铁路特大桥技术总结

目 录

一、 工程概述

二、 主要工程数量及施工工期 三、 工程主要施工方法 1、 2、 3、 4、 5、 6、

工程特点

工程施工重点及难点 基础施工

墩（台）身大体积砼施工 连续箱梁挂篮法施工 改移工程

四、 工程施工质量

五、 工程施工安全及文明施工

一、工程概述

乌龙江特大桥为新建铁路福厦线（福建段）站前工程Ⅰ标中一座铁路特大桥，位于福州市仓山区境内，主要跨越乌龙江，位于324国道乌龙江公路桥上游约220m处。起点里程为DK10+402.912，位于福州市仓山区城门镇胪雷村境内，终点里程为DK11+271.09，位于闽侯县详谦镇峡南村境内，桥梁中心里程为DK10+870，全桥长868.178m。沿线跨越324国道和乌龙江。本桥为双线桥，双线间距4.71m～4.60m，线路等级为Ⅰ级，位于曲线上，左、右线曲线半径均为4500m，连续梁位于缓和曲线上。

上部结构桥跨布置为5×32m简支箱梁+（80+3×144+80）m连续梁+3×32m简支箱梁。跨越乌龙江主航道采用（80+3×144+80）m连续梁。32m跨采用有碴轨道后张法预应力混凝土简支梁（双线整孔箱梁），（80+3×144+80）m预应力混凝土连续梁特殊设计。

下部结构基础采用挖孔桩基础及钻孔桩基础。其中0#台为φ1.25m挖孔桩，共计8根；1～2#墩、11～12#墩和13#台为φ1.25m钻孔桩，共计47根；3～4#墩为φ1.5m钻孔桩，共计32根；5#墩、10#墩为φ2.0m钻孔桩，共计32根；6～9#墩为φ2.5m钻孔桩，共计根。钻孔桩合计175根，挖孔桩合计8根，承台14个。本桥采用双线矩形空心桥台，墩身采用圆端形实体墩。简支梁采用KTPZ抗震支座，连续梁采用KZQZ抗震型球型支座。 二、工程主要工程数量及工期

本工程合同工期为：2006年4月18日开工，于2008年6月30日主体全部竣工，合同工期约为27个月，实际工期约为33个月，较合同工期推迟6个月，主要施工工程数量如下：

序号 主要工程项目 φ125cm 1 钻孔桩，共计175根 φ150cm φ200cm φ250cm 2 φ1.25m挖孔桩 数量 47根 32根 32根 根 8根 4 5 6 7 三、工程主要施工方法 1、工程特点

（1）技术标准高

墩身 桥台 32m简支箱梁 （80+3×144+80）m连续梁 12个 2个 8孔 1联 线路标准高，本线按新建客运专线200Km/h标准设计，并预留一定提速条件。技术规范规定了一系列设计、施工和验收标准，设计采用了新建时速200~250km/h客运专线铁路设计暂行规定、新建时速300~350km/h客运专线暂行规定、新建客货共线铁路工程施工补充规定等标准，验收采用了新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准、客运专线桥涵工程施工质量验收暂行标准，并要求开通验收速度值达到1.1倍的设计速度值要求。

（2）工程量大，风、雨季长，工期紧，质量要求高

当地3～9月（7个月）为降雨集中期，7～9月为台风季节，有利于施工的旱季仅为5个月，招标文件计划在2006年4月10日开工，工期为808天，计划架梁时间为2008年4月16日，上部结构悬浇连续箱梁的施工必须为运架梁提供条件，必须在计划架梁时间前完成，因跨风、雨季节施工时间长，工期非常紧张。

（3）技术含量高

本桥技术含量高的表现之一是采用了新时速200km/h以上的设计标准，采用了相应的客运专线施工指南和相应的验收标准，技术标准高；二是要求混凝土具有耐久性，主体结构质量责任期100年；三是桥梁处在乌龙江地段，水深、基础地质复杂，桥梁上部结构采用的梁式种类多，有预制箱梁、悬臂现浇连续梁等，桥梁施工从基础到梁部现浇和预制、运架均运用了很多新技术。 2、工程施工重点及难点

