 可以删除存储在内存中的一个程序 删除一个程序的步骤 1、选择EDIT方式。 2、按下PROG 键，显示程序屏幕。 3、键入地址O 。 4、键入要删除的程序号。 5、按下DELETE 键。 输入的程序号的程序被删除。 2删除所有程序 删除存储在内存中的所有程序。 1、选择EDIT方式。 2、按下 PROG 健，显示程序屏幕。 3、键入地址 O 。 4、键入-9999。 5、按下DELETE 键，所有程序都被删除。 3 删除指定范围内的多个程序 1 、选择EDIT方式。 2、按下PROG 键，显示程序屏幕。 44 3、以如下格式输入将要删除的程序号的范围： OXXXX，OYYYY其中，XXXX代表将要删除程序的起始程序号，YYYY代表将要删除的程序的终了程序号。 4、按下DELETE 键，删除程序号从No.XXXX到No.YYYY之间的程 序. 用户宏程序的编辑 和通常的程序不同，用户宏程序是按编辑单元进行修改、插入或删除的。 用户宏程序可以以简定形式输入。 详细说明 编辑单元 当编辑已经存在的宏程序时，用户可以将光标移动到下列任何一种字符号开头的编辑单元上： 1、地址 2、以#开头的赋值语句 3、/，（，=，和； 4、IF，WHILE，GOTO，END，DO，POPEN，BPRNT，BPRNT，DPRNT和PCLOS的第一个字符 在屏幕上，在以上任何一种字符或符号的前面都有一个空格。 （示例）光标放在编单元的起始位置 N001X#100； #1=123； N002/2X[12/#3]； N003X-SQRT[#4+1]； N004X-#2Z#10； N005#5=1+2-#10； IF[#1NE0]GOTO10； WHIE[#2LE5]DO1； #[200+#2]=#2*10； #2=#2+1； END1； 用户宏程序字的缩写 当替换或者插入用户宏指令字时，开始的两个或多个字符可以替换整个字。 如：WHILE→WH GOTO→GO XOR→XO AND→AN SEN→SI ASIN→AS COS→CO ACOS→AC TAN→TA ATAN→AT SQRT→SQ ABS→AB BCD→BC BIN→BI FIX→FI FUP→FU ROUND→RO END→EN EXP→EX THEN→TH POPEN→PO BPRNT→BP DPRNT→DP PCLOS→PC （示例）键入 WH[AB[#2]LERO[#3]] 与下面语句具有相同的效果 WHILE[ABS[#2]LEROUND[#3]] 程序也是以这种形式显示的。 45 背景编辑 当执行一个程序时编辑另一个程序为背景编辑.编辑方法和通常的编辑方法一样(前景编辑). 背景操作中编辑的程序应该通过以下的操作注册到前景程序的内存中. 在背景编辑中,所有的程序都不能被立即删除. 背景编辑的步骤 1、进入EDIT或者MEMORY方式。 MEMORY方式即使在程序执行时也是允许的。 2、按下功能键PROG 3、按下软键[（OPRT）]，然后按下软键[（BG-EDT）]。 4、在背景操作中编辑程序，方法和在前景操作一样。 5、编辑完成后，按下软键[（OPRT）]，然后按下软键[（BG-EDT）]。被编辑的程序就注册到前景程序内存中了。 详细说明 在背景操作编辑中的报警 背景编辑出现的报警不影响前景的运行。同样，在前景运行中出现的报警也不影响背景操作。在背景编辑中，如果试图编辑在前景操作中正在执行的程序，就会发生BP/S报警（No.140）。另外，如果试衅在前景运行时选择正在背景操作中编辑的程序（如子程序调用或者通过外部信号进行的程序号检索），在前景运行中就会发生P/S报警（No.078, No.078）,同理,如果试图在前景运行中选择正在背景操作中编辑的程序，就会在背景中产生一个P/S报警。这两种报警的区别方法是在背景编辑屏幕的数据输入行会显示BP/S报警。 口令功能 口令功能(参数No.3202#4(NE9))可以通过参数No.3210(PASSWD)和参数 No.3211(KEYOD)将程序锁住,以保护程序No.9000到No.9999将不能被修改. 锁住状态意味着参数PASSWD的设置值与参数KEYWD的设置值不同.这些参数中的设置值不显示.当参数PASSWD的设置与参数KEYWD的设置值相同时,就可以解锁.当参数PASSWD显示为0时,表明PASSWD没有设置. 锁住和解锁的步骤 锁住 1、置为MDI方式。 2、设置参数开关为可写。这时，在CNC上显示P/S100报警。 3、设置参数No.3210(PASSWD),这时就设定为锁住状态. 4、将参数写入开关置为“禁止写入”。 5、按下RESET解除报警状态. 解锁 1、置为MDI方式。 2、设置参数开关为可写。这时，在CNC上显示P/S100报警。 3、在参数No.3211（KEYWD）中设置与参数No.3210（PASSWD）相同的值，这时锁住状态解除。 4、将参数NE9（No.3202#4）设置为0。 46 5、将参数写入开关置为“禁止写入”。 6、按下 RESET ，解除报警状态。 7、程序No.9000到No.9999现在就可以编辑了。 详细说明 设置参数PASSWD 当参数PASSWD中设置非0值时，就设置了锁住状态。然而，参数 PASSWD仅在锁住状态尚未设置时（当PASSWD=0或PASSWD=KEYWD），才可以设置。如果在其它情况下设置该参数，就会出现一个不能写入的警告。当设置了锁住状态后（当PASSWD不等于0，且PASSWD不等于 KEYWD），参数NE9就会自动设置为1。如果在这时试图将NE9改为0，就会出现一个不能写入的警告。 改变参数PASSWD 当锁住状态解除后（当PASSWD=0或PASSWD=KEYWD），就可以更改设置状态。在解锁步骤的第3步后，可以在参数PASSWD中设置一个新的参数，从这时起，必须在KEYWD中设置一个新值才能解除锁住状态。 在参数PASSWD中设置0 当在参数PASSWD中设置0时，显示数字0，并且口令功能被设为无效。换句话说，口令功能可以通过将KEYWD中的值设为与KEYWD中一样的值，或者干脆不设置PASSWD来取消。为了确保不进入锁住状态，必须千万小心不要在参数PASSOD中设置非0值。 重新锁住 在锁信状态解除后，可以通过在PASSWD参数中设置一个不同的值来重新设定，或者通过关掉NC电源再打开后将KEYWD复位来设定。 警告： 一旦设定了锁住状态，参数NE9就不能被设为0，并且参数PASSWD在锁住状态解除之前或者执行清除所有内存的操作之前不能进行修改。在设置PASSWD时要千万小心。 用MDL面板创建程序 使用MDI面板创建程序的步骤: 1、进入EDIT方式。 2、按下PROG 键。 3、按下地址键O ，输入程序号。 4、按下INSERT 键。 5、使用第上面讲过的程序编辑功能创建程序。 顺序号的自动插入 在EDIT方式中,通过MDI面板创建的程序可以自动插入顺序号. 在参数No.3216中设置顺序号的增量. 自动插入顺序号的步骤: 47 1、设置SEQUENCE NO为1。 2、进入EDIT方式。 3、按下PROG键显示程序屏幕。 4、搜索或者注册将要编辑的程序号，并且将光标移动到要插入顺序号的段程序的EOB（；）处。 当程序号被注册后并通过 INSERT 键输入了EOB（；），顺序号就会从0开始自动加入。 5、按下地址键N并输入N的初始值。 6、按下INSERT 。 7、输入程序段的每一个字。 8、按下EOB 。 9、按下INSERT。EOB被注册到内存中并自动插入鄙弃顺序号。 用户宏程序 在存储器中存有一个覆盖一组指令的功能,它类似于一个子程序.保存的这种功能以一个指令表示,并通过简单地写入所代表的指令便可以执行.这组注册的指令被称作用户宏程序本体,代表指令被称作用户宏程序指令. 编程人员不需记住用户宏程序本体中的所有指令.他只需要记住其代表,及用户宏程序指令. 用户宏程序的最大特点是,在用户宏程序本体中可以采用变量.可以在变量之间进行运算,而且可以用用户宏程序指令将实际值设定到变量中. 利用该功能,用户可以自己使CNC升级.用户程序本体可以由机床厂家提供给用户,不过,用户自己仍然可以自己制作用户宏程序. 下列功能可以用于对用户宏程序本体进行编程. 说明: 变量的使用 变量:#I(I=1,2,3„„) 变量的引用：F#33（#33：用变量表示的速度） 变量之间的运算 在变量及常数之间可以进行各种运算。 可以使用下列运算符及函数： +（加）、-（减）、*（乘）、/（除）、OR（逻辑或）、XOP（异或）、AND（逻辑与）、SIN（正弦）、COS（余弦）、TAN（正切）、ATAN（反正切）、SQRT（平方根）、ABS（绝对值）、BIN（从BCD转换到二进制）、BCD（从二进制转换到BCD）、FIX（舍掉小数点后的数——下取整），FUP（小数点后的数——上取整）、ROUND（四舍五入） 例如：#5=SIN[（#2+#4）*3.14+#4]*ABS（#10） 控制指令 用户宏程序本体中的程序流程是用下述指令控制的。 如果[（条件表达式）]GOTOn（N=顺序号） 当（条件表达式）满足时，随后的程序执行从顺序号为n的程序段开始。 当（条件表达式）不满足时，执行紧接着的下面的程序段。 48 在给出[（IF条件表达式）]时，无条件执行顺序号为n的程序段。 可以采用下列（条件表达式）： #JEQ#K 是否#J=#K #JNE#K 是否#J≠#K #JGT#K 是否#J>#K #JLT#K 是否#J<#K #JGE#K 是否#J≥#K #JLE#K 是否#J≤#K WHILE（条件表达式）DOm（m=1，2，3„） ： ENDm 当（条件表达式）满意时，重复从Dom到ENDm的程序段。 当（条件表达式）不满意时，执行紧接着的程序段到ENDm程序段。 