线切割机床操作步骤介绍

线切割机床操作步骤介绍

线切割机床操作步骤介绍

线切割机床要按照下面的步骤进行：

1、打开线切割系统软件，进入初始界面，点击“加工”如图一；

2、本控制软件除可以读取DXF类型文件自己生成加工代码以外，还可以读取其他软件生成的代码。

读取DXF类型文件生成代码加工：进入此界面后，调图→调DXF→回车→满屏→做引入线→执行1/2→后置生成G代码。 3、进入图一界面后，点击“读盘”,此时进入文件名列表界面，找出已保存的文件（加工代码），并打开。如图二；

4、打开文件以后，找出图形上的穿丝位置后，将工件安装在工作 上，钼丝的切入位置要和图形上的位置一致。

3、打开冷却液和运丝筒，将冷却液的大小调整到合适的流量。

操作面板如图四；

4、根据工件的厚度和所要的表面质量，选择合适的加工参数、打开高频开关。如图五；

7、当上述工作准备好以后，点击“切割”，此时就进入加工状态

如图六；

8、当加工开始后，调整切割速度，直到加工电流稳定为止，既电流表指针的摆动越小越好。

注：在加工中电流不可以过大，一般在1~1.5A，最大不可以超过4A。 在机床加工状态下，不可以改变加工参数，如果需要必须在钼丝换向的时候改

数控电火花线切割操作前的准备工作

数控电火花线切割操作前的准备工作

1、熟悉3B格式编程方法。

2、检查脉冲电源、控制台接线、各按钮位置是否正常。

3、检查线切割机床的电极丝是否都落入导轮槽内，馈电块是否与电极丝有效接触，钼丝松紧是否

适当。

4、检查行程撞块是否在两行程开关之间的区域内，冷却液管是否通畅。

5、用油枪给工作台导轮副、齿轮副、丝杠螺母及贮丝机构加油（HJ-30机械油），线架导轮加HJ-5

高速机械油。

6：开机前确定机，机床处于下列状态：电柜门必须关严，丝筒行程撞块不能压住行程开关，急停按钮处于复位的状态。如未绕丝开机刚应该使断机开关处于位。

7：安装工件，电极丝接脉冲电源输出负极，工件接脉冲电源输出正极。

线切割保养要点及注意事项

线切割保养要点及注意事项

1、 操作者必须熟悉线床的操作技术，开机前应按设备润滑要求，对机床有关部位注油润滑（润滑油必须符合机床说明书的要求）。

2、 操作者必须熟悉线切割加工工艺，恰当的选取加工参数，按元宝操作顺序操作，防止造成断

丝等故障。

3、 用手摇柄作储丝筒后，应及时摇柄拔出，防止储丝筒转动时将摇柄甩出伤人。装卸电极丝时，

注意防止电极线扎手。换下来的废丝要放在元宝的窗口内，防止混入电路和走丝系统中造成电器短路、触电和断丝等事故。注意防止因丝筒惯性造成断丝及传动件碰撞。为此，停机时，要在储丝筒刚换向后再尽快按下停止按钮。

4、 正式加工工件之前，应确认工件位置已安装正确，防止碰撞线架和因超程撞坏丝杆、螺母等

传动部件。

5、 尽量消除工件的残余应力，防止切割过程中工件爆炸伤人。加工之前应安装好防护罩。 6、 机床附近不得放置易燃、易爆物品，防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起事故。 7、 在检修机床、机床元件、脉冲电源、控制系统时，应注意适当地切断电源，防止触电和损坏

电路元件。

8、 定期检查机床的保护接地是否可靠，注意各部件是否漏电，尽量采用触电开关。合上加工电

源手，不可用手或手持导电工具同时接触脉冲的两输出端（床身与工件），以防触电。

9、 禁止用湿手按开关或接触电器部分。防止工作液等导电物进入电器部分，一旦发生因电器短

路造成时，应首先切断电源，立即用四氯化碳等合适的灭火器灭火，不准用水救火。

10、 停机时，应先停高频脉冲电源，后停工作液，让电极运行一段时间，并等储丝筒反向后再

停走丝。工作结束后，关掉总电源，擦净工作台及夹具，并润滑机床。

数控机床的工作原理和分类介绍

数控机床的工作原理和分类介绍

1.数控机床的工作原理

数控机床加工零件时，首先要根据加工零件的图样与工艺方案，按规定的代码和程序格式编写零件的加工程序单，这是数控机床的工作指令。通过控制介质将加工程序输入到数控装置，由数控装置将其译码、寄存和运算之后，向机床各个被控量发出信号，控制机床主运动的变速、起停、进给运动及方向、速度和位移量，以及刀具选择交换，工件夹紧松开和冷却润滑液的开、关等动作，使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作，从而加工出符合要求的零件。 2.数控机床的组成