（1）（80+3×144+80）m连续梁采用挂篮施工是本工程的重点。

（2）乌龙江特大桥基础多为深水基础，结构型式新颖、跨度大、墩身高，施工技术难度大。深水基础施工是本工程的重点。

（3）环境保护、水土保持是本工程的重点。

（4）跨越324国道的施工安全、克服潮差、抵御台风及大体积砼和高性能砼施工是本工程的重点。

（5）乌龙江特大桥的工期控制是本工程的难点。因进场后就进入了汛期，如主跨安排在旱季施工，则工期无法保证；安排在汛期则水深流急，势必增加大直径深孔桩的施工难度。 3、基础施工

0#台基础位于岸上，采用挖孔桩施工。

1#墩、12#墩、13#台位于岸上，采用常规陆上钻孔桩施工方案。

2#墩位于乌龙江北岸江堤旁，在墩位处筑岛，采用常规陆上钻孔桩方案施工。 3#～11#墩均为水上施工，采用定位桩平台方案施工钻孔桩，承台采用钢吊箱围堰方案施工。

（1）钻孔灌注桩施工

本桥桩基础主要为嵌岩桩，钻孔桩数量多，桩身较长，最长达53.5m；桩身主要穿越素填土、淤泥、细砂、粉质黏土、卵石土、凝灰岩等层，最后进入弱风化凝灰岩作为持力层。为适应以上特点，选用冲击钻机进行钻孔桩施工，选用优质泥浆护壁，导管法灌注水下混凝土。

3#-6#，8#-11#墩钻孔桩施工均采用定位桩+贝雷桁平台组成的水上施工平台方案。定位钢管桩利用80t浮吊悬吊DZJ180振动打桩锤下沉，连接成整体后架设贝雷梁安装平台。

7#墩基础施工采用了水上锚碇系统辅助的板凳式平台：即以两艘300t铁驳为拼装船，在码头附近在拼装船上拼装钻孔平台；拖轮拖曳拼装船到墩位，利用锚碇系统定位拼装船上的钻孔平台；安装定位支撑桩，高潮位时同步将钻孔平台吊挂于钢管定位支撑桩顶，低潮位退船，定位支撑桩顶部与钻孔平台梁固结，形成板凳结构；定位支撑桩底口通过锚杆与河床形成固结形式，以抵抗平台水平力及倾覆对桩产生的上拔力；并以水上锚碇作为辅助结构，增大平台的抵抗水平荷载能力，形成稳定的钻孔施工平台。

（2）水中墩承台施工

3～11#墩为水中承台，施工采用钢吊箱围堰方案，钻孔桩施工完成后，拆除钻孔平台，在钢护筒上布置支承梁，然后依次将各块底板吊装至支承梁上，安装

时准确测量各钢护筒与吊箱喇叭口之间的间距、各块底板水平面高差及位置，精确调整到位，底板拼接缝焊接符合设计并密封不渗水。底板安装完成后再装底节侧板，吊箱底节拼装好后对结构的连接及焊缝质量认真检查，并及时补强。吊箱底节围堰下放前在钢护筒顶安装布置分配梁、卷扬机及起吊滑车组，在吊箱四角处护筒上焊接导向设施， 利用卷扬机、滑车组同步整体进行吊箱底节围堰下放，逐步将吊箱底节下放至设计位置，分块接高下放至设计标高，灌注封底砼，无水施工承台。

水上主墩承台吊箱施工： ①钢吊箱设计

主墩承台尺寸为19.6m×20.5m，吊箱围堰在起吊下放、抽水、封底混凝土灌注各工况中，对围堰的整体及局部刚度均有非常严格的要求，吊箱的整体性主要通过内支撑来加强，围堰内顺桥向和横桥向各设置了桁架作为主要受力结构，另外由于桩间距大，特在侧板及底板设置桁高较小的桁片，以保证抽水及灌注混凝土时底板及侧板局部刚度。