例如: #120=1; WHILE[#120LE 10] DO 1; 重复10#120=#120+1; 次 END 用户宏程序本体的格式样 格式与子程序一样。 O 程序号 用户宏程序本体 M99; 用户宏程序指令 简单调用 G65 P（宏程序号） L（重复次数） （自变量赋值）： 用（自变量赋值）指令为某个变量设定数值。 在地址后写入实际值。 实例：A5.0E3.2M13.4 对于地址（A-Z）对应什么样的变量号有规定。 模态调用A G66 P （宏程序号） L （重复次数） （自变量赋值）； 每次在执行一个移动指令时，指定的用户宏程序本体被调用。这一项可以用G67取消。 在固定循环被编程设定为用户宏程序本体时，该功能非常有用。 用G代码调用宏程序 宏程序也可以用参数设定的G代码调用。不用指令： 49 N-G65 P OOOO(自变量赋值); 而用下面的指令可以调用宏程序: N-G**(自变量赋值); 用于调用宏程序的G代码,以及要调用的宏程序号****都被连在一起并作为参数设定. 在调用宏程序时,最多可以采用10个G代码从G01到G9999(不能用G00). G代码宏程序调用不能在一个被G代码调用的宏程序中使用.不能在被用M或T代码调用的子程序中使用. 用M代码进行宏程序调用 用户宏程序可以用预定的、用参数设定的M代码调用。 下面的指令 N-G65 P OOOO（自变量赋值）； 等效于下列指令： N-MXX（自变量赋值） M代码（MXX）与某个宏程序的程序号（OOOO）之间的对应性应该用参数设定。 信号MF和M代码在某个调用（调用G代码的）宏程序的程序或某个调用M或T代码的子程序中被规定，则该M代码被当作一个正常的M代码。 对于调用M代码的用户宏程序最多可以调用10个M代码，从M01到M99999999。 用M代码调用子程序 可以用参数设定一个M代码来调用一个子程序。不用指令： N-G-X-Y-„M98 POOOO； 仅仅通过下面的指令可以实现同样的操作： N-G-X-Y-„MXX； 对于M98，M代码不传送。用于调用子程序的M代码，以及要调用的子程序号****都被连在一起并由参数设定。 对于调用宏程序最多可以采用10个M代码，从M01到M99999999。 自变量不能被传送。它还不能与M98指令在同一程序段中。 当这些M代码在被G代码调用的宏程序或被M或T代码调用的子程序中指定时，它们被看作常规M代码。 用T代码调用子程序 通过设定参数，可以用T代码调用子程序，在发出下面的指令时： N-G-X-Y-„Tt； 完成的操作与发出下面的指令一样： #149=t； N-G-X-Y-„M98 P9000 T型代码t作为公用变量#149的自变量存储起来。该指令不能与调用M代码的子程序在同一程序段，也不能与M98指令在相同的程序段。T代码不输出。当T代码在被G代码调用的宏程序中指令指定，或在被M或T代码调用的子程序中被指定时，该T代码被当作普通的T代码。 变量的类型 依据变量号，变量被分为局部变量、公用变量及系统变量三种类型。每种变量都有不同的用途和特性。 50 局部变量#1~#33 局部变量是在宏程序中局部使用的变量。因此，在多重调用（从宏程序A调用宏程序B）时，宏程序A中所用的局部变量从来不会因为在宏程序B中使用而被毁坏。 公用变量#100-#199，#500-#900 与在宏程序中局部使用的局部变量相比，公用变量在主程序、每个从主程序中调用的子程序以及每个宏程序中是公用的。在某个宏程序中使用的公用变量#1与在其它宏程序中所用的#1变量相同。因此，在某个宏程序中计算的变量#1可以在任何其它宏程序中使用。 当电源断开时，公用变量#100~#199被清除，但开电源断开时，#500~#999公用变量不清除。 系统变量 一个带有某个变量编号的变量具有特定的数值。如果变量编号发生变化，则其值也发生变化。 这些数值如下： 16点DI（只读）。 48点DO（只用于输出）。 刀具偏置量、工件零点偏置量。 位置信息（实际位置、跳跃位置、程序段结束位置等）。 模态信息（每组的F代码、G代码等）。 报警信息（设置报警号和报警信息以及CNC被设定在一个报警状态。报警号和信息被显示出来） 显示日期（年、月、日）以及时间（小时、分、秒）。 时钟（可以知道时间。时间也可以预置。） 单程序段停止，辅助功能完成等待保持。 进给暂停、进给倍率、禁止准确停止。 显示加工零件号码。这一项可以预置。 外部输出指令 通过配有用户宏程序指令的串行接口可以将变量值或字符输出到外部设备上。测量结果采用用户宏程序输出。 限制 可用变量 参见上面的“变量类型” 可用变量值 最大：±1047 最小：±10-27 （表达式）中可用的常数 最大：±99999999 最小：±0.0000001 允许带小数点 算术精确度 8位十进制数 宏程序调用嵌套 最多4重 重复的ID数1-3 ( )嵌套 最多5重 子程序调用嵌套 8重(包括宏程序调用嵌套) 51 5.2 图形功能 (G72,G26,G76,G77,G78,G79,G86,G87,G88,G89) 图形功能就是在一个程序段中,用一个G代码执行某种有规律的多次定位—冲孔的功能,以便简化程序的编制.详解请参阅随机的编程手册. 指令格式 备 注 G代码 G72 G72 X--Y-- 标准点指令:圆弧图形的圆心和直线图形的起始点均称之为标准点. Ir J Kn 圆周均布孔指令 G26 G26 :其中:r---圆周半径; ---+x轴与第一孔之间 的夹角 ;n--- 冲孔个数; Id Kn 直线排孔指令 :其中 :d--- 孔距 ; ---+x 轴与排孔连线之间的 G76 G76 J夹角;n---冲孔个数; G77 G77 Ir J Pσ Kn 圆弧排孔指令:其中:r---圆弧半径; ---+x轴与第一孔之间的夹角;σ—相邻两孔之间的夹角;n---冲孔个数; G78 G78 Idx Pnx Jdy Kny 栅格指令:其中:dx—沿x轴方向相邻的间隙; nx---沿x轴方 向相邻排数; dy—-沿y轴方向相邻二孔的间距;ny---沿y轴方向冲孔排数; nx Jdy Kny 栅格指令:与G78的区别是;G78沿X方向先加工, G79沿YG79 G79 Idx P方向先加工 G86 G86 Il J Pw1 Qw2 步距自动分配直线排孔指令:其中:l---直线长度; ---直线与+x轴之间的夹角; w1,w2—模具尺寸. G87 G87 Ilx Jly Pw1 Qw2 矩形指令:其中:lx,ly---矩形长度和宽度; w1,w2—模具尺寸 G88 G88 Ir J Kσ Pd Qp 半径排孔指令:其中:r---圆弧半径; ---起始点与+x轴之间的夹角; σ—--第一冲孔点与最后一个冲孔点之间的夹角; d---模具直径; p--步距; G89 G89 Il J Pd Qp 直线冲压指令:其中:l---直线长度; ---与+x轴之间的夹角; d---模具直径; p--步距; 52 5.3编程指令 常用功能指令： 代码 M00 M02 M30 回到开始程序段) M50 M51 辅助M09 功M96 能 M97 M98 M99 M10 M11 M44 M45 G90 G91 准备功能 G92 G52 G04 G70 G75 G28 功能含义 程序停机 程序结束(控制装置和机床复位) 程序结束(控制装置和机床复位且程序指令格式 定义单独程序段 定义单独程序段 定义单独程序段 C销入 C销出 执行拉伸模命令 取消拉伸模命令 取消压力控制 恢复压力控制 调用子程序 子程序结束 再定位上 再定位下 执行液压冲头预压 取消液压冲头预压 绝对值指令 增量值指令 绝对坐标系设定 局部坐标系设定 暂停指令 定位及冲压锁定 自动再定位 自动返回参考点 53 定义单独程序段 定义单独程序段 定义单独程序段 定义单独程序段 定义单独程序段 定义单独程序段 M98 P- M99 P- 定义单独程序段 定义单独程序段 定义单独程序段 定义单独程序段 G90 X- Y- G91 X- Y- G92 X- Y- G52 X- Y- G04 X-( 或P-) G90 G70 X- Y- G75 X- 定义单独程序段 M08 G00 G01 G02 G03 G41 G42 G40 G06 G81 快速点定位指令 直线插补指令 顺时针圆弧插补指令 逆时针圆弧插补指令 刀具半径右补偿 刀具半径左补偿 刀具半径补偿撤消 G代码呼叫子程序(9010) G代码呼叫子程序(9011) G00 X- Y- T- G01 X- Y- G02 X- Y- R- F- G03 X- Y- R- F- G01/G00G41X-Y-D G01/G00G42X-Y-D G01/G00 G40X-Y- G06 A- G81 X- Y- 注：CNC 允许在一个程序段中最多指定三个M 代码 详细说明请参看编程手册和随机资料(OPERATOR’S MANUAL) 54 5．