目 次
前言 1
范围„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（45） 2 引用标准„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（45） 3 简介„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（46） 3．1 调节系统概述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（46） 3．2 保护系统概述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（46） 3．3 汽轮机油系统概述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（47） 3．4 发电机密封油系统概述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（47） 4 汽轮机油系统的检修„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（47） 4．1油系统检修注意事项„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（47） 4．2 主油泵„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（48） 4．3 油轮泵„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（50） 4．4 顶轴油泵„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（51） 4．5切换阀„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（52） 4．6 溢油阀„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（53） 4．7调速油泵„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（54） 4．8 交流润滑油泵„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（55） 4．9 直流润滑油泵„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（55） 5 密封油系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（56） 5．1 平衡阀„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（56） 5．2 压力调节阀„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（57） 5．3 空、氢侧密封油泵检修工艺及质量标准„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（57） 6 主汽门、调速汽门及操纵装置的检修„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（58） 6．1 检修一般注意事项„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（58） 6．2 高压主汽门„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（58） 6．3 中压主汽门„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（59） 6．4 高中压调节阀„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（60） 7 EH油系统的检修„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（62） 7．1 EH油系统概述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（62） 7．2 EH油系统大修常识（修理调试内容及要求）„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（70） 7．3 EH油系统调试„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（72） 7．4 EH系统的典型故障分析及处理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（78） 8 供热快关阀„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ (85) 8.1 概述：„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(85) 8.2 检修工艺及质量标准„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ (85) 8.3 可能发生的故障和排除方法 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(86) 9 附录„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（89）
前 言
为了保证我公司汽机设备的安全经济运行，加强汽机检修管理，提高设备的可靠性，延长设备使用寿命，指导检修人员正确地进行检修，特制定本检修规程。本标准自本发布之日起，上述规程同时废止。
下列人员应熟悉掌握本标准： 1、汽机有关检修人员；
2、汽机主任、副主任、专工、安培专工； 3、运行分场、安监部有关人员； 4、生技部主任、副主任、有关专工； 5、安质、检修副总； 6、生产副总经理、总工。 本标准技术归口单位：生产技术部 本标准起草单位：汽机 本标准起草人： 本标准初审： 本标准审核： 本标准审定： 本标准审批：
本标准由生产技术部负责解释。
汽轮机检修工艺规程（220MW调速部分）
1 范围 本标准由机调速部分设备的结构、质量标准、检修工序及注意事项组成。
本标准适合调速部分设备的大小修维护管理。 2 引用标准 2.1部颁《电力安全工作规程》 2.2
2.3设备制造厂运行、维护手册
3 简介
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3.1调节系统概述
N220－12.75／535／535型汽轮机采用DEH数字电子液压调节系统。它是一种以数字式电子计算机为核心的汽轮机控制系统。N220－12.75／535／535型 汽轮机有2只高压主汽门、4只高压调速汽门、2只中压主汽门和4只中压调速汽门。
各个蒸汽阀的位置是由各自的执行机构来控制的，抗燃油压力使汽门开启，弹簧力使汽门关闭。执行机构上的液压油缸与控制块连接，在控制块上装有隔离阀，快速卸载阀和逆止阀，加或不加伺服阀可组成主汽门和调节门二种基本形式的执行机构。
没有伺服阀的主汽门执行机构仅能控制阀门的全开或全关，高压抗燃油从节流孔进入油缸活塞的下部腔室，此腔室内的油压是由一个快速卸载阀所控制的，当汽轮机挂闸后，此卸载阀就关闭，以使该腔室中的油压逐渐建立并开启阀门，当汽轮机打闸时，快速卸载阀动作，汽阀在弹簧作用下快速关闭。带有伺服阀的调速汽门执行机构可以将汽阀控制在任意的中间位置上，成比例地调节进汽量以适应需要，执行机构装有一个伺服阀和二个线性位移变送器(LVDT)，高压油经过一个10μ的滤网供给伺服阀，该伺服阀接受来自伺服放大器的阀位信号，从而控制执行机构的位置。LVDT输出一个正比于阀位的模拟信号，并将它反馈到DEH的伺服控制板。
隔离阀可使包括液压油缸在内的执行机构零件进行在线维修，逆止阀可防止油流经泄油回路或危急遮断回路倒流。 3.2保护系统概述
为了防止汽轮机在运行中因部分设备工作失常可能导致的汽轮机发生重大损伤事故，在机组上装有危急遮断系统。危急遮断系统监视汽机的某些运行参数，当这些参数超过其运行限制值时，该系统就送出遮断信号关闭全部汽轮机蒸汽进汽阀门。
危急遮断系统中电磁阀组件是一个重要且比较复杂的组件，此组件由危急遮断控制块和六个电磁阀组成。
其中四个电磁阀是自动停机遮断电磁阀(20/AST)，在正常运行时它们是被励磁关闭，从而封闭了自动停机危急遮断总管中抗燃油的泄油通道，AST油压可以建立，我们简称电气挂闸。当电磁阀打开，则总管泄油，导至所有蒸汽阀关闭而停机。从安全考虑，20/AST电磁阀是组成串并联布置，两个通道中 每个通道至少有一只电磁阀误动，才可导致停机。当需要停机时，电磁阀被失电，此时两个通道中每个通道至少有一只电磁阀拒动，才可能停不了机。
其余二个电磁阀是超速保护控制器电磁阀(20/OPC)，它们是受DEH控制器的OPC部分所控制，布置成并联，正常运行时，电磁阀(20/OPC)不带电就处于关闭状态，封闭了OPC总管油液的泄放通道，OPC油压可以建立起来。当转速达103％额定转速时，该两电磁阀就带电打开，使OPC油管油液泄放，执行机构上的快速卸载阀就开启，使高、中压调节汽阀立即关闭。