钢吊箱围堰侧壁采用单壁结构。钢吊箱的定位、下沉通过桩顶卷扬机起吊后，自重使钢吊箱下沉至设计标高。

钢吊箱围堰结构包括侧板、底板及龙骨、内支撑架等，形成承台施工平台。 ②钢吊箱围堰制造

根据工地运输条件和车间吊装起重能力分成若干块，在工作平台上进行分块制造。制造完毕后进行试拼装，验收合格后下水，再由船运至现场。

③钢吊箱围堰墩位拼装

钢护筒接长，在护筒上焊接支撑牛腿，拆除钻孔平台。利用浮吊分块拼装吊箱围堰，安装围堰内支撑。现场拼装前，对围堰结构的连接焊缝质量认真检查并及时补强。对围堰外壁应满焊，以满足防水要求。在接长护筒及焊接支撑牛腿时，各牛腿标高要严格控制，牛腿数量及位置按受力要求设置，牛腿设置兼顾受力要求及尽量减少下放前牛腿切割工作量。

吊箱拼装时，设置完善的护壁堵缝结构，用钢板在底板与钢护筒间制作堵漏斜槽；侧板与侧板、侧板与底板连接处设置连接橡胶板；各板间接缝处焊有补充角钢，拼装完毕后在接缝角钢上涂抹环氧树脂砂浆防漏。

④钢吊箱围堰下放及堵漏

在护筒上设置导向装置，利用护筒顶设置的卷扬机将吊箱围堰吊离支撑牛腿，然后割除支撑牛腿，利用卷扬机缓慢将吊箱围堰下放至设计标高。

吊箱围堰下沉到位后，转挂于钢护筒上，调整后，由潜水工清除护筒与底板间杂物，用φ20cm的布袋内装水泥制成水泥肠袋，绕护筒一周，其内径与钢护筒外径相同，将肠袋放入喇叭口处堵漏。

⑤钢吊箱围堰封底

钢吊箱下沉到设计标高并调整到位后，进行封底混凝土作业，混凝土灌注采用垂直导管水下灌注，混凝土由岸上混凝土工厂供应，待封底混凝土达到强度后抽水进行承台施工。 4、墩（台）身大体积砼施工

墩身均为圆端形实体墩，墩高最高为23m，均采用整体钢模板支架法施工。桥墩托盘、顶帽钢筋与墩身模板一次安装施工完成。桥墩施工完成后，洒水养护，并用塑料薄膜包裹养护。

（1）模板安装

桥台、墩身、帽模板采用大片整体式钢模板。一次立模，一次成型，减少墩身帽梁间施工缝。模板采用精加工的钢模板，表面平整光洁，刚度大，在装、拆、运过程中变形很小。模板用吊机铺助安装。

模板设计、制作要点：模板采用精加工的钢模，严格控制模板的表面光洁度及拼缝的平整、严密度；模板具有较强的刚度，在装、拆、运过程中保持不变形；模板分块线条分布均匀。在出厂前进行试拼检查，尺寸误差、拼缝错台满足施工规范要求时方出厂使用；模板使用前进行细致的除锈、涂油处理，保证模板表面光亮无污染。

模板装拆要点：垫石的模板与整体式模板一起成模，精确测放，牢固定位；墩身混凝土采用脚手架灌筑时，脚手架、人行道等不与模板、支架相联结；模板轻吊轻放，拆模时，严禁重击和硬撬，避免造成局部变形或损坏混凝土棱角，模板拆完后，及时清除表面及接缝处的残余灰浆，并均匀涂抹隔离剂。同时清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用，并根据消耗情况配备足够储存量。

（2）墩（台）身、帽钢筋安装

墩身帽、桥台钢筋在车间下料成型，运到现场就地绑扎；钢筋的检验、下料、成型、绑扎施工按规范要求办理；钢筋闪光对焊，采用预热闪光对焊或闪光－预热－闪光焊工艺。钢筋端面比较平整时，采用预热闪光焊，端面不够平整时，采用闪光－预热－闪光焊工艺。

（3）墩（台）身、墩帽混凝土浇筑

墩（台）身、帽混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运输，泵送混凝土施工工艺；当混凝土下落高度大于2m时，悬挂减速串筒，防止混凝土离析；混凝土充分振捣密实，墩帽顶流水坡一次成型，支承垫石顶面标高准确，误差控制在0～-10mm以内；墩顶预埋件如支座锚栓孔，栏杆预留孔，检查梯及防震落梁预埋件按要求准确设置，误差满足施工规范要求。

