滑模工程技术是我国现浇混凝土结构工程施工中机械化程度高、施工速度快、现场场地占用少、结构整体性强、抗震性能好、安全作业有保障、环境与经济综合效益显著的一种施工技术，通常简称为“滑模”。 但滑模不仅包含普通的模板或专用模板等工具式模板，还包括动力滑升设备和配套施工工艺等综合技术，目前主要以液压千斤顶为滑升动力，在成组千斤顶的同步作用下，带动1米多高的工具式模板或滑框沿着刚成型的混凝土表面或模板表面滑动，混凝土由模板的上口分层向套槽内浇灌，每层一般不超过30cm厚，当模板内最下层的混凝土达到一定强度后，模板套槽依靠提升机具的作用，沿着已浇灌的混凝土表面滑动或是滑框沿着模板外表面滑动，向上再滑动约30cm左右，这样如此连续循环作业，直到达到设计高度，完成整个施工。滑模施工技术作为一种现代（钢筋）混凝土工程结构高效率的快速机械施工方式，在土木建筑工程各行各业中，都有广泛的应用。只要这些混凝土结构在某个方向是边疆不变化的规则几何截面，便可采用滑模技术进行快速、高效率的施工制作或生产。在各种规则几何截面的混凝土结构上，滑模技术显示出无穷的威力。
滑模技术的最突出特点就是取消了固定模板，变固定死模板为滑移式活动钢模，从而不需要准备大量的固定模板架设技术，仅采用拉线、激光、声纳、超声波等作为结构高程、位置、方向的参照系。一次连续施工完成条带状结构或构件。
混凝土结构的施工经济性和安全性大大提高，施工制作效率成倍增加。 滑模结构体系
1、 滑模操作平台支承系统
目前，操作平台支承系统有两大类，一类是刚性支承系统，其中又有由中心筒及辐射布置的桁架结构组成的\"轮毂式\"支承系统及由主副桁架、主副梁组成的紧贴内圈布置的多连形支承系统；另一类是柔性支承系统。 2、 爬升千斤顶选用
目前，爬升千斤顶过去单一的3.5t级滚珠式一种，发展为3.5t、6t、9t、10t级，且有滚珠式、楔块式、松卡式和升降式等多种形式和功能。毫无疑问，大吨位千斤顶的使用，为开拓滑模工艺新领域创造了条件，例如房屋建筑中开拓了滑模与升板相结合的\"滑升法\"。筒仓施中中，由在仓壁内利用Φ25爬盘滑升改为利用Φ48×3.5脚手管爬升，从而使原来爬行埋在混凝土内不能回收，转为可以回收，又如当大直径筒仓采用辐射\"轮毂式
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\"支承时，可在筒仓中心部位处增设\"帽式井架\"，在井架内用中心吊挂式千斤顶来辅助筒壁千斤顶滑升，例如由中国建材建设总公司上饶滑模处承建的宿州粮库5个Φ28m浅圆仓施工中，就采用了此法，解决了柔性平台操作困难，容易引起库体失圆，刚性平台重量大，用钢量多的矛盾，取得可喜的成功。由江都滑模成套设备厂试成功的GSJD-35型滚珠式升降千斤顶，既能承载上升，又能承载下降，从而使千斤顶只能升能降，降模施工时破动尴尬的局面，不再成为困扰我们的因素。我们认为在推广使用大吨位千斤顶同时，小吨位千斤顶仍有其独特优点，不能概摒弃，更能斥之为因循守旧，正如在钢筋混凝土结构中，Ⅱ、Ⅲ级高强钢筋在受力大的梁、柱中被广泛使用，甚至可用型钢来代替钢筋；但受力不大的梁、板中，为了便于架立，有利于抗裂，小直径的Ⅰ级钢筋仍有其用武之地一样。 3、 滑升模板高度选用
滑升模板的高度以1.2m为宜，高度大，将使混凝土对模板的侧压力增大，开字架腿柱处连接焊缝就容易脱开，引起涨模。 施工中难题应对
下面是我们在施工中遇到的一些难题和采取的相应对策： 1 滑升平台易变形平台刚度和稳定性应加强
在滑升过程中，由于筒仓的直径太大，平台受自重、施工活载、混凝土磨阻力及各种附加荷载的影响也很大,因此容易出现变形。当平台变形后，对滑模过程将造成很大的影响。会出现因平台滑升高差太大，造成结构的垂直度超差，或扭转偏差严重，甚至无法继续滑升的现象。所以在平台组装时，我们采取了以下措施：