数控机床主要由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体等四部分组成，如图3.1.1所示。

图3.1.1数控机床的组成

（1）控制介质 控制介质是用于记载各种加工信息（如零件加工工艺过程、工艺参数和位移数据等）的媒体，经输入装置将加工信息送给数控装置。常用的控制介质有标准的纸带、磁带和磁盘，还可以用手动方式（MDI方式）或者用与上一级计算机通信方式将加工程序输入CNC装置。

（2）数控装置 数控装置是数控机床的核心，它的功能是接受输入装置输入的加工信息，经过数控装置的系统软件或逻辑电路进行译码、运算和逻辑处理之后，发出相应的脉冲送给伺服系统，通过伺服系统控制机床的各个运动部件按规定要求动作。

（3）伺服系统 伺服系统由伺服驱动电动机和伺服驱动装置组成，它是数控系统的执行部分。机床上的执行部件和机械传动部件组成数控机床的进给伺服系统和主轴伺服系统，根据数控装置的指令，前者控制机床各轴的切削进给运动，后者控制机床主轴的旋转运动。伺服系统有开环、闭环和半闭环之分，图3.1.2。在闭环和半闭环伺服系统中，还需配有检测装置，用于进行位置检测和速度检测。

图3.1.2开环、闭环和半闭环

（4）机床本体 数控机床的本体包括：主运动部件，进给运动部件如工作台，刀架及传动部件和床身立柱等支撑部件，此外还有冷却、润滑、转位、夹紧等辅助装置。对加工中心类的数控机床，还有存放刀具的刀库，交换刀具的机械手等部件。 3.数控机床的分类

国内外数控机床的种类有数千种，如何分类尚无统一规定。常见的分类方法有：按机械运动的轨迹可分为点位控制系统、直线控制系统和轮廓控制系统。按伺服系统的类型可分为开环控制系统、闭环控制系统和半闭环控制系统。按控制坐标轴数可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床和多坐标数控机床。按数控功能水平可分为高档数控机床、中档数控机床和低档数控机床。

但从用户角度考虑，按机床加工方式或能完成的主要加工工序来分类更为合适。按照数控机床的加工方式，可以分成以下几类：

（1）金属切削类数控机床 有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控镗床、数控磨床、数控齿轮加工机床和加工中心等。

（2）金属成形类数控机床 有数控折弯机、数控弯管机、数控冲床、数控旋压机等。

（3）特种加工类数控机床 有数控电火花线切割机床、数控电火花成形机床及数控激光切割焊接机等。

数控电火花线切割加工中合理调整进给速度的方法

数控电火花线切割加工中合理调整进给速度的方法

整个进给控制电路有多个调整环节，其中大都安装在机床控制械中内部，出厂时已调整好一般不应该再应运：另有一个调节旋转的按钮铡安装在控制台操作面板上，操作工人可以根据工件的材料，厚度及加工的规则等来调节此按钮，以改变进给速度。

不是以为进给的电路能自动跟踪工件的余量速度并始终维持某一放电间隔（即不会开路不走或者短路闷死）便错误的认为加工时可不必或可随便调节进给量，。实际上某一具体加工条件下只存在一个相应的最佳的进给量，此时钼丝的进给速度恰好等于工件实际可能的最大销除速度。如果人们设置的进给速度小于工件实际可能的蚀除速度（称欠跟踪或欠进给）则加工状态偏开路，无形中降底了和产效率：如果设置好的进给速度大于工件实际可能的蚀除速度（过跟踪或过进给）则加工状态偏短路，实际进给和切割速度反面也奖下降，而且啬了短路和断丝和短路闷死的状态的危险。

因此合理调节变频进给，使其达到较好的加工状态是很重要的。 用电流表观察的方法调整进给速度：

利用电压表和电流表以及用示波器等来观察加工状态。使之处于一种较好的状态，实质上也是一种调节合理的进给速度的方法。现在介绍一种用电流表根据工作电流和短路电流的比值来更快速有效的调节最佳进给速度的方法。

根据工人长期操作和实践并经理论推导证明，用矩形波脉冲电源进行线切割加工时，无论工件材料厚度规准大小，只是调节进难旋转按钮，把加工电流（即电流表上指示出平均电流）调节到大概等于短路电流（即脉冲电源短路时候表上指示的电流）的70％——80％就可以保证最佳工作状态，即此时进给速度最合理，加工最稳定，切割速度最高。

电火花成型机主轴头的要求和平动头介绍

电火花成型机主轴头的要求和平动头介绍

主轴头是电火花成形加工机床的一个关键部件，在结构上由伺服进给机构（步进电动机、直流电动机或交流伺服电动机作进给驱动）、导向和防扭机构、辅助机构三部分组成。用以控制工件与工具电极之间的放电间隙。