4编程举例 例1： O0010 ; -----------程序号0010 G06A3. ; ------------自动调用9010号子程序，A后面是板厚 用于确定液压冲头预压点的位置 G81X1250.Y1250.; ----自动调用9011号子程序X、Y是板长板宽，用于程序开 始时自动运行到一个合适的位置后，冲头下降到预压点 G90G72X300.Y300.; -------圆弧圆心点定位 G88I109.J355.27K-230.54P0Q4.47T4; -------半径排孔指令 G70X808.73Y295.T3; ---------定位并选模不进行冲压 G89I182.54J0P0Q18.25; ---------直线排孔指令 G70Y505.; G89I182.54J180.P0Q18.25; G70X792.5Y493.77T2; G89I187.54J270.P0Q13.4; G70X1007.5; G89I187.54J90.P0Q13.4; G70T2; -------机床最后停在2号工位 M45; -------冲头抬起到上死点 G28; -----------回参考点 M30; -----------程序结束 % 例2： O0011; -----------程序号0010 G06A4.; -----------板厚4mm G81X1200.Y800.; -----------板长1200mm板宽800mm 55 G90G70X210.Y195.T3; G89I280.J0P0Q18.67; X300.Y500.T1C0; ---------选择1号旋转工位 G72X600.Y800.; -------圆周圆心点定位(该程序段不允许定义T/M代码) G26I50.J340.K18C160.; ---------圆周均布孔指令 G70T2; M45; G28; M30; % 例3： O0012; -----------G06A2.; -----------G81X2500.Y1250.; -----------G90X100.Y200.T10; G79I25.4P9J25.4K9; -----------G70X1249.97Y285.1T25; --------G75X1249.97; ----------T8; -----------G70X1310.Y502.5; -----------G89I295.J90.P0Q4.68; -----------G70T2; M45; G28; M30; % 程序号0012 板厚2mm 板长2500mm板宽1250mm 栅格指令 再定位前定位在25号工位 自动再定位指令 选模指令 定位但不进行冲压 直线冲压指令 56 编程原则 1、尽量选取Y值大的方向作为编程零点。 2、执行由小孔对大孔的冲孔顺序。 3、步冲步距大于等于板厚，所选步冲模具最好在ф10-ф20之间且该模具不经常用于单独冲孔。 4、沿工件里图形内侧冲孔，还应考虑接刀暂停，以免落料与 工件叠加，冲坏模具。 5、模具状况良好且间隙合适。 6、使用旋转模时，一般先编要旋转的角度，然后编冲压指令，旋转模用完后，要使C轴回到绝对零点，否则下一次再用时旋转模机构将无法接合使用。编程的角度最好是一个方向。旋转模角度增加的方向为逆时针增加。 7、使用再定位时，要求先定位，定位原则 1、X方向要求大于夹钳移动量或大于400mm，二者取其大。 2、Y方向一般取板宽的一半即可。 根据再定位汽缸所处位置的不同,所加工的板宽最小值有限制,一般要大于200mm,即板宽小于200mm的钢板不能使用再定位。 57 六 维 修 机床在运行中一旦出现故障就要停机，这时就要检查，有针对地进行排除。 6.1机床外部报警的排除 此类报警主要控制机床外部元器件的动作是否到位的信息提示。一旦出现，就要认真对待，加以排除，否则机床难以运行。下面分别介绍报警内容及排除方法： 1000# 指示X、Y、T、C四个轴没有回参考点，操作者须先回参，方法详见 操作说明书。 1001# 急停 该报警为按下电气柜门或操作盒上急停按钮出现，同时出现系统报警： 000# 排除方法：松开所有急停，按\"RESET\"和\"清除\"。 1002# 气压低 该报警指示空气压力低于临界下限时报警。 排除方法：开空压机 调整气压整定，将气压整定略微低一点 更换压力表 1004# 定位块未下 此报警指X向靠山未及时下落，有几个可能： A、 B、 定位块真的没有下去，此时要检查定位的气缸部分是否动作。 定位块落下而感应开关没感应到，此时应调整感应开关在气缸上的位置。 C、感应开关坏，更换。 D、定位块下落动作慢，可调整排气节流阀。 1007# 再定位未上 58 指再定位气缸没有上去，有以下几种可能： A、再定位气缸真的没有上去，检查气缸情况，必要时更换 B、再定位气缸上去而感应开关没有感应到，此时调整开关 位置 C、感应开关坏，更换 D、再定位气缸向上的动作慢，可调整进、排气节流阀 1008# 再定位未下 指再定位气缸没有下去。排除方法同700008# 1009# 转盘定位销未进 转盘到位后，定位销必须插入，此报警指示定位销没有插入到位，有以下几个可能： A、上、下转盘不同步，调整同步。 B、程序运行中，正在换模时按了保持按钮，此时只须手动T轴转一个位置 即可。 C、定位销插入到位而开关没有感应到或坏，调整感应开关位置或更换感应 开关。 D 定位销有拉毛现象,进出阻力大,要取出修磨.使达到进出自如的目的。 1010# 转盘定位销未出 转盘旋转前，定位销必须拨出。 有以下几个可能和排除方法： A、空气压力小，加大气压。 B、感应开关没有感应到或坏，调整感应开关位置或更换感应开关。 C、定位销有拉毛现象,进出阻力大,要取出修磨. 达到进出自如的目的. 1021# C销未进 当选择旋转模时结合机构未到位，结果机床停止运行，须重新对旋转模校零。若C销已结合而感应开关未到位则调整感应开关位置，若未结合,则手动方式下，T销入,C销入,轴选择4th,\"C轴使能\"按住不放,按\"+\"或\"-\"，直到C销完 59 全接合，此时清除一下,该报警应该消失,然后在MDA方式下，输入M50；G90 C0,按一下启动,C轴自动转到0,即可使C轴回到零点。 1020# C销未出 旋转模工作结束自动换模时，因旋转模结合机构未分开而引起，可加大气压或调整结合机构，若已分开而感应开关未感应到，则调整感应开关位置。 1050# 冲头不在上死点 关机重开，打开油泵电机。 1011# 夹钳未闭合 踩一下脚踏开关可消除此报警。 1038# 断路器报警 电气柜内有断路器动作，机床停止运行，请检查电机是否过热，工作情况是否正常，切忌强行合闸，烧毁电机，若偶尔有此现象，可将断路器上电流整定略微加大一点。 6.2系统故障分析与处理方法 当系统电源打开后，如果电源正常，数控系统则会进入系统版本号显示画面（如下图所示），系统开始进行初始化。如果系统出现硬件故障，显示屏上会出现900—973号报警提示用户。下面介绍出现系统报警时的原因和处理方法。 1 900号报警（ROM奇偶校验错误） 此报警表示发生了ROM奇偶错误。 要点分析：系统中的FROM在系统初始化过程中都要进行奇偶校验。当校验出错时，则发生FROM奇偶性报警，并指出不良的FROM文件。 原因和处理：主板上的FROM&SRAM模块或者主板不良。 2 910～911报警（DRAM奇偶校验错误） 60 此报警是DRAM（动态RAM）的奇偶错误。 要点分析：在FANUC 0 i数控系统中，DRAM的数据在读写过程中，具有奇偶校验检查电路，一旦出现写入的数据和读出的数据不符时，则会发生奇偶校验报警。ALM910和ALM911分别提示低字节和高字节的报警。 原因和处理：应考虑主板上安装的DRAM不良。更换主板。 3 912～913报警（SRAM奇偶校验错误） 此报警是SRAM（静态RAM）的奇偶错误。 要点分析：与DRAM一样，SRAM中的数据在读写过程中，也具有奇偶校验检查电路，一旦出现写入的数据和读出的数据不符时，则会发生奇偶校验报警。ALM912和ALM913分别提示低字节和高字节的报警。 原因和处理: （1）SRAM中存储的数据不良。若每次接通电源，马上就发生报警，将电源关断，全清存储器（全清的操作方法是同时按住MDI面板上的RESET和DELET键，再接通电源）。 （2）存储器全清后，奇偶报警仍不消失时，认为是SRAM不良。按以下内容，更换FROM＆SRAM模块或存储器＆主轴模块。不显示地址时，按照1）更换FROM&SRAM模块→ 2）更换存储器＆主轴模块的顺序进行处理。（更换后，对存储器进行一次全清）。 （3）更换了FROM＆SRAM模块或存储器＆主轴模块还不能清除奇偶报警时，请更换主板。（更换后，对存储器进行一次全清）。 （4）存储器用的电池电压不足时 61 当电压降到 6V以下时出现电池报警（额定值为3.0V）。存储器用电池的电压不足时，画面上的「BAT」会一闪一闪地显示。当电池报警灯亮时，要尽早更换新的锂电池。请注意在系统通电时更换电池。 4 920报警（监控电路或RAM奇偶校验错误） 920：第1/2的监控电路报警或伺服控制电路中RAM发生奇偶错误。 921：第3/4轴，同上。 要点分析：监控定时器报警。把监视CPU运行的定时器称为监控定时器，每经过一固定时间，CPU将定时器的时间进行一次复位。当CPU或外围电路发生异常时，定时器不能复位，则出现报警。 RAM奇偶错误。当检测出伺服电路的RAM奇偶错误时，发生此报警。 原因和处理： （1）主板不良。主板上的第1/2轴伺服用RAM，监控定时电路等硬件不良，检测电路异常、误动作等。→更换主板。 （2）伺服模块不良。伺服模块第3/4轴的伺服RAM，监控定时电路等硬件不良，检测电路异常、误动作等。→更换伺服模块。 （3）由于干扰而产生的误动作。由于控制单元受外部干扰，使监控定时电路及CPU出现误动作。→是由于对主电源的干扰及机间电缆的干扰而引起的故障。检查此报警与同一电源线上连接的其他机床的动作的关系，与机械继电器、压缩机等干扰源的动作的关系，对干扰采取措施。 5 924报警（伺服模块安装不良） 当没有安装伺服模块时出此报警。 要点分析 ：通常在运行时不出现此报警。维修时，插拔印刷板，更换印刷板时有可能发生。 原因和处理：（1）检查主板上有无安装伺服模块，有无安装错误及确认安装状态。 （2）当不是（1）的原因时，可认为是伺服模块不良或者主板不良。请参照上述的「920，921报警」，分别进行更换。 6 930报警（CPU错误） CPU发生错误（异常中断）。 要点分析：通常，CPU会在中断之前完成各项工作。但是，当CPU的外围电路工作不正常时，CPU的工作会突然中断，这时会发生CPU报警。 原因和处理：产生了在通常运行中不应发生的中断。 62 ·主CPU板出错:如果在电源断开再接通后运行正常，则可能是外部干扰引起的。