1.1 控制提升架及千斤顶的数量，且布置要均匀。千斤顶的间距在1.2m左右。对壁柱等特殊部位，增设提升千斤顶。在安装提升架时，必须保证垂直度，且横梁要水平。液压油管长度及直径要基本一致，油路畅通，以保证加压时压力传送同时到位。
1.2 加密平台的垂直支撑系统，增设适当的剪刀撑。对垂直支撑我们采用的是比一般滑升平台，隔跨加密的办法。同时，每隔3~4m左右设置一道剪刀撑。
1.3 加大柔性平台的拉筋直径，加密拉筋数量。根据筒仓直径的大小，采用的拉杆钢筋直径为14～16mm，间距为1～1.2m左右。 2 尽量减轻平台自重和施工荷载
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在加强平台刚度的同时，应尽可能地减少自重对平台的影响。也就是说，在平台组装的过程中，不是越牢固越好。因为，自重过大时，必然增加起升系统的负荷。同时还要注意滑升过程中平台上的材料堆放问题。在滑升过程中，要做到平台上的材料堆放要均匀，而且在保证使用的情况下，尽可能做到堆量少，勤上料。要做到这一点，垂直运输工具的配备一定要合理。我们采用了两台塔吊，负责吊装钢筋、提升杆等材料。 3 保证混凝土的浇灌强度及钢筋绑扎的速度
因为滑模施工要求每一滑升高度的混凝土浇筑及钢筋绑扎，必须在规定的单位时间内完成，否则，滑模工作就不能连续进行。当筒仓结构直径大了之后，混凝土的浇灌量和钢筋绑扎量都大得多（见表1），而混凝土的凝结时间是固定的。
滑模2
水运工程大型预制构件滑模工法
滑模施工工艺是浇注竖向钢筋混凝土结构的一项先进施工工艺，具有投资省、施工进度快，效益好的特点。我局自1979年在广州黄埔新港二期工程深水码头大型扶壁施工中开始采用滑模工艺至今已有20多年，先后在海南八所港码头、马村电厂煤码头、解放军1994工程、三亚崖城天然气码头，北海涠洲岛轻烃外运码头工程、广西北海电厂煤码头、防城港多个迫位、防城港煤码头、厦门海沧10#泊位、华能海口电厂煤码头、等三十几项工程中应用滑模工艺进行大型水工钢筋混凝土构件的预制施工，积累了丰富的施工经验.在2005年7月，由四航局主办的“海工构件滑模施工技术研讨会”上，参加会议的国内港工行业的34位专家，在参观了我局海口华能电厂工程的沉箱滑模预制及查阅了多次的检测资料后，一致认为现在的海工构件滑模技术已经达到相当高的水平，滑模预制的构件与传统整体模板预制的构件质量水平相当，完全能满足现有《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）的要求，经济效益和社会效益十分明显。
1 工法特点
1) 模板高度小，实际高度只有1.2m，不需要传统的落地脚手架及支撑架，节省大
量的非结构用材。
2) 整套拼模为一次组装，多次使用，而且装拆模简便，混凝土强度达到0.05～
0.20MPa时即可出模，加快了模板的周转使用，施工进度得到加快。
3) 整套模板由液压系统提升，混凝土保持连续浇注，可避免施工缝，结构的整体性
好，施工周期短。
4) 节省施工用地，施工现场简洁，有利于环保。
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2 适用范围
1) 构件滑模施工工艺适用于水运工程大型预制构件的现场或预制厂施工，也能够满
足其它各种大型现浇和预制构件的施工。
2) 不仅适用于等截面结构构件，只要配以必要的异形模板及固定装置，便可对不同
截面的构件进行滑模施工。