在自动停机危急遮断油路和OPC油路之间的逆止阀是用来维持前者油路中的AST油压，OPC油压泄放后，调节汽门快速关闭时，AST油仍维持油压，主汽门和再热主汽门仍保持全开，当转速降到额定转速，该两OPC电磁阀关闭，高、中压调节汽阀重新打开，从而由调节汽阀来控制转速，使机组维持额定转速。
机头前箱附近安装有手动打闸阀、事故停机电磁阀各一个。手动打闸阀具有一个打闸手柄和一个复位按钮，打闸后油路打开泄掉AST油，按下复位按钮后油路关闭，可完成手动打闸及复位操作。 事故停机电磁阀要求采用220V直流常带电型电磁阀， 正常开机状态下不带电，阀路处于关闭状态。电路控制接受来自110%超速保护的信号，以及室内停机按扭的信号，并且带一个复位控制开关。在室内打闸或者110%超速保护动作后使电磁阀带电，阀路始终处于打开状态，当按动复位开关后，电磁阀
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失电，电磁阀阀路方可关闭。因此在机组开机挂闸时必须先对停机电磁阀进行复位，才可以进行AST挂闸来完成整台机组的挂闸启动过程。
110%超速保护信号通过单独的ETS装置同时分别送到AST电磁阀及超速电磁阀，这样增加了对AST的一路控制，加大了超速保护的安全系数。 3.3 油系统概述
N220—12.75／535／535型汽轮机油系统是保证供给各轴承润滑油，并向盘车和顶油装置供油。因本机油系统采用了集装油箱和不锈钢润滑油管道，增强了防火安全措施，美化了现场环境。
油系统主要有：集装油箱、不锈钢润滑油管道、主油泵、高压调速油泵、交、直流润滑油泵、油轮 泵、顶轴油泵、冷油器及排油烟装置等组成。 3.4 发电机密封油系统概述
N220—12.75／535／535型汽轮机密封油系统采用双流环式密封瓦，由氢侧和空侧两个各自独立的油系统，供给可靠的密封油，确保密封瓦正常工作。
发电机密封油系统主要有：氢侧、空侧密封油泵、密封油箱、冷油器及压力调节阀和油压平衡阀等组成。
4 汽轮机油系统的检修
4.1油系统检修注意事项
4.1.1 检修时所使用的专用工具应配齐；
4.1.2工作人员必须熟悉部件的构造作用及拆装工艺方可进行工作；
4.1.3除制造厂规定不得随意拆开的部件外，零部件均应按大、中、小检修项目进行解体、检查、清洗、试验等项工作；
4.1.4 所有部件分解时，应有明显标记，检修完毕后，均应按原位复装（计划调整除外）注意：记号不能打在部件的滑动面上；
4.1.5 拆卸部件应保管好，防止碰伤、丢失等；
4.1.6 精密零件应用煤油清洗，不允许用带毛的布头、棉纱擦拭；
4.1.7 清理过的部件，应确保洁净，无任何杂物（各部件应无磨痕、裂纹、凹凸不平等缺陷），各油孔、空气孔，确保畅通。
4.1.8 各部件如发现有毛刺、锈蚀、磨痕、需要打磨光滑时，应用天然油石修磨； 4.1.9各部间隙、行程等，应严格执行质量标准或图纸要求； 4.1.10 拆卸叶轮及套筒时，不允许用铜棒直接敲打；
4.1.11 各转动部件组装后应灵活、无卡涩，校正各部件的相互关系；
4.1.12 各部件组装时，滑动面应涂以清洁的该机透平油；
4.1.13对于检修和清理时，裸露在外的轴承孔、油管口等必须进行可靠的封闭；
4.1.14如发现部件损坏、重大缺陷及部件丢失，要及时汇报有关负责人，作好修配记录，写入台帐；
4.1.15油系统应做好完整的检修记录，并保证记录的准确性； 4.1.16 油系统不允许使用橡胶、塑料垫；
4.1.17 油系统检修时应及时擦拭撒落在地面及设备上的油污，保持检修场地清洁卫生，使用煤油应做好防火措施。
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4.2 主油泵 4.2.1概述：
图4.2-1所示主油泵结构。系双侧进油离心泵，为了减少汽轮机主轴振动对油泵的影响，而采用空心轴中间套有减振轴，通过齿形联轴器与汽轮机主轴联接。为防止主油泵在未建立工作油压时，发生磨擦、发热而设有主油泵启动排油滑阀。
图4.2－１主油泵
１－减振轴；２－空心轴；３－轴瓦；４－支持推力联合轴承；５、６－前、后油密封环；７－泵壳
4.2.2 检修工艺
4.2.2.1 拆卸与主油泵相连的油管；
4.2.2.2 分解靠背轮，测取靠背轮中心及推力间隙； 4.2.2.3 分解主油泵结合面螺栓，拔出销钉；
4.2.2.4 吊起上盖：测量各轴瓦，密封环间隙、紧力，吊出转子；
4.2.2.5 清扫检查轴瓦、卡圈及轴瓦乌金的磨损情况，并仔细检查推力面工作情况，必要时进行修刮；
4.2.2.6检查主油泵靠背轮牙齿接触及磨损情况；
4.2.2.7 检查出口逆止门动作灵活无卡涩，接触面应良好； 4.2.2.8 疏通排气孔。 4.2.3 质量标准