浇筑墩（台）身、帽混凝土施工保证措施：确保混凝土外加剂质量合格，事先进行试验确认，选择最佳掺入量；拌制好的混凝土尽快运至浇筑地点，混凝土失去流动性后，不得二次加水拌合使用。并控制混凝土拌合点与浇筑地点的距离；混凝土浇筑后，外露面及时压抹，以免出现微细裂缝，为了防止表面失水起砂，先覆盖一层塑料薄膜，然后加盖保温材料；墩身墩帽模板、支架及养护棚应设置可靠的防雷、抗风措施。

（4）确保墩身混凝土外观质量的措施：

为尽量减少砼麻面、表面气泡等影响外观的因素，施工时将采取以下措施： 混凝土应多做试验，通过试验选择最优的混凝土配合比。

检验计量系统是否准确，搅拌要充分、均匀，确保混凝土具有良好的和易性。 合理选择混凝土原材料，材料必须符合设计、规范要求，确保在浇注过程中不离析、不泌水。

混凝土振捣要均匀，严格执行振捣工艺，不欠振、不漏振、不过振。 严格控制每一层的浇注厚度，多布置下料点，采用串筒下料均匀，避免混凝土离析，杜绝集中下料致使砼堆集在一处，造成漏振。

模板严格按照设计图纸加工，进入现场时应按规范及有关图纸进行验收，合格后方可使用。模板接缝处采取措施确保不漏浆。

为防止错台和接缝漏浆，需对模板做一些细节处理，上下节模板之间的平接缝，采取上、下节模板顶、底面做成相反方向的企口，并设置止水橡胶带，以确

保接缝平整和在浇注砼时不漏浆；同一节模板在模内侧面（近砼面）贴宝丽板等以减少竖接缝，并止漏浆，而且拆模后砼面色泽鲜明，表面光洁、平整。

为保证墩身砼与上部箱梁色彩一致，在砼配比设计时采用同一种水泥，并且尽量选用相同的原材料。 5、连续箱梁挂篮法施工

（80+3×144+80）m连续梁上部结构0#块长14m；箱梁悬臂段共为18块段，其中1#～6#块长3m，7#～10#块长3.5，11#～18#块长4m；次边跨、中跨跨中合拢段长2.0m；边跨19#块长4.0m，20#块长5.9m。箱梁顶板宽13.4m，底板宽7.2m，根部梁高11m，跨中梁高6m。主梁采用预应力钢筋混凝土结构。

施工方案为：6#～9#墩墩旁均设置自升式塔吊，利用塔吊安装墩旁托架施工0#块，0#块施工完毕后安装挂篮，利用挂篮对称施工悬臂节段（最重1#节段258t），先合拢次边跨，然后利用挂篮和边墩墩旁托架浇注两边跨剩余梁段，最后进行中跨合拢。全桥共投入挂篮4套（8只）

（1）箱梁0#块段施工

由于0#块处于墩梁结合部位，受力复杂，为了保证结构的整体性，避免施工缝，并加快工程进度，根据我公司几座特大型连续梁的施工实践，0#块采取一次性整体灌注的施工方案。

0#块墩旁托架采用在承台顶搭设钢管支架，然后在其上设置分配梁、安装底模和侧模。

⑴施工程序为

托架安装→托架预压重→在托架上安装底模板→安装外模→安装底板、腹板、隔墙钢筋→竖向预应力安装→内模安装→安装顶板钢筋、纵横向预应力管道及堵头模→灌注第一节混凝土→养护→二次立模→灌注第二节混凝土→养护→拆模→穿束→张拉箱梁纵向、横向、竖向预应力筋→压浆。

⑵保证0#块段灌注质量的具体技术措施如下： ①压重

在托架、底模安装完毕后，利用水箱对托架、底模进行预压重，预压重量应等于托架上混凝土块段的重量。以消除托架、底模的非弹性变形，验证托架、底模结构的可靠性，为设定底模标高提供参考数据。

②模板

箱梁内外侧模均设计成框架式结构,主要由模架、模板、横、竖带等组成。外侧模面板采用6mm厚钢板，以提高梁体表面光洁度；内模由40mm厚的木板和钢骨架拼装而成，以方便振捣施工，保证梁体灌注质量。外模和内模均可在岸边预先拼装成互为的整体，既解决立模定位困难，又可减少高空作业，并保证模板精度。