3) 构件壁厚小于20cm或保护层小于3cm的，施工现场气温低于5℃时，不宜用本
工法。
4) 连续低温、大风大雨天气不宜进行滑模施工。
3 工艺原理
3.1 模板滑升原理
在浇注混凝土的过程中，在上层混凝土浇注的同时底层混凝土已达到了一定的强度，出模混凝土能保持原有的形状，模板可以滑升以便连续浇注作业， 施工时利用一组穿心式液压千斤顶沿支承杆滑升，带动内外模板沿已浇注的混凝土面缓慢提升，混凝土浇注、钢筋绑扎、管件预埋、表面压平抹光等工作不断交替、 连续进行，以完成整个构件的浇筑和成型，模板结构见图3.1.1。
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注：
1—工作平台 2—支承杆 3—千斤顶 4—门架 5—连接螺栓 6—套管 7—内外
模板 8—抹面脚手架 9—外工作平台 10—支承杆及千斤顶 11—内工作平台 B—构件壁厚 B1—模板上口宽 B2—模板下口宽 H—模板高度 3.2 千斤顶工作原理
穿心式千斤顶由缸体及活塞两大部分组成，缸体与活塞上各装有一组卡块,当千斤顶进油时，活塞上的卡块抱紧支系杆，油压将千斤顶缸体顶起带动内外模板上升，当千斤顶回油时,缸体上的卡块由于自锁角关系卡紧支承杆，活塞在弹簧的作用下，回复原位，完成一个滑升过程。通过往复循环，使千斤顶带动模板沿支承杆不断上升，完成滑模的全过程。穿心式千斤顶工作原理图如图3.2.1所示。
1234图3.2.1 穿心式液压千斤顶工作原理图注：1--活塞 2--油嘴 3--缸体 4--支撑杆 h--千斤顶滑升行程
4 工艺流程
滑模工艺流程图如图4.1.1所示。
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制作拼装滑升模板系统 插支承杆 绑扎底部钢筋 安装滑升模板系统 支承杆加工制作 底模准备 钢筋下料制作 接长支撑杆及竖向筋绑扎水平向钢筋浇注砼分浆、振捣模板系统正常滑升、调平N 出模砼抹面终凝 砼 养护 滑升 到顶 () Y 顶部砼二次振捣 顶面和出模砼抹面 模板系统滑出砼 吊住模板系统 切割支撑杆 模板系统吊离 构件养护 完 成
图4.1.1滑模工艺流程图
模板系统末升 等强、养护 模板系统清理、保养 下一构件预制 5 施工要点
5.1 施工准备
5.1.1 滑模施工前，要熟悉设计图和规范及规定要求，编写详细的施工方案，组织相关施
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工人员进行质量、环境、职业健康安全交底。
5.1.2 混凝土配合比设计试配，除满足设计强度要求外，还应满足滑模模板施工工艺的要求，应根据不同的浇注环境设计不同的配合比，使混凝土出模强度控制在0.05～0.20MPa，坍落度控制在30~50mm左右,出模时间控制在2 ~3.5h左右，初凝时间控制在4~4.5h左右。要宜选用泌水率小的硅酸盐或普通硅酸盐水泥、Ⅰ级或Ⅱ级粉煤灰，级配良好的碎石及细度魔术模数偏小的中砂。 5.2 滑模设计
滑升模板、操作平台和液压系统按《液压滑动模板施工技术规范》设计。应特别注意模板整体刚度要足够, 千斤顶的总数量应按千斤顶的最小数量的两倍确定，千斤顶最小数量须满足下式：
n＞（N+F*A）/[P] (5.2.1)
式中：n－千斤顶最小数量（台）；
F－混凝土与模板阻力（kg/m2），与模板类型、锥度、混凝土出模强度等有关（一般取150～300kg/m2）；
N－滑模装置总荷载（kg）； A－模板总面积（m2）；
[P]－千斤顶允许承载力（kg），常用的千斤顶为3000kg。 5.3 滑模加工及组装