请检查系统的屏蔽，接地，布线等抗干扰措施是否规范。当不能确定原因时，可能是CPU外围电路异常，要更换主板。 7 950报警（PMC系统报警） 测试PMC软件使用的RAM区时，发生错误。 原因和处理： 故障原因如下： (1)P MC控制模块不良。 (2)PMC用户程序（梯形图）或FROM＆SRAM模块不良。 (3)主板不良。 8 970报警（PMC控制模块内NMI报警） 在PMC控制模块内、发生了RAM奇偶错误或者NMI（非屏蔽中断）报警。 原因和处理 原因有以下几点： ·PMC控制模块不良。 ·PMC用户程序不良（FROM & SRAM模块不良）。更换模块时请参照「950报警」。 9 971报警（SLC内NMI报警） 在CNC与FANUC I/O Link间发生通讯报警等。PMC控制模块发生了NMI报警。 原因和处理 原因如下： ·PMC控制模块不良。 关于PMC模块的更换，请参照「950报警」。 ·FANUC I/O Link中，连接的子单元不良 ·FANUC I/O Link中，连接的子单元的＋24V的电源不良。 用表测各子单元的输入电压（正常时为DC＋24V±10％） ·连接电缆断线或脱落。 63 10 973报警（原因不明的NMI报警） 发生了不明原因的NMI报警。 原因和处理： 1）可能是I/O板，基板或主板不良。（注更换主板或主板上的FROM＆SRAM模块或存储器＆主轴模块时，存储器中存储的全部数据会丢失，要重新恢复数据。） 2）可能是插在小槽中的板不良，即HSSB（高速串行总线）板不良。 11关于伺服报警 号码 信 息 内 容 400 SERVO ALARM:n-TH n轴(1~4轴)出现过载信号.详细内容请参AXIS OVERLOAD 照诊断号200,201. 401 SERVO ALARM:n-TH n轴(1~4轴)的伺服放大器的准备好信号AXIS VRDY OFF DRDY为OFF. 404 SERVO ALARM:n-TH 轴卡的准备好信号(MCON)为OFF,而伺AXIS VRDY ON 服放大器的准备好信号(DRDY)为ON.或者电源接通时MCON为OFF,但DRDY仍是ON.请确认伺服接口模块和伺服放大器的连接. 405 SERVO ALARM:(ZERO 是位置控制系统异常.由于返回参考点时POINT RETURNFAVLT) NC内部,或伺服系统异常,可能不能正确返回参考点.重新用手动返回参考点. 407 SERVO ALARM:EXCESS 在简易同步控制运行中,出现以下异常.①ERROR 同步轴的位置偏差量的差超过了参数(No.8314)上设定的值.②同步时的最大补偿量超过了差数(No.8325)上设定的值. 409 TORQUEALM`:EXCESS 伺服电机出现了异常负载.或Cs方式中ERROR 主轴电机出现了异常负载. 410 SERVO ALARM:n-TH 发生了以下异常 AXIS- EXCESS ERROR ①n轴停止中的位置偏差量的值超过了参数(No.1892)上设定的值. ②简易同步控制中,同步时的最大补偿量超过了参数(No.8325)上设定的值.此报警只发生在从动轴. 411 SERVO ALARM:n-TH n轴(1～４轴)移动中的位置偏差量大于AXIS- EXCESS ERROR 设定值．需要设定参数（No.1828）上各轴的限制值． 413 SERVO ALARM:n-TH AXIS- n轴(1～４轴)的误差寄存器的内容超出LSIOVERFLOW ±231的范围.这种错误通常是因各种设定错误造成的. 414 SERVO ALARM:n-TH n轴(1～４轴)的数字伺服系统异常.详细 64 415 AXIS- DETECTION RELATED ERROR SERVO ALARM:n-TH AXIS- EXCESS SHIFT 内容参照诊断号200,201,204. 416 417 420 421 422 423 在n轴(1～４轴)指令了大于511875检测单位/see的速度.此错误是因CMR的设定错误造成的. SERVO ALARM:n-TH n轴(1～４轴)的脉冲编码的位置检测系AXIS- DISCONNECTION 统异常.(断线报警)详细内容请参照诊断号200,201. SERVO ALARM:n-TH 当n轴(1～４轴)满足以下任一条件时,出AXIS- PARAMETER 现本报警.(数字伺服报警) INCORRECT ①电机型号参数(No.2020)的设定值在指定范围之外. ②电机旋转方向参数(No.2022)上没有设定正确的值(111或-111). ③在电机每转的速度反馈脉冲数参数(No.2023)上设定了0以下的错误数据. ④在电机每转的位置反馈脉冲数参数(No.2024)上设定了0以下的错误数据. ⑤参数(No.2084,2085)上,没有设定柔性进给齿轮比. ⑥参数[No.1023(伺服轴号数)]上设定了1～ 4控制轴数的范围外的值.(只有3轴,而设定4)或者设定了不连续的值. ⑦PMC轴控制的扭矩控制中,参数设定错误.(扭矩常数的参数为0). STNC TORQUE`:EXCESS 简易同步控制中,主动轴与从动轴扭矩指ERROR 令差超过了参数设定值(No.2031).此报警只发生在主动轴上. EXCESS ER(D)`:EXCESS 使用双位置反馈功能时,半闭环的误差与ERROR 全闭环的误差之差值过大.请确认双位置变换系数(参数No.2078,2079)的设定值. EXCESS ER(D)`:SPEED 在PMC轴的扭矩控制中,速度超出了允ERROR 许的速度. EXCESS ER(D)`:EXCESS 在PMC轴控制的扭矩控制中,超过了由ERROR 参数设定的允许移动累计值. 伺服报警的详细内容 有关放大器报警(No.414)的详细内容在诊断显示的No.200. No.201, No.204.上显示. #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 0200 OVL LV OVC HCA HVA DCA FBA OFA OVL 发生过载报警.(详细内容显示在诊断显示No.201上). LV 伺服放大器电压不足的报警.确认伺服放大器的LED. 65 OVC 在数字伺服内部,检查出过电流报警. HCA 检测出伺服放大器电流异常报警.确认伺服放大器的LED. HVA 检测出伺服放大器过电压报警.确认伺服放大器的LED. DCA 伺服放大器再生放电电路报警.确认伺服放大器LED. FBA 发生了断线报警. (详细内容显示在诊断显示的No.201上) OFA 数字伺服内部发生了溢出报警. #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 0201 ALD EXP 当诊断显示号No.200的OVL为1时 ALD 1: 电机过热. 0: 伺服放大器过热. 诊断显示No.200的FBA为1时 ALD EXP 报警内容 1 0 内装编码器断线(硬件) 1 1 分离式内装编码器断线(硬件) 0 0 脉冲编码器断线(软件) #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 0204 OFS MCC LDA PMS OFS 数字伺服电流的A/D转换异常. MCC 伺服电磁接触器的接点熔断了. LDA LED表明串行编码器异常. PMS 由于反馈电缆异常导致反馈脉冲错误. 12有关超程的报警 (发生本报警时,用手动方式使机床向发生报警的相反方向移动,清除报警) 号码 信 息 内 容 500 OVER TRAVEL:+n 超过了n轴的正向存储行程检查I的范围(参数1320或1326)(注). 501 OVER TRAVEL:-n 超过了n轴的正向存储行程检查I的范围(参数1321或1327)(注). 502 OVER TRAVEL:+n 超过了n轴的正向存储行程检查II的范围(参数1322). 503 OVER TRAVEL:-n 超过了n轴的正向存储行程检查II的范围(参数1323). 504 OVER TRAVEL:+n(T 超过了n轴的正向存储行程检查II的范围series) (参数1324). 505 OVER TRAVEL:-n(T 超过了n轴的正向存储行程检查II的范围series) (参数1325). 506 OVER TRAVEL:+n 超过了n轴的正向硬件OT. 66 507 OVER TRAVEL:-n 超过了n轴的负向硬件OT. 注(NOTE) 参数1326,1327在行程限位切换信号EXLM ON时有效. 13过热报警 号码 信 息 内 容 700 OVERHEAT:CONTROL 这是控制部分的过热.请检查风扇的动作UNET 并对空气过滤冈进行清扫. 701 OVERHEAT:FAN MOTOR 控制部上部的风扇过热.请检查风扇电机动作,如有问题请更换风扇. 704 OVERHEAT:SPINDLE 检测主轴波动时,出现主轴过热. ①如果是重切削,请减轻切削条件.②检查刀具是否很钝了. ③主轴放大器不良. 6.3 报警履历显示 最多可存储并且在屏幕上显示50个最近出现的报警信息 报警履历的显示步骤 操作步骤 1.按下功能键MESSAGE 。 2.按下章节选择键[HISTORY]。 显示报警履历。 显示下面的信息项目。 （1） 出现报警的日期 （2） 报警号 （3） 报警信息（有些没有信息） （4） 页号 3.用换页键进行换页。 4.要删除记录的信息，请按软键[（OPRT）]然后再按软键[DELETE]键。 6.4 用自诊断屏幕检查系统 系统的状态可以通过自诊断显示屏幕进行检查。系统有时看起来像中停，此时没有出现报警信息。这时，系统可能在进行一些操作。 诊断步骤 1.按下功能键SYSTEM。 2.按下章节选择键[DGNOS]。 