主轴头的好坏直接影响加工的工艺指标，如生产率、几何精度以及表面粗糙度，因此对主轴头有如下要求：

1）有一定的轴向和侧向刚度及精度； 2）有足够的进给和回升速度； 3）主轴运动的直线性和防扭转性能好； 4）灵敏度要高，无爬行现象； 5）具备合理的承载电极质量的能力。

电火花加工机床成形加工时，主轴头最重要的附件是平动头，它是实现单电极型腔电火花加工所必备的工艺装备。在加工大间隙冲模和零件上的异形孔时，平动头经常得到应用。

平动头包括两部分，一是由电动机驱动的偏心机构，二是平动轨迹保持机构。通过偏心机构和平动轨迹保持机构，平动头将伺服电动机的旋转运动转化成工具电极上每一个质点都在水平面内围绕其原始位置做平面圆周平移运动，各个小圆的外包络线就形成加工表面，小圆的圆周半径（即平动量Δ），通过平动头偏心量来调节可由零逐步扩大，S为放电间隙。

采用平动头加工的特点是：用一个工具电极就能由粗至精直接加工出工件（由粗加工转至精加工时，放电规准、放电间隙要减小）,在加工过程中，工具电极的轴线偏移工件的轴线,这样，除了处于放电区域的部分外,在其他地方工具电极与工件之间的间隙都大于放电间隙，这有利于电蚀产物的排出，提高加工稳定性，但由于有平动轨迹半径的存在，因此，无法加工出有清角直角的型腔。

平动头的结构形式有多种，常使用的有：停机手动调偏心量平动头、不停机调偏心量平动头、数控平动头，其结构见电火花成形机床手册。

电火花成型机问题解答10例

电火花成型机问题解答10例

1. 简述数控电火花成型加工的基本原理。

答：火花放电时，火花通道瞬时时产生大量的热，以致使电极表面的金属局部熔化甚至汽化而被蚀除下来，已使零件的尺寸、形状和表面质量达到预定要求的加工方法。 2. 简述电火花成型加工机床的分类方法。

答：电火花成型机床的分类方法：电火花放电加工按工具电极和工件的互相运动关系不同可以分为电火花穿孔成型加工、电火花线切割、电火花磨削、电火花展成加工、电火花表面强化和电火花刻字。 3. 电火花成型机床有那几部分组成？电火花线切割加工机床有那几部分组成？

答：电火花成形机床的组成部分有：床身、立柱、工作台及轴头等主机部分；液压泵、过滤器、各种控制阀、管道等工作液循环过滤系统；脉冲电源、伺服进给系统和其他电气系统等电源箱部分。

电火花线切割加工机床由机床机械部分、脉冲电源、控制系统、工作液循环系统和机床附件等部件组成。 4. 什么是电火花加工过程中的极性效应？加工时如何正确选择加工极性？

答：电火花加工过程中的极性效应是：正负电极表面分别受到负电子和正离子的轰击和瞬时热源的作用，在两极表面分配到的能量不一样，因而熔化，汽化抛出的电蚀量液就不一样，电子的质量和惯性较小，容易获得很高的速度和加速度，在击穿放电的初始阶段只有小部分正离子由于质量和惯性较大，容易获得很高的速度和加速度，在击穿放电的初始阶段就有大量的电子奔向正极，把能量传递给正极表面，使正极材料迅速熔化和汽化，而正离子由于质量和惯性大，启动和加速度较慢，在击穿放电的初始阶段只有少部分正离子来得及到达负极表面并传递能量。选择加工极性，在用短脉冲加工时，正极材料的蚀出速度大于负极材料的蚀出速度，这时工件应该接正极；在用长脉冲加工时，质量和惯性大的正离子将有足够的时间加速，到达并轰击负极表面，由于正离子的质量大，对负极表面的轰击破坏作用强，采用长脉冲时负极的蚀出速度要比正极大，这时工件接负极。 5. 电火花成型加工的主要工艺参数有那些？

答：电火花成型加工的主要参数有：极性的选择、电规准电参数、工作液、工件、电极材料、放电间隙等因素。

6. 电火花加工要具备什么条件？

答：电火花加工要具备的条件：（1）、电极与工件之间必须保持一定的很小间隙，并且可以自动调节，以确保极间

电压能击穿介质，又不会形成短路接触。

（2）、极间放电密度要足够高，能使放电点的金属熔化和汽化。 （3）、极间的放电应该是瞬间脉冲性的。

（4）、每一次的放电后应能及时消电离恢复介质的绝缘性能，必须有较强的绝缘介质。

（5）、在先后两次脉冲放电之间，应有足够的停歇时间，排出电蚀产物，使极间介质充分消电离，恢复介电性能，以保证每次脉冲放电不在同一点进行，避免发生局部烧伤现象，以便使重复性脉冲放电顺利进行。