5.3.1应首先按滑升模板、操作平台和液压系统设计图纸在工厂加工围圈、腹杆、提升架和组合钢模板等各零部件并验收合格后，运至施工现场准备组装；选型、采购千斤顶、液压台、油管等外购件并检验合格，确认全部千斤顶的行程一致。
5.3.2 组装场地应平整和水平，组装前应将场地打扫干净，在地上放出构件轮廓在水平面上的投影线及提升架的位置的大样。组装应首先将围圈和腹杆组装成框架，将调整框架水平后安装提升架，形成滑升模板系统的骨架，整个骨架加固好后安装组合钢模板，模板下口宽度即构件的壁厚，模板应呈现上大下小的锥度，模板面必须向内侧倾斜1％左右。模板安装完成后，按要求就模板尺寸和锥度进行阶性段验收，验收合格后，再安装内外工件平台、千斤顶、输油管路和液压台等。整个系统装配完毕后应进行联动试运转，并按要求进行验收，验收合格才能正式投入使用，液压系统应密封良好，不漏油。
5.3.3 滑模模板系统可根据设备的起吊能力分为整体安装及分体安装，设置吊点应保证模板起吊时各吊点受力相等且模板不发生塑性变形，必要时可使用吊具，吊具应经设计。 5.3.4 如有构件有底座，可另行加工模板，施工时不随滑模提升。 5.4钢筋加工和绑扎
5.4.1 钢筋按设计要求加工。单根钢筋长度应方便施工过程绑扎，一般竖向钢筋不宜超过3m，水平钢筋不宜超过7m，水平钢筋两端有弯钩的，应分段接驳，以方便穿插。加工好的钢筋半成品按单个构件所需数量运至施工现场，分类摆放、标识。
5.4.2在底模上放出大样，绑扎底层钢筋，竖向钢筋绑扎高约3m，水平钢筋绑扎至与滑模模板上口齐平。
5.5支承杆加工
支承杆可选用Ø25mm圆钢或Ø25mm热轧带肋钢加工。圆钢爬杆外设随滑模系统一起提升的套管可在滑模完成后回收再利用。热轧带肋钢则不能回收，可代替竖向结构钢筋（应
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征得设计单位意见）。支承杆分段接高，同一水平面支承杆接头个数不应超过支承杆总根数的1/4。圆钢支承杆两端可分别加工成M16×1.5mm的内外螺牙，扣丝连接。热轧带肋钢筋支承杆可两端开坡口，用电弧焊焊接，也可采用电渣压力焊焊接，接头应顺直，焊口打磨光滑，以确保千斤顶顺利通过。 5.6模板安装
5.6.1 模板安装前，应在表面均匀涂刷脱模剂。 5.6.2 有底板（座）构件应先安装底板（座）模板。
5.6.3 套装滑模模板系统时，将滑模整体吊升至绑扎好的钢筋笼上空，准确对位后缓缓放下，直至滑模模板坐在底模或底板搁置模板上。调整滑模使之与底板（座）模板连接平顺将两者临时连接加固。分体安装的模板应在套装后联成整体。 5.6.4 底板（座）模板与滑模模板之间应采取可靠措施防止漏浆。
5.6.5调整钢筋保护层，在模板上口每隔1m左右挂一个钢筋保护层限位钢管，钢管外径等于钢筋保护层厚度，钢管随模板上滑，保证钢筋保护层的厚度满足要求。
5.6.6插入支承杆，每根支承杆底部应垫一块足够强度和面积的混凝土垫块，保证支承杆底部保护层满足要求，同时承受和分散支承杆的压力。
5.6.7 在每根支承杆上测放调平控制标高，并固定调平限位卡。 5.7混凝土浇注
5.7.1 有底板（座）的构件，底层混凝土可直接吊罐或泵送入舱。
5.7.2 浇注完底板（座）混凝土后，吊装分浆平台，由人工分层分浆入舱，层厚约30cm，每层混凝土分浆完成后顶面应基本齐平，高差应控制在10 cm内。 5.8 初升
滑模模板内混凝土开始浇注后2～2.5h，底部混凝土已达到出模强度（通过制备混凝土试件，用贯入阻力仪测试，绘制时间和强度曲线确定），此时可以开始滑升模板，滑升前必须完全去除滑模模板和底侧模之间的连接。操作液压台，使千斤顶爬升1～2个行程（约5cm），观察出模混凝土有因强度不足无坍塌或强度过高后，调整千斤顶的爬升速度，滑模模板进入正常滑升阶段。 5.9 正常滑升