3.诊断屏幕有多页，通过下列的操作显示各屏幕。 （1） 通过翻页键进行翻页。 （2） 通过软键的方法 ——键入需要显示的诊断号 ——按下[N SRCH]键。 67 详细说明 诊断号000到015指出了当一个命令在执行时，但是看起 来它却没有执行的状态。下面的表格列出了屏幕上每行的右边显示为1时的内部状态。 指定一条命令后，但是该命令好像并未执行的报警显示 号显示 当显示为1时的内部状态 码 000 WAITING FOR FIN SINGAL 正在执行M.S.T功能 001 MOTION 在自动运行过程中正在执行移动命令 002 DWELL 正在执行停刀命令 003 IN-POSITION CHECK 正在执行到位检测 004 FEEDRATE OVERRIDE 0% 切削进给倍率0% 005 INTERLOCK/START-LOCK 互锁 006 SPINDLE SPEED ARRIVAL 等待主轴速度达到信号接通 CHECK 010 RUNCHING 通过阅读/穿孔接口输出数据 011 READING 通过阅读/穿孔接口输入数据 012 WAITING FOR（UN）B轴分度工作台操作前等待分度工CLAMP 作台的夹紧或松开 013 JOG FEEDRATE OVERRIDE JOG进给倍率0% 0% 014 WAITING FOR 急停，外部复位，复位&倒带，或RESET.ESP.RRW.OFF 者MDI上的复位键接通。 015 EXTERNAL PROGRAM 外部程序号检索 NUMBER SEARCH 注释： 因为机床环境，使用者的水平差异，机床所出现的报警千差万别，所可能产生的原因也是一言难尽，所以当报警出现时，一定要冷静对待，多方分析，才能排除故障。希望随着经验的不断积累，机床会越用越好，故障率越来越低。 6.5 机床使用的注意事项、保养及其它 一、开机前准备 1、润滑情况： A、集中润滑站的润滑油及时添加，每班按手柄几下，给各润滑点供油。 68 B、油雾器里润滑油及时添加 C、转盘齿轮、C轴接合机构、传动链条等其它集中供油的运动部件要定期加油 2、打开空气机，排空气路里的水分。 3、检查模具工作状况，包括模具模口情况，模具导套间的清洁，加油，上模的自由复位情况，发现异常，及时处理。 4、清理上、下转盘间，工作台上的废料。 5、检查夹钳是否灵活，是否左右晃动，夹钳下齿板是否磨损较大，紧固下齿板固定螺钉。 6、检测毛刷、钢球磨损情况，是否灵活，必要时更换。 二、开机 1、按照操作步骤进行，正确地操纵机床 2、机床加工运行时，操作者手不可离开\"保持\"按钮，发生非正常情况，要立即停机检查 3、机床运行时若发生报警而停机，应区别对待，不可盲目运行，以免损坏机床 4、新执行的程序，要求\"冲压锁定\"后，执行程序。确认程序可以正确运行后才可以上料冲压。第一块料一定要按图纸检查，以免批量错误 5、冲压过程中发现模具出现异常情况，要及时停机检查 6、经常检查夹钳实际位置与检测值是否相符，若有偏差要及时调整，以免冲坏夹钳、模具 7、出现10701# 夹钳保护报警，应检查程序是否有夹钳保护，若有千万不可启动程序运行 8、及时清理工作台、转盘间的废料，以免出现夹料，撞料等问题 9、机床在运行过程中非紧急情况下不用按\"急停\"按钮，尤其是使用旋转模时 10、禁止用手拉动旋转模同步带，以免C轴错位 三、关机 69 1、清理上、下转盘间，工作台、机身处的废料、落料 2、擦试机床、油迹、污迹要擦干净 3、确认机床C轴在零位，X、Y轴回到上料位置 4、检查所冲模具的情况，及时清理、修磨、上油，确保处于最佳工作状况 5、定期检查链条、同步带的涨紧度，必要时调整 6、定期检查上、下转盘同步，必要时调整 7、 定期擦拭导轨、丝杠等运动部件，并上好润滑油 8、定期检查电气柜内元器件上的灰尘，保持电柜内干燥、无尘 9、定期清理散热风扇灰尘，清洗滤网 10、定期检查液压站工作情况，回油压力指针到黄区时要清洗，更换油过滤网，到红区时要更换液压油 11、清理现场，保持工作现场的整洁 12、关闭油泵，关断机床总电源 13、通讯电缆必须在机床，计算机断电情况下拨插 14、放下机床护罩，关好活动工作台，收好工具 四、CNC 存储器备用电池的更换 零件程序、偏移量和系统参数都存储在控制单元的CMOS 存储器中，当AC 电源关闭时，控制单元的存储器采用电池作为备用电池，这些电池装在电池单元中要求用户每年更换一次，更换电池时要保持电源接通注意如果在电源关闭时取出电池则存储器的内容参数和程序会丢失。 如果电池电压下降，在LCD屏幕上会出现警告信息BAT ，并且会有电 池报警信息发送给PMC。如果发生电池报警要尽快更换电池，不得超过1~2 周。然而，实际上电池寿命会根据系统配置不同而有所不同。 如果电池电压进一步下降，将不可能进行存储备份，若在此时接通电源会 发生系统报警910(SRAM) 奇偶性报警，因为存储内容可能已经破坏，因此， 更换电池后有必要清除存储器的全部内容，再重新输入必要的程序和数据。 更换备用电池的步骤： 1. 合上CNC电源约30秒后,关闭CNC电源。 2. 首先取下CNC单元顶部主CPU面板上的电池盒,然后,拔出连接器取出电池。 3. 更换电池,然后连接好连接器,放回电池盒。 注：更换电池时，要在系统断电后的三十分钟内完成。否则会导 致存储器内容全部丢失。如果在三十分钟内不能完成，请将CMOS的内容存储在“MEMORY CARD”中，以便能够方便的恢复丢失的数据。 70 附录A：接口信号简表 地址 自动循环启动：ST 进给暂停： *SP 方式选择：MD1，MD2，MD4 进给轴方向： +J1，+J2，+J3，+J4 -J1，-J2，-J3，-J4 手动快速进给：RT 手摇进给轴选择: HS1A—HS1D 手摇进给/增量进给选择信号： MP1，MP2 单程序段运行：SBK 空运行：DRN 程序再启动：SRN 程序段选跳：BDT 到位检测信号：INP1-INP4 参考点建立信号：ZRF1-ZRF4 手动返回参考点选择检测信号：MREF 零点返回：ZRN 回零点减速： *DECX，*DECY，*DECZ，*DEC4 机床锁住：MLK 轴移动方向信号：MVD1-MVD4 轴移动信号：MV1-MV4 急停： *ESP 进给暂停灯：SPL 自动循环启动灯：STL 手动数据输入选择检测信号：MMDI 自动运行选择检测信号：MMEM 存储器编辑选择检测信号：MEDT JOG进给选择检测信号：MJ 信号 G7/2 G8/5，X8/5 G43/0.1.2 G100/0.1.2.3 G102/0.1.2.3 G19/7 G18/0.1.2.3 G19/4.5 G46/1 G46/7 G6/0 G44/0;G45 F104 F120 F4/5 G43/7 X0009/0.1.2.3(外) X1009/0.1.2.3(内) G44/1 F106 F102 G8/4 F0/4 F0/5 F3/3 F3/5 F3/6 F3/2 71 回零点结束： ZP1，ZP2，ZP3，ZP4 自动进给倍率： *FVO—*FV7 手动进给倍率： *JV0—*JV15 快速移动倍率：ROV1，ROV2 所有轴锁住： *IT 各轴分别锁住： *ITX，*ITY，*ITZ，*IT4（0系统） *IT1—**IT4（16） 各轴各方向锁住： +MIT1—+MIT4；（-MIT1）—（-MIT4） 信号 启动锁住: STLK 辅助功能锁住: AFL 外部减速: *+ED1—*+ED4 *-ED1—*-ED4 M功能代码： M00—M31 M00，M01，M02，M30代码 M功能（读M代码）： MF 进给分配结束： DEN S功能代码：S00-S31 S功能（读S代码）： SF T功能代码：T00—T31 T功能（读M代码）： TF 功能结束： FIN MST结束：MFIN，SFIN，TFIN，BFIN 倍率无效：OVC 外部复位：ERS 复位：RST NC准备好：MA 伺服准备好：SA 自动（存储器）方式运行：OP 程序保护：KEY F94/0.1.2.3 G12 G10,G11 G14/0.1 G8/0 G130/0.1.2.3 G132/0.1.2.3 G134/0.1.2.3 地址 G7/1 G5/6 G118/0.1.2.3 G120/0.1.2.3 F10—F13 F9/4.5.6.7 F7/0 F1/3 F22—F25 F7/2 F26—F29 F7/3 G4/3 G5/0.2.3.4 G6/4 G8/7 F1/1 F1/7 F0/6 F0/7 G46/3.4.5.6 72 外部工件号检索：PN1，PN2，PN4，PN8，PN16 进给轴硬超程： *+L1—*+L4； *-L1—*-L4 伺服断开： SVFZ，SVFY，SVFZ，SVF4 位置跟踪：*FLWU 手动绝对值：*ABSM 手轮中断轴：HS1IA—HS1ID 镜像：MIRX，MIRY，MIRZ，MIR4 系统报警：AL 电池报警：BAL DNC加工方式：DNCI 跳转：SKIP PMC轴选择：EAX1—EAX4 通用累计计数器启动信号：TMRON 所需零件计数达到信号：PRTSF 用户宏程序的输入信号：UI1000—UI015 用户宏程序的输出信号：UO000—UO015 进给保持信号灯SPRL 冲压能使信号WDC 冲压禁止区域进入信号WDDO 保护区域设定信号SAFEXE 夹钳位置检测信号SAFZ 刀具保护区域选择信号SZTS0-SZTS3 自动保护区域设定应答信号SAFRQ T、C轴手动修调信号JVT1、JVT2 冲压停止信号：PE 冲压完成信号：PFIN 冲压开始信号：PF 手动冲压信号：MPS 冲压锁定信号：PFL 冲压等待信号：PFW 避免操作信号：ACZEXE 73 G9/0.1.2.3.4 G114/0.1.2.3 G116/0.1.2.3 G126/0.1.2.3 G7/5 G6/2 G41/0.1.2.3 G106/0.1.2.3 F1/0 F1/2 G43/5 X4/7 G136/0.1.2.3 G53#0 F62#7 G54,G55 F54,F55 F230/4 G232/4 F231/7 F231/6 X4/1 G232/0-3 G232/5 G233/0、1 X4/7 X4/5 Y4/2 G230/3 G230/0 G230/1 G232/6 附录B：常见系统参数简表 系统参数不正确也会便系统报警。