③混凝土配制

为保证混凝土的和易性，选用合适的高效减水剂，并采用5～25mm连续级配的碎石和优质中砂，陷度（运送到作业点时）控制在14～16cm。混凝土初凝时间按8小时～12小时配制，保证现浇梁段施工在混凝土初凝前完成。

④混凝土供应及运输

上部结构施工时混凝土由混凝土工厂供应，从下河码头下河后船运至墩位处，泵送至各施工点入模。

⑤混凝土灌注

在灌注底板、腹板混凝土时，串筒伸入底腹板内，利用串筒下料。底板中因钢筋布置不多，使用插入式振捣器振捣，混凝土入模在支架部分由悬臂端向根部方向灌注。腹板采用水平分层灌注，分层厚度为30cm～40cm。振捣时主要以插入式振捣器振捣为主，同时利用外模附着式振捣器辅助振捣。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，腹板灌注混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。顶板混凝土入模与振捣，因顶板厚度不大，混凝土入模时，先将承托填平，振实后再由箱梁两侧悬臂板分别向中心推进。混凝土振捣可分块进行，根据具体情况，可启动3个或6个振捣器振捣，待表面翻浆流平即属振实。对承托部分混凝土辅以软管轴插入式振捣器振捣。最后用平板振捣器在整个顶板面上振捣找平。停留1～3小时，收浆后，再予抹平。

⑥灌注质量管理

灌注梁段混凝土时，应分工负责，各把一关。试验人员负责混凝土上料、称量、拌和、出料、质量检查及试块制作；混凝土班专人全面指挥，一人负责底板，一人负责腹板、顶板，底板、腹板及顶板专人振捣；钢筋班专人值班，负责钢筋、管道检查；木工班分别负责检查箱梁模板变形及漏浆等。

⑦预应力张拉

连续梁的锚垫板、螺旋筋、波纹管等与锚具配套。梁体混凝土强度达到设计要求、并满足设计要求龄期后方可进行预应力张拉，张拉顺序按设计要求对称张拉，控制锚下张拉应力。钢绞线、锚具、夹片、垫板和连接器等材料进场按要求进行检验，预应力施工前应进行技术交底。预应力下料时考虑工作长度，用砂轮锯切割下料，在制束车间进行梳形板整理后编束，以1m为间距将钢绞线捆扎成束，在牵引索的辅助下穿入波纹管，上好锚夹具。钢绞线、锚具、夹片、垫板和连接器等材料进场按要求进行检验，预应力施工前应进行技术交底。张拉时采用张拉与伸长量双控，以张拉力控制为主，以伸长量加以校核，伸长量与设计值误差不超过±6%。张拉程序：0→0.1设计张拉力→作伸长量标记→分级加载→1.0设计张拉力→静停5分钟→设计张拉力→锚固。张拉完成24小时后，检查钢绞线有无滑丝情况，每束钢绞线断滑丝不超过一丝，总断滑丝不超过1%。张拉完成后，用砂轮锯在离锚固头约5cm处切下多余的钢绞线部分，用环氧砂浆堵塞锚头，安好压浆管，准备压浆。

⑧管道压浆

a 钢绞线束张拉完毕，在2天内进行管道压浆。压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。

b当压浆管口流出的浆体浓度与压浆泵中的浓度一致时，连接管道的压浆口，开启压浆口阀门进行压浆。

c 水泥浆用水泥强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。水泥浆要掺入高效减水剂、阻锈剂；高效减水剂要符合规范要求，掺量由试验确定；阻锈剂掺量宜为12kg/m3或按产品使用说明掺加。严禁掺氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆要饱满密实，体积收缩率小于2％。

d 拌合水要不含对预应力筋或水泥有害的成分。可采用清洁的饮用水。如采用非饮用水，事先要经过检验，并达到混凝土拌和用水的要求。

（2）箱梁1#～18#块段悬臂施工

根据本桥梁段设计要求，以及灌注悬臂段最大长度4m的特征，结合我公司几座特大型连续梁桥施工经验，待0#块段施工完成后，利用塔吊在0#节段上拼装120t贝雷梁挂篮。利用挂篮进行箱梁1#～18#块段的施工。