5.9.1 在正常滑升阶段，模板滑升和混凝土浇筑、钢筋绑扎、预埋管件设置、接长支承杆、出模混凝土表面抹光等工序相互交替进行。
5.9.2模板提升速度宜控制在40cm／h左右，相邻两次提升模板间隔不宜超过30min。 5.9.3 各部位混凝土的顶面高度应基本一致，人工分层分浆入舱，层厚约30cm，每层混凝土分浆完成后顶面应基本齐平，高差应控制在10 cm内，且应控制混凝土顶面不低于模板上口30cm，否则应暂停滑升，等待混凝土浇注跟进，以使同一水平面上的混凝土在出模时刻的强度差异控制在较小的范围内，以便出模混凝土都能原浆抹面。模板提升后，及时对出模的混凝土表面进行抹光处理，保证混凝土的表面质量。
5.9.4 钢筋绑扎速度应与滑模提升速度匹配，保证钢筋在混凝土入模前绑扎、焊接好，并检查合格。
5.9.5滑模提升一定高度时，在模板桁架上挂抹面脚手架和安全网，抹面工站在脚手架上随模板提升抹面。
5.9.6当支承杆上端高出千斤顶上口部分余下约50cm时，应接长支承杆，使千斤顶能继续
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滑升。接头处须焊接牢固、打磨光滑，或丝扣连接紧固。
5.9.7预计因安装预埋件或其他原因，需放慢模板滑升速度时，应在放慢模速度前约2h通知搅拌站改用凝结时间较长的配合比拌制混凝土，保证出模混凝土强度在适宜的范围之内。 5.9.8已终凝的混凝土应按规范要求进行养护，并采取措施防止表面被污染。 5.10 垂直度控制
5.10.1 在整个滑模过程中应不断进行垂直度控制，即通过调平限位卡不断调平模板，使模板始终保持水平状态，从而保证构件的垂直度，在支承杆每隔25cm设置一次限位卡调平一次，待所有千斤顶的爬升均受到限位卡的限制时，将限位卡移至上一个高程，模板可继续滑升。 5.10.2 对圆筒形构件，可在构件内壁竖向对称设置两条约10cm×3 0cm的混凝土肋，使模板沿混凝土肋垂直上升，避免滑模过程中模板沿筒壁转动，导致支承杆失稳。 5.11 停升
5.11.1 在施工过程中因施工需要或因其它原因不能连续滑升时，应采取停升措施。 5.11.2 停升前，放慢混凝土浇注速度，同时进行找平，模板内的混凝土应浇注到同 一水平面。
5.11.3 停升时，模板每隔一定时间提升一个行程，直至模板与混凝土不再粘结为止，但不能滑空，应留20~30cm混凝土在模板内。
5.11.4 再继续施工时，应对液压系统进行运转检查。新旧混凝土的交接处应按施工 缝进行处理。 5.12 末升
5.12.1 当浇注到设计顶标高下20cm时，应放慢混凝土浇注和模板提升速度，检查模板内混凝土的平整度，及时找平。
5.12.2 混凝土浇注到设计顶标高时停止浇注，将混凝土顶部找平、压实，初凝前进行二次振捣和二次抹面，防止松顶。
5.12.3末升开始前并应尽可能减轻模板上的载荷，如回收多余的钢筋，撒离无关的人员和不需继续施工的工具和设备。末升的全过程，仍应使用限位卡及时调平模板。 5.12.4继续提升模板，直至模板下口滑升至混凝土顶面下10～20cm时停止。 5.13 模板的拆除
5.13.1待构件顶部混凝土强度增长到5MPa以上，拆除模板不至于损坏构件边角时，可将模板完全滑出，用吊机吊住模板，割除支承杆，吊下模板。
5.13.2及时清理、检修和保养拆下的模板，重点检查焊点焊缝是否松脱，模板锥度是否符合要求。
5.14 支承杆孔的处理