另外，工作中常常遇到工作台不能回到零点、位置显示值不对或是用MDI键不能输入刀偏量等数值，这些故障往往和参数值有关，因此维修时若确认PMC信号连线或连线无误，应检查有关参数。 表1 SETTING参数 参数号 符号 意义 0/0 TVC 代码竖向校验 0/1 ISO EIA/ISO代码 0/2 INI MDI方式公/英制 0/5 SEQ 自动加顺序号 3216 自动加程序段号时程序段号的间隔 表2 RS232口参数 I/O通道（接口板）： 0，1：主CPU板JD5A（KD36A-16i） 2：主CPU板JD5B（JD36B-16i） 3：远程缓冲JD5C或选择板1的JD6A（RS-20 422） 4：Memory Card DNC加工（16i） 5：Data Server 10：DNC1/DNC2接口 100/3 NCR 程序段结束的输出码 100/5 ND3 DNC运行时：读一段/读至缓冲器满 100/6 IOP 定义程序输入输出的操作RESETORSTOP 110/0 IO4 是否对各I/O通道执行单独控制 表3 I/O通道0的参数 101/0 SB2 停止位数 101/3 ASII 数据输入代码；ASCII或ELA/ISO 101/7 NFD 数据输出时数据后的同步孔的输出 输入输出设备号： 102 0：普通RS-232口设备（用DC1-DC4码） 3：Handy File（3”软盘驱动器） 波特率： 10：4800 103 11：9600 12：19200 表4 I/O通道1的参数 111/0 SB2 停止位数 111/3 ASI 数据输入代码：ASCII或EIA/ESO 111/7 NFD 数据输出时数据后的同步孔的输出 74 输入输出设备号： 112 0：普通RS-232口设备（用DC1-DC4码） 3：Handy File（3in软盘驱动器） 波特率：10：4800 113 11：9600 12：19200 其它通道参数请见参数说明书。 表5 进给伺服控制参数 1001/0 INM 公/英制丝杠 1002/2 1002/3 1006/0，1 1006/5 1008/0 1008/1 1008/2 1260 1010 1020 1022 1023 1401/1 1401/4 1402/1 1410 1420 1423 1422 1424 1425 1430 1620 1622 1624 1625 SFD AZR ZMI ROA RAB RRL LRP RFO JOV 是否移动参考点 未回参考点是否报警（#90号） 回参考点方向 回转轴的循环功能 绝对回转指令时，是否近距回转 相对回转指令时是否规算 回转轴一转的回转移动量 CNC的控制轴数（不包括PMC轴） 各轴的编程轴名 基本坐标系的轴指定 各轴的伺服轴号 G00运动方式（直线/非直线）插补定位 G00倍率为0时停/不停 JOG的倍率禁止 空运行速度 各轴快速移动（G00）速度 各轴手动连续进给速度 最高进给速度允许值（所有轴一样） 各轴手动快速移动速度 各轴回参考点的慢速FL 各轴最高进给速度（分别） 快速移动G00时直线加减速度时间常数 切削进给时指数加减速时间常数 JOG方式的指数加减速时间常数 手动切削进给时的加减速FL速度指数 75 ROT，ROS 设定回转轴和回转方式 1815/1 1815/5 1820 1819/0 1825 1826 1827 1828 1829 1850 1851 1852 1800/4 OPT APC FUP RBK 用分离型编码器 用绝对位置编码器 指令倍乘比CMR 位置跟踪功能生效 各轴位置环伺服增益 各轴到位宽度 各轴切削进给时的到位宽度 运动时间的允许位置误差 停止时的允许位置误差 各轴参考点的栅格偏移量 反向间隙补偿量 各轴快速移动的反向间隙补偿量 进给/快移时反向间补量分开 表6 坐标系参数 1203/0 1250 1201/2 1202/3 1202/4 1240 1241 1242 1243 EMC ZCL RLC G52 外部工件零点偏置功能 自动设定工作坐标系的坐标值 手动回零点后是否取消局部坐标系 复位时是否取消局部坐标系 G52是否考虑刀补 第一参考点的坐标值 第二参考点的坐标值 第三参考点的坐标值 第四参考点的坐标值 注：我们现有机床一般用1250定义第一参考点的坐标值。 表7 行程限位参数 1300/0 OUT 第二行程限位的禁止区（内/外） 1310/0 1320 1321 1322 1323 1326 1327 76 OT2X 是否对各轴进行第二行程限位检查 第一行程限位的正向值 第一行程限位的反向值 第二行程限位的正向值 第二行程限位的反向值 当信号EXLM为ON时行程限位的正向值 当信号EXLM为ON时行程限位的反向值 表8 DI/DO参数 3003/0 3003/2 3003/3 3004/5 3010 3011 3017 3030 3031 3032 表9 显示和编辑 3190/6 3104/3 3105/0 3105/2 3106/4 3106/7 3107/4 3107/7 3111/0 3111/5 3111/7 3112/0 3112/5 3116/2 3122 3203/7 3290/0 3290/1 3290/2 3290/3 3290/4 3290/6 ITL ITL DIT OTH 互锁信号的生效 各轴互锁信号的生效 各轴各方向互锁信号的生效 超程限位信号是否检测 MF，SF，TF，BF滞后的时间 FIN宽度 RST信号的输出时间 M代码位数 S代码位数 T代码位数 CHI PPD DPF DPS OPH OHS SOR MDL SVS OPM NPA SGD OPH PWR MCL WOF GOF MCV WZO IWZ MCM 汉字显示 自动设坐标系时相对坐标系清零 显示实际进给速度 显示实际主轴速度和T代码 显示操作履历 操作履历采样 程序目录按程序号显示 在程序显示画面是否显示状态模式 显示伺服设定画面 操作监控画面显示 报警时转到报警画面 波形诊断显示生效（程序图形显示无效） 操作履历记录生效 报警100用CAN+RESET还是用RESET清除 操作履历画面上的时间间隔 MDI方式编辑的程序是否能保留 用MDI键输入刀偏量（磨损） 用MDI键输入刀偏量（形状） 用MDI键输入宏程序变量 用MDI键输入工件零点偏移量 用MDI键输入工件零点偏移量（自动方式） 用MDI键输入宏程序变量（MDI方式） 77 3290/7 3291/0 KEY WPT 程序和数据的保护键 磨损量的输入用KEY1 表10 编程参数 O8000-8999程序的保护 O9000-9999程序的保护 O9000-9999 的保护密码 O9000-9999 的保护密码解锁 小数点的含义 MDI方式G90/G91的切换 MDI方式用该参数切换G90/G91 表11 刀具补偿 要刀具偏置画面软键INPUT是否显示 MDI设磨损值 MDI设几何值 刀补C的启动和取消类型 当单独指定G40，G41和G42时 刀偏值半径/直径指定 是否执行刀补C的干涉检查 表13 其它 调用程序号9010-9019用户宏程序的G代码 调用程序号9001-9009用户宏程序的M代码 计算已加工零件数的M代码定义 计算已加工零件数的M代码是-- 已加工零件数 手摇脉冲发生器的个数 手脉的倍比m 3202/0 3202/4 3210 3211 3401/0 3401/4 3401/5 NE8 NE9 DPI MAB ABS 3109/2 3290/0 3290/1 5003/0 5003/1 5004/2 5008/0 IKY WOF GOF SUP SUV ODI CNI 6050-6059 6071-6079 6700/0 6710 6711 7110 7113 7114 PCM 手脉的倍比n 表14 0i系统的有关参数 总控制轴数 使用手摇脉冲发生器 外部减速功能 8130 8131/0 8131/2 HPG EDC 78 8132/5 8702/7 7200/0-6 FUNCTION SCL LFM OP1-OP7 比例缩放功能 上载时程序起始位置是否输出“LF+%” 软操作面板生效 Press function 表15 FANUC Oi-PB冲压部分参数 PARAME- SPECIFICATION TERS 16000 press control# reset# complete punch# stop press Manual pressing# start press# when the machine lock signal a program check is executed# 2 position check 16001 interval# simple synchronous control# lock miscellaneous function Start external operation# completion punch# MDI 16002 operation# start pressing# automatic operation# time interval# punching cycles# Normal direction control# automatic