7. 电火花加工型腔与其他型腔加工方法相比有何特点？

答：电火花加工型腔与其他型腔加工方法相比由以下特点：（1）、电火花成型加工的主要对象使各种型腔，如盲孔加工，用一般的机械加工是困难的，甚至使不能做到的，采用电火花成型加工能较好完成要求的加工形状；（2）、能加工硬度较高和淬硬的工件，避免了采用机加工后热处理变形的影响；（3）、不受材料硬度和难机加工的限制，可以加工硬质合金等冲模材料，扩大了模具材料的选用范围；（4）、对于中小型复杂凹模，可以不用镶拼结构，采用整体式，简化模具结构等。 8. 何谓电规准？电规准一般怎样进行选择？

答：电规准是指电火花加工过程中的一组参数，如电压、电流、脉宽、脉间等。

电规准的选择：（1）、粗规准生产率高，工具电极的损耗小，用于粗加工；（2）、中规准用于过渡性加工，以减少精加工时的加工余量，用于半精加工；（3）、精规准用来最终保证模具所要求的配合间隙、表面粗糙度，刃口度等质量指标。

9. 在电火花加工中，根据型腔的结构和要求，可采用那些加工方法？

答：如果是通孔多采用电火花线切割机加工；盲孔多采用电火花成型加工。 10. 在电火花加工中怎样协调生产率和加工表面粗糙度之间互相矛盾的关系？

答：粗规准和精规准的正确配合，可以适当的解决电火花加工的质量和生产效率之间的相互矛盾

电火花成型机加工中的经验介绍

电火花成型机加工中的经验介绍

BP：高压电流选择开关。

一般加工时选0或1，加工大面积或深孔时可适当加大高压电流，以利于排渣， 防积碳。高压电流大时，损耗会稍有增加。 AP：低压电流选择开关

根据电极放电面积确定，一般每平方厘米不超过6A，选择过大，虽然速度提高， 但会增加损耗/

PA：放电时间调整，与电流配合，决定表面粗糙度

越大光洁度越差，但损耗小，一般粗加工选150—600，精加工时逐渐减小。 PB：放电休止时间调整，放电不稳定时考虑延长休止时间。 PB越大电极损耗也越大，但利于排渣。本机有自动匹配功能。 GP：放电正面间隙电压调整，

间隙平均电压约60伏，适合细加工，正面面积大或深孔排屑困难时使用。 间隙平均电压约40伏，间隙小平均电流大，效率高，适合中粗加工使用。 SP：伺服敏感度调整。与放电时间配合，以目视电压表稳定良好。 UP和DN：上升和下降时间调整。

一般由EDM自动匹配而定，积碳严重时可减少放电时间或加大抬头时间来解决。

熟悉线切割机床的操作方法

1．介绍线切割控制柜面板。 2．高频脉冲电源参数的选择。

3．控制系统的操作。 各种信息在屏幕上的位置： ⑵ 显示坐标和其它有关信息 ⑴显示图形、数据文件及其它有关信息 ⑶ 显示当前几何参数和电器参数 ⑷ 显示系统提示信息， 指导用户⑸ 显示操作结果，告诉用户操作成操作 ⑹ 显示最近操作 的文件名 功或出错 ⑺ 显示版本信息及菜单目前所处位置 ⑻ 显示当前时间 F7 运行 F8编程 F1 文件 F2编辑 F3测试 F4设置 F5 人工 F6 语言 其它特殊键来实现。

1）显示图形、数据文件及它有关信息； 2）显示坐标和其它有关信息。 3）显示当前几何参数和电气参数； 4）显示系统提出信息，指导拥护操作。 5）显示操作结果，告诉用户操作成功或出错。 6）显示最近操作的文件名。

7）显示版本信息及彩旦目前所处位置。 8）显示当前时间。

F1～F8是系统菜单。所有的操作可根据菜单内容及屏幕提示选择F1～F8键或

学生所有的操作可根据菜单内容及屏幕提示选择F1～F8或其它特殊键来实现。 4．切割工件

1）用手动对刀，使工具电极丝接近工件，但不要接触。

2）调出程序文件后，先选择画面（即空运行），检查程序是否正确（模拟）。 3）调整电极的垂直度、脉冲电源参数、进给速度等。

4）程序正确后，按F6或F7（反向切割或正向切割），机床进入正常切割状态。 5．机床操作注意事项

1）在自动编程时，注意起切点与工件的相对位置。 2）装夹工件时用手旋紧螺母即可。 3）工件伸出支架部分要大于实际尺寸。