⑴挂篮的组成

贝雷梁挂篮主要由贝雷梁桁架、吊挂系统、模板系统、走行系统、锚固系统和张拉操作平台等六部分组成。

①贝雷梁桁架

贝雷梁主桁是挂篮的主要承重结构，由两片桁架、横联及上横梁组成，桁架间距和腹板竖向预应力钢筋位置相对应。

②吊挂系统

底模上设置前、后吊挂。前吊挂的作用是将悬灌的底板、腹板砼及底模板重量传至主桁架上。吊挂采用Ф32精轧螺纹钢，每两根为一组。后吊挂的作用是将底模荷载的一部分传至已成箱梁上。

③模板系统

箱梁外侧模采用整体钢模板，面板采用厚6mm钢板，加劲肋为∠752×6和[10钢框架焊接。整个外侧模支撑在外模吊挂梁上，外模吊挂梁前端悬吊在主桁前上横梁上，后端悬吊在已成梁段顶板上（在浇筑顶板时的预留孔）。

内模由内模架、模板、横、竖带及调整丝杠等组成。模板除上、下梗肋，顶板张拉台座处用特制模板外，其余均为组合钢模板。

底模板由底模架和底模板组成，底模架由纵梁和前后横梁组成，底模板为钢模。

④走行系统

在主桁的两片桁架下的箱梁顶面铺设两根轨道，轨道采用钢轨。主桁设有前、后支腿，沿轨道滑行。

⑤锚固系统

挂篮的锚固系指挂篮在悬臂灌注作业时，挂篮的后端用φ32精轧螺纹钢和后锚分配梁把主桁锚固在已浇箱梁上。

⑥张拉操作平台

挂篮最前端悬吊的张拉操作平台，采用型钢及钢筋拼装而成。 ⑵挂篮的主要特点

贝雷梁挂篮外形美观，结构简单，杆件受力明确，计算简便。作业面开阔，便于构造钢筋分片吊装，加快梁段施工速度。利用主桁前后支腿，使主桁在轨道

上走行，无需平衡重，操作方便，移动灵活、平衡、底模随桁架一次到位，缩短了挂篮移动时间。挂篮自重较轻（本标段挂篮自重约120t）。挂篮所用材料均为常用材料，加工制造简单。挂篮刚度大，变形小。挂篮安装或挂篮前移就位→安装底、外、端模板→绑扎底板、腹板钢筋，坚向粗钢筋及管道，安装底板预应力束成孔管道、预埋件及预留孔道→安装腹板成孔管道，安装内模→安装顶板钢筋、预应力管道→调整挂篮标高→一次灌注梁段砼→检查并清通预应力筋孔道→砼养生、拆模及接缝处理→穿设钢束→张拉预应力筋→孔道压浆。

为了加快悬臂施工进度，本桥箱梁块段采取全断面一次浇筑的施工方案。悬臂段砼浇筑的技术措施类似0#块。

⑶倾覆稳定

按设计要求张拉足够数量和吨位锚固粗钢筋，并按最不利条件检算倾覆稳定系数。为保持“T”构两侧平衡稳定，两侧块段灌注砼速度要尽量同步，最大数量差严格按设计要求控制；挂篮走行时，两侧要同步。“T”构上材料、机具等施工荷载的堆放尽量靠近0#块段。经常检查挂篮吊挂系统、锚固系统及走行系统的联结情况。

⑷防止梁段砼裂纹的措施

采取合理设计砼配合比，控制水泥用量；加强对砼早期养护，在温暖季节施工时，采用向砼潮湿面喷涂砼薄膜养护液，防止砼内水份蒸发；在梁段悬臂施工中，采取从前向后逐步灌注的办法，防止由于挂篮变形在新、老砼连接处产生裂纹，并对节段接头进行凿毛处理，保证接缝质量；加强波纹管的固定措施，严格控制波纹管上浮或变形。

⑸线型控制

施工前综合考虑挂篮变形、梁段自重、钢束张拉、温度变化、砼收缩徐变及活载作用等各种因素的影响，计算出每一悬臂梁段端点的各种挠度值，根据挠度值设计各截面的预留拱度。在施工过程中，利用计算机辅助软件技术对梁体进行动态监控，动态监测整个主梁施工过程中各梁段节点标高，并对照理论计算值，在下一梁段灌注施工中予以调整。使成桥梁体线型与设计线型尽可能保持一致。在梁段顶面中线及上、下游两侧埋设水平观测点，随时观测各截面处标高在整个梁体施工中的变化，以及时掌握和调整梁段预拱标高。悬灌施工中，按设计要求