operation# relationship between the PE and the EPE#6 (G230#5) 16003 start pressing after the last position ends in a nibbling block# 16008-009 M code for setting/canceling the forming mode Upper limit of the position deviation at which PF is 16010 set to 1 16011 Duration for which the start of positioning is delayed Time interval by which setting of PF to 1 precedes 16012 completion of positioning Time interval by which setting of PF to 1 precedes 16013-19 completion of X-axis positioning for the distance of level1-7 Time interval by which setting of PF to 1 precedes 16020-26 completion of Y-axis positioning for the distance of level 1-7 Time interval by which setting of PF to 1 precedes 16027-29 completion of C-axis positioning for the distance of level1-3 Time interval by which setting PF to 0 follows setting 16030 PE to 0 in single-cycle pressing Time interval between completion of positioning and 16031 the star of the next block when PFL is set to 1 Time interval by which setting of PF to 1 follows 16032 positioning in the forming mode Time interval by which the start of the next block 16033 follows setting of PFIN to 0 in the forming mode Time interval by which setting PF to 1 follows first 16034 positioning in nibbling 79 Speed and loop gain switch Time interval by which the start of the next block follows setting NFIN to 0 at the last positioning in 16035 nibbling. NBL (Y1004#1)NFIN (X1004#6)NBLE (F230#7) Minimum time interval by which setting of PF to 1 16036 follows setting of PFIN to 0 in single-cycle pressing Time interval by which setting PFB to 1 follows 16037 setting PF to 1 and setting PF to follows setting PFB to 0 Time interval by which setting PF to 0 follows setting 16038 PFB to 0(only a multiple of 2 can be set in parameter 16038) Time interval by which setting PF to 0 follows setting 16039 PE to 0 in nibbling Time interval by which the start of the next block 16040 follows setting PFIN to 0 Time interval by which setting of EF to 1 precedes the 16041 completion of positioning Specified rapid traverse command in the parameter or by the F code# 0 movement mode selected# constant 16050 positioning time control# constant control of positioning time# C-axis rapid traverse federate# Servo loop gain of position control# the velocity loop 16051 gain# rapid traverse and cutting feed# Jog federate# rapid traverse override# jog override 16052 signals for the T-axis and C-axis# 5 G233#0#1 Override for a linear acceleration/deceleration time 16053 constant# during nibbling rapid traverse override# rapid traverse override is carried or#2 Specifies the acceleration/deceleration duration for a 16054 rapid traverse command# specifies a speed control type for the ordinary machining mode as follows# 16055-66 Distance D1-D6 to level 1-6(in mm)(in inches) 16067-73 X-axis rapid traverse federate of level 1-7 16074-80 X-axis rapid traverse time constant of level 1-7 16081-87 Y-axis rapid traverse federate of level 1-7 16088-94 Y-axis rapid traverse time constant of level 1-7 16095-98 X-axis positioning time of level 1-2 16099-102 Y-axis positioning time of level 1-2 16103-109 X-axis servo loop gain of level 1-7 16110-116 Y-axis servo loop gain of level 1-7 16117-118 T-axis angle to level 1-2 16119-121 T-axis rapid traverse time constant of level 1-3 16122-124 T-axis servo loop gain of level 1-3 16140-16141 C-axis angle to level 1-2 16142-144 C-axis rapid traverse federate of level 1-3 16145-147 C-axis rapid traverse time constant of level 1-3 16160 Servo loop gain in cutting feed 80 16181 16183-184 16185 Nibbling function 16186-187 16188-189 16190-191 16192-193 16194 16200 16201 16202 16203 Pattern function 16204 16206 16207-208 16209-210 16211-212 16228 16229 Turret axis 16260 The G code in the 01 group# change maximum pitch in the nibbling mode# automatic operation# in nibbling mode, a press sequence#3 external signal# stage switching M code for setting/canceling the nibbling mode M code for setting the nibbling mode in which nibbling is changed between two levels Maximum pitch for nibbling by the M code (in mm/in inches) SNP for nibbling (G230#6) Maximum pitch for nibbling by the