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图4.2－2靠背轮中心
靠背轮中心质量标准： 单位：mm 位值 左右 标准 泵偏左0.05～0.075 圆周（H） 上下 泵中心高0.20～0.30 端面 （S） ≯0.05 端面轴间距 ≮8
图4.2－3轴与轴承
轴与轴承质量标准： 单位：mm 推力间隙 左 C 右 D 止推轴承 上 E 紧力 左 C 右 D 支持轴承 上 E 紧力 0.07～0.18 0.13～0.18 0.18～0.25 0～0.03 0.15～0.20 0.20～0.30 0～0.03
密封环质量标准：
前密封环比后密封直径小4mm。
前密封环径向间隙为（直径间隙）：0．45—0．55mm。 后密封环径向间隙为：0.50～0．60mm。 密封环轴向间隙为：2～3mm。 叶轮与密封环、晃动度小于0.05mm。 4.2.4复装：
4.2.4.1 确认泵体内已无杂物，清扫干净后，放入转子浇上干净的该机透平油，复装上盖； 4.2.4.2 紧好螺栓后盘动转子，应转动灵活，无卡涩现象； 4.2.4.3测量对轮中心； 4.2.4.4复装油管道。 4.3 油轮泵
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4.3.1 概述：
油轮泵是一种旋转机械，安装在主油箱内，主要由油涡轮、离心泵、转轴、外壳等组成。如图4．3－l所示。
图4.3-1 油轮泵
高压油进入油涡轮室作为工作油源，乏油供主油泵入口，离心泵出口油流作为润滑油，从而代替了传统的双注油器形式，克服了注油器噪音大的缺点。
4.3.2 检修工艺
4.3.2.1 打开油轮泵人孔盖； 4.3.2.2 分解油管道法兰螺栓； 4.3.2.3 吊出油轮泵放在专用支架上； 4.3.2.4分解油轮泵分别测量有关尺寸间隙； 4.3.2.5 清扫检查各部件应无损伤，否则应更换； 4.3.2.6 复装与拆卸顺序相反。 4.3.3 油轮泵质量标准
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单位：mm 油动轮与喷嘴环径向间隙Ａ 半径 0.65～ 0.85 油动轮与推力轴承间隙Ｂ 3～4 油轮泵叶轮与密封环间隙Ｃ 半径 0.1±0.025 油动轮与喷嘴环轴向间隙Ｄ 3～4 油轮泵叶轮与上涡壳轴向间隙Ｅ１ Ｅ１-Ｅ２<±0.7 油轮泵叶轮与下涡壳轴向间隙Ｅ２ 上滑动轴承与泵轴间隙Ｆ （半径） 0.075 下滑动轴承与泵轴间隙Ｇ （半径） 0.075 ～ 0.125 ～ 0.125
4.4 顶轴油泵 4.4.1 概述：
本机设有两台ZBD－40型轴向柱塞泵作为顶轴油泵，盘车启动前开启一台顶轴油泵，在#l～7轴瓦下形成0.03～0.05mm油膜，使转子顶起，减小盘车起动力矩。
顶轴油泵主要有：后端盖、柱塞组、柱塞筒、弹子轴承、转轴及外壳等组成。见图4.4-1所示。
图4.4-1
顶轴油泵的技术规范 型号 最高转速 工作转速 工作制度 ZBD-40型 2500rpm 1470 rpm 10% 排油量 总输油量 工作压力 入口压力 40ml/转 54.7L/分 21MPa 0.28MPa 4.4.2 检修工艺
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4.4.2.1 移出电机； 4.4.2.2 扒下靠背轮；
4.4.2.3 拆下后端盖，取出柱塞组、柱塞筒及盖板等； 4.4.2.4 拆除前端盖油封，轴承等； 4.4.2.5 检查后端盖的斜平面光滑无损；
4.4.2.6 检查柱塞乌金光滑无损、无裂纹、脱胎等现象，否则应更换柱塞。检查柱塞及柱塞筒工作面光滑无毛刺，测量相对间隙E，如间隙过大应予更换；
4.4.2.7 清洗检查弹子轴承，磨损严重时应更换； 4.4.2.8 测量间隙；
4.4.2.9复装过程与拆卸顺序相反；
4.4.2.10 调整电机与油泵中心，要求背轮径向偏差≤0.15mm端面偏差≤0.25mm； 4.4.2.11 检查转子灵活、无卡涩。 4.4.3质量标准
单位：mm 位 置 间 隙 活塞间隙E 0.02～0.03 盖板径向间隙D 0.20～0.30 油档间隙A 0.20～0.50
4.5切换阀 4.5.1 概述
切换阀布置在油箱上，每个切换阀控制两台冷油器。其主要特点是结构简单，操作方便。主要有：转向手轮、锁紧手轮、阀体、阀芯、套筒、轴、锁紧螺栓、定位法兰、接头等组成。见图4．5－l所示。
4.5.2 检修工艺及质量标准
4.5.2.1 测量转向锁紧手轮间隙A（0.2～0.3mm）；
4.5.2.2 拆除转向手轮，旋出锁紧手轮，拆除油箱盖上部的套筒法兰及下部的套筒法兰螺栓，取出套筒；