采用不可回收的支承杆时，应保证构件顶面的支承杆应有满足设计要求的保护层厚度，沿支承杆周围凿出相当于钢筋保护层厚度的凹坑，从根部切除支承杆后，与构件本体混凝土强度等级相同的砂浆补平凹坑，应及早处理，使修补砂浆与构件本体混凝土黏结牢固。可回收的支承杆应拔出，并用与构件本体混凝土强度等级相同的微膨胀砂浆灌满支承杆孔道。不能回收的支承杆， 5.15 混凝土养护
5.15.1 滑模过程的养护可采用洒水或涂刷养护剂养护。
5.15.2 构件外表面可采用洒水的方式养护，可将养护加工成与构件外型轮廓相似的框架，在管壁上钻等距离的小孔，悬挂于抹面脚手架下方洒水养护。构件内壁可用养护剂养护。
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5.15.3 拆除模板后，在构件顶部安放养护水管洒水养护，构件太高时，可设置加压水泵，增加供水压力，保证潮湿养护不少于15d。
6 主要设备和机具
构件滑模施工的设备和机具配置，应按模板内能在2.5h左右浇满混凝土，即1h能滑升每小时浇注构件高度40cm所需的浇注的混凝土量确定搅拌站、运输车辆及起重设备的配置，其中起重设备尚应考虑除混凝土以外其他需要其辅助作业的工作量。由于滑模一旦开始，所有设备需要连续不间断地工作数十个小时，因此在设备工作性能的配置上要考虑一定的富余，易损坏的设备和寄机具必须有备用件。
以单件重3000t， 18个内腔的沉箱滑模预制施工为例，配置主要机具如表6.1.1。
主要机具表 表
设备名称 滑模模板及操作平台 提升架 液压千斤顶 液压控制台 高压油管 高压油管 针阀 无缝钢管 调平器及限位卡 插入式振动器 混凝土搅拌站 装载机 混凝土运输机械 混凝土吊斗 起重机械 模板吊具 发电机组 楼梯式爬梯 6.1.1
—— —— 72型 Ø8mm×2500mm Ø 16mm×25000mm Ø 8mm Ø 25mm —— 1.1 kW 50m3/h ZL40或ZL50 2m3以上运输车辆 2m3 25～30t门吊 —— 150～200kW —— 规格 单位 套 套 台 条 条 个 m 套 台 台 台 台 个 台 套 台 套 数量 1 156 156 1 156 2 156 120 156 18 1 1 4 4 2 1 1 1 —— —— 备用30个 备用1台 备用30条 备用2条 备用30个 用作平台上的输油管 备用30套 备用4台 备用1台 —— —— 备用1个 —— —— 备用用电源 供人员上下操作平台 备注 GYD35型或QYD35型 个 7 劳动力组织
滑模施工劳动力组织要适应施工周期短、循环快的符合多工种协同作业，劳动强度大，持续时间工作长的特点，人员配置要依据滑模施工的效率确定，即按滑升速度40cm／h的所需要的混凝土浇注、钢筋绑扎、抹面及相应的测量控制、液压系统控制等各工种的工作量确定所需要的人员数量，并按每日倒班的次数加倍。所有作业人员应实行混合编制，统一指挥，既有明确分工，又要互助协作。
以单件重3000t， 18个内腔的沉箱滑模预制施工为例，配置主要劳动力数量如表7.1.1。
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劳动力组织数量表 表7.1.1 工 种 模板工 钢筋工 混凝土工 抹面工 液压操作工 起重工 电工 普工 机械工 测量工 安全环保监督员 质检员 技术员 总指挥
人数(人) 16 60×2 18×2 30×2 6×2 2×2 2×2 18×2 8×2 2×2 1×2 1×2 2×2 1×2 工 作 内 容 模板拼装、安装、检修 钢筋加工、绑扎、焊接 混凝土振捣 抹面 液压系统控制、限位卡设置 起重指挥．平台上下联络 照明、动力电源安装及检修 混凝土分浆和清理、挂斗等 操纵搅拌站、吊机、运输车辆等 测量、放样及沉降位移监测 安全与环保监督 质量检查 施工技术交底、施工过程的管理 施工现场资源调配和各工种的指挥、协调 备 注 —— —— —— 每个内腔1人、箱外12人 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 注：上表中人数为２班制人数。