注意调整立模标高，设置反挠度，以便成桥后与设计标高吻合，箱梁立模标高按下式计算。

Hn=hn+Δh+b+Δhn-1+Δht (cm) 式中hn—截面设计高度 (cm) Δh—计算挠度（调整值） (cm)

b—实测挂篮自重挠度和非弹性挠度之和 (cm) Δhn-1—截面实际标高+调整值之差 (cm) Δht—温度变化影响挠度差值 (cm)

悬臂施工过程中，保证砼配料一致，并在满足强度要求的前提下，避免砼强度出现过大的离散性，保持砼弹模一致。悬臂施工每悬臂段施工周期按10天安排。

预应力筋张拉施工时，遵循对称、同步的原则，严格按张拉设计吨位和伸长量进行双控。

（3）边跨直线段19#、20#施工

根据设计要求，边跨20#块段在墩旁托架上施工。支架安装完成之后，做静载压重试验，以消除结构残余变形，立模调整标高，绑扎钢筋，安装预应力管道及预埋件，灌注混凝土。次边跨合龙后，利用挂篮浇注19#段，然后托架浇注20#块段。

（4）合拢段施工

按设计要求，先次边跨合拢，后边跨合拢，最后中跨合拢。合拢段均利用挂篮底模吊架施工。合拢前通过压重调整梁段两端中心线及标高，立模、绑扎钢筋、安装预应力管道，选择气温较低的夜间安装临时性撑杆，张拉临时预应力束、灌注砼。采取相应梁段浇水降温、加快砼灌注速度、砼中掺早强剂等措施降低温度对结构的影响。合拢段混凝土灌注前，在合拢段两侧块段上设置压重水箱，边浇筑砼边排除与灌注砼同重量的水，以等量代换保证悬臂端荷载一致，确保砼质量及线型。砼灌注完成后，做好收浆和养护工作。待合拢段砼强度达到设计强度后，拆除临时撑杆，严格按设计规定的张拉顺序和要求、张拉工艺进行张拉和压浆。 6、改移工程

本桥施工道路改移一处，即1#墩处道路改移。改移道路不低于原有道路标

准。改移道路施工应确保工程质量和设计标准，工程完工后应及时组织接管部门验交。

主要施工方法 （1）路基工程

路基底部处理采用推土机推除表土，并大致整平，压路机碾压至设计和规范规定的要求，低洼潮湿地段，挖沟排水，松土风干后再进行碾压。

取土采用挖掘机挖土，近距离采用装载机运输，远距离采用装载机配合，自卸车运输。

路基填筑采取分层平行法填筑，卸车后，推土机摊平，重型振动式压路机碾压，边坡整形采用人工配合挖掘机进行。

（2）路面施工

路面采用土、碎石路面时，采用分层施做。卸车后，使用平地机摊铺，重型压路机碾压。

路面采用混凝土时，路基上基层施工成后，使用混凝土摊铺机进行混凝土路面的施工，混凝土完成后进行养生和路面刻纹。

（3）路基边坡防护 路基边坡采用植草防护。 四、工程施工质量

工程现已竣工，工程质量处于可控状态。 五、工程施工安全及文明施工

本工程从进场施工之日起，至工程竣工，均以安全第一的思想做指导，从施工组织设计充分研究施工安全，研究编制施工安全组织设计和各相关施工安全技术方案、措施。指导现场施工，现场组织施工充分考虑安全因素，采取对现场操作工人进行安全教育和培训，安全技术交底，上岗前安全交底及安全检查等一系列措施，保证施工安全。从而取得本工程无重大安全事故的成绩。

现场规范化施工，现场设置七牌一图，规范机械、设备、材料存放和加工场地。从施工工艺上采取措施避免或减小施工噪音。所有施工均在场内进行，避免污染场内、外环境等一系列措施，从而使本工程施工没有造成对福州人民的生活影响和财产损失，实现文明施工。