M code (in mm /in inches) Maximum pitch of the G01, G02, or G03 command for changing nibbling between two levels (in mm /in inches) Maximum pitch of G00 command for changing nibbling between two levels (in mm /in inches) Maximum distance traveled along c-axis in nibbling In the reset status macro stored number# U or V macro numbers are handled# store and call a pattern#6 execute a macro function, addresses U, V, W#7 In the block immediately following setting a local coordinate system (G52)# machined work-pieces counted# setting for taking multiple work-pieces depends on# repositioning compensation value# pattern reference point# coordinate system setting # machining pattern set # Specifies condition share proof command# Number machined work-pieces# displayed a PS alarm# Repositioning command sets automatic operation signal OP# displayed a program being drawn on the graphic screen Machining pattern when multiple work-pieces are taken M code for clamping/releasing a work-piece Clearance and amount of return for the Y axis in automatic repositioning (in mm/in inches) Amount of return for the Y-axis in automatic repositioning (G75 in millimeters/in inched) conventional Number of characters that can be stored for a U or V macro function (0-3,3200-27072 characters) Color code setting for alarm block display The function used to output a T code beforehand# the T axis controlled by the CNC machine# when machine lick signal# 81 16262 16263 16265 16266 16267 16268 16269-270 16360 16362 C-axis control 16363 16370-389 16390-409 16410-429 16430-449 16500 16501 16502 16505-516 16517-532 Safety zone 16533 16534 16535 16536 16537 Displayed the tool data input screen# when the power is turned on # on the position screen displayed T code# not cataloged is specified# in automatic operation the tool function code signal are output# The tool position is compensated # if a T command is specified in normal direction mode Total number of tools to be used Number of tools for which T-axis control is executed Reference position tool number under T axis control T-axis travel for each rotation of the turret Punching count for all tools (low/high-order) Synchronous control# the function for compensating # in G01, G02, G03 modes C-axis control# backlash compensation value# At reset compensation canceled# reference position return is performed for the C-axis # G92 command for C-axis control G91 command for C-axis control# positioning under normal direction control #1#3 simultaneous control function# Number of tool 1-20 for which C-axis control can be executed C-axis backlash 1-20 C2-axis backlash 1-20 C-axis position compensation 1-20 to use function for compensating the C-axis position The safety zone of type# when punching is inhibited in the safety zone T command checked# extend direction# When a safety zone check is executed the area inhibited# Display safety zone setting # work-piece holders type# tool compensation considered# Positive /negative X/Y coordinate for safety zone 1-4 Size of tool area 1-8 in the X/Y direction for the safety zone function Distance between the position detector of the work-piece holder and the punch Number of zones to be detected for automatic setting Retraction position from the X-axis reference position for automatic setting(specify a position that is sufficiently distant to allow the speed at which the position of a work-piece holder is detected to become stable.) X-axis rapid traverse rate for automatic setting x-axis rapid traverse time constant for automatic setting 82 16538-539 16540-543 16551-558 16600 16601 16602 16747 16748 Additional for DI/DO signals Lower/upper limit of position error for movement along the x-axis for automatic setting Width of work-piece holder 1-4 along the X-axis for automatic setting X /Y dimension of tool area 9-12 for the safety zone function Width for the second reference position on each axis Width for the third reference position on each axis Width for the fourth reference position on each axis In the reset state the macros stored under u or v macro# Specifies the macro UV storage format# 83 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容