8 质量要求
8.1 滑模装置的验收标准
滑模模板制作及滑模模板组装检验标准遵照交通部《港口工程质量检验评定标 准》(JTJ221－98)，具体采用其中的《滑动模板》(JTJ221－98－8.2)。 8.2 构件验收标准
滑模施工应随时进行质量检查和隐蔽工程验收。检验标准遵照交通部《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221－98)，具体采用其中的《钢筋工程》(JTJ221－98－9)、《混凝土工程》(JTJ221－98－10)。 8.3 主要质量控制技术措施
8.3.1 施工前必须进行全面、系统的策划，从混凝土配合比的设计、人员、设备的配置，出现异常情况的应急预案等均应有详细的准备。
施工前必须向全体施工人员分层次和班组进行详细的技术、安全交底，并进行必要的岗前培训，必要时进行实操演练，确保施工人员了解滑模的施工安排，职责分工及质量要求。 8.3.2 每次整体滑模模板安装前都必须复核检查模板的锥度是否符合要求，绝对不能严禁出现倒锥现象，以免滑模模板滑升过程中拉裂混凝土或卡模。应注重设备的维修保养，确保各种设备的完好率。施工前准备工作应逐项检查落实。
8.3.3 模板系统的滑升应根据事先策划的速度科学控制，施工过程中及时调整各个环节，确保混凝土在适当的强度范围内出模，以便于原浆抹面，保证构件的外观质量。初凝前出模太慢，混凝土出模后较干硬，不利于抹面，并会拉裂混凝土；太快，出模混凝土强度低，会
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导致塌落。
8.3.4 支撑杆应保持平顺、竖直，焊接接头必须打磨光滑，确保千斤顶能顺利通过。漏油的千斤顶必须及时更换，以免造成对混凝土的污染及避免支撑杆与千斤顶之间产生打滑现象。
8.3.5 钢筋绑扎工作量大，应有专人负责监督管理，确保钢筋绑扎的质量符合设计和规范要求，可在模板及支撑杆上设置刻度线来控制。
9 安全环保措施
1) 贯彻“安全第一，预防为主”的安全工作方针，加强安全教育，做好安全技术交底。 2) 所有特种设备必须经地方技术监督部门检验认证合格后方可使用，特种作业人员
必须持证上岗。
3) 起重机具必须经常检查，确保各种安全保护装置齐全完整，灵敏可靠，钢丝绳磨
损要及时更换。
4) 操作平台周围要设置防护栏杆，抹面脚手架外测及底部要张挂安全网，所有抹面
工人必须扣安全带作业。
5) 设置多台鼓风机向构件内腔鼓风，改善内腔抹面工人的工作环境。
6) 坚持三相五线制用电，特别是滑模模板、钢筋网、操作平台等所有金属结构必须
可靠接地，接地电阻不能大于10Ω。
7) 模板范围内所有照明用电应使用36Ｖ电压。
8) 注意收听收看天气预告，预报有大风大雨等恶劣天气时，不能安排施工。
10 效益分析
1) 由于只需1m多高的模板与操作平台，不需设置脚手架，所耗用的非结构钢材只
为传统方法的15%～20%，极大的节省了模板费用，构件越高，经济效益越显著。
2) 节省摆放模板的施工场地，特别适用于施工用地紧张的工程项目。
3) 模板装拆简便快捷，混凝土连续浇注，施工进度快，比传统大模板施工法缩短工期1/2以上，施工总费用相应降低。
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