4.5.2.3 测量阀芯高度B（6～10mm）； 4.5.2.4 取出阀芯；
4.5.2.5 检查阀芯及阀体密封面，必要时应研磨； 4.5.2.6 复装过程与拆卸顺序相反； 4.5.2.7试验切换位置正常。
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图4.5-1切换阀
4.6 溢油阀 4.6.1概述：
溢油阀接到主油泵入口管路中，用以调节由于润滑油向该油路补油量过多而引起压力升高或波动的缺陷。
主要有：罩螺母、紧定螺钉、顶杆、弹簧、滑阀、套筒、外壳、上盖等组成。 4.6.2 检修工艺及质量标准 4.6.2.1 打开主油箱人孔盖； 4.6.2.2旋下罩螺母；
4.6.2.3拆除上盖，取出顶杆、弹簧座、弹簧； 4.6.2.4取出滑阀；
4.6.2.5检查滑阀及套筒工作面无毛刺、锈蚀。否则应予打磨光滑； 4.6.2.6 检查弹簧、挡圈无变形、裂纹及断裂现象； 4.6.2.7 复装过程与拆卸过程相反； 4.6.2.8 用铜棒间接顶动滑阀无卡涩现象；
4.6.2.9 调整紧定螺钉，使主油泵入口油压调整在规定范围内； 4.6.2.10 封闭主油箱人孔盖。
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4.7调速油泵 4.7.1 概述：
调速油泵型号为150LY-120×2型双级单吸式离心油泵，安装在主油箱上，主要由：两级泵壳、泵盖、两级叶轮、轴、轴承支架和弹性联轴器等部件组成。在DEH改造后的油系统中调速油泵主要作为备用润滑油泵使用。
本泵由交流电机通过弹性联轴器直接传动，其对中性和轴向位置均由轴承支架加工尺寸保证。 4.7.2 调速油泵规范 型号 流量 转速 效率 配用电机 150LY-120×2 170m/h 2980r/min 67% JB400S-2 3 出口压力 轴功率 允许汽蚀余量 制造厂 电机功率 2.412MPa 164.4KW 51.5Kpa 北京水泵厂 200KW 4.7.3 检修工艺
4.7.3.1 分解电机固定螺栓及联轴器，联系电机班吊走电机；
4.7.3.2 分解泵座固定螺栓，拆除与泵连接的管道法兰及接头，将泵吊出，放在专用支架上； 4.7.3.3 拆除泵体联轴器，盘根压盖；
4.7.3.4 分解底部滤网及泵盖连接螺栓，取下滤网及泵盖； 4.7.3.5 拆开轴头螺母，取出第一级叶轮；
4.7.3.6分解第一、二级叶轮室连接螺栓，取下第一级叶轮室级间衬套及第二级叶轮； 4.7.3.7 分解第二级叶轮室与出水弯头连接螺栓，取下第二级叶轮室； 4.7.3.8 分解出水弯头与轴承座连接螺栓，取下出水弯头； 4.7.3.9 分解电机支座与轴承座连接螺栓，取下电机支座； 4.7.3.10 分解轴承压盖螺栓，拆下轴承压盖； 4.7.3.11 将转子抽出，置于V型铁上，分解轴承；
4.7.3.12 检查清理各轴承、轴瓦、叶轮、密封环，检查各铸件有无破损、裂纹； 4.7.3.13测量轴弯曲、叶轮密封环等间隙；
4.7.3.14按拆除顺序复装，泵体复装完毕后，盘动转子应灵活无卡涩；
4.7.3.15 待电机就位试转合格后找好中心，连接联轴器。 4.7.4 调速油泵质量标准
单位：mm 第一、 二级叶轮 密封环间隙（半径间隙） 前密封环 0.20～0.50
后密封环 ≯0.04 0.20～0.50 ≯0.25 ≯0.06 ≯0.06 滑动轴承间隙 （半径间隙） 轴弯曲度 圆距 中心偏差 面距 4.8 交流润滑油泵 4.8.1 概述：
交流润滑油泵型号为150LY-35型单级单吸式离心油泵，安装在主油箱上，主要用途是为汽轮发电机组盘车及停车过程向轴瓦供油。
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该泵主要零件有：泵体、泵盖、叶轮、轴、轴承支架和弹性联轴器等。 泵型号的意义：150LY-35 150——泵吸水口直径为150毫米 LY ——立式离心油泵 35 ——泵的扬程取整数35米 4.8.2 交流润滑油泵规范 型号 流量 转速 效率 配用电机 150LY-35 168m/h 1460r/min 75% YB200L-4V1 3 扬程 轴功率 制造厂 电机功率 34.5m 21.05KW 北京水泵厂 30KW 4.8.3检修工艺
4.8.3.1 分解电机固定螺栓及联轴器，联系电机班吊走电机；
4.8.3.2分解泵座固定螺栓，拆除与泵连接的管道法兰及接头，将泵吊出，放在专用支架上； 4.8.3.3 取下联轴器，分解油封压盖螺栓，取下压盖、油封； 4.8.3.4 分解轴承压盖螺栓，取下轴承压盖；
4.8.3.5 分解滤网及泵盖连接螺栓，取下滤网、泵盖； 4.8.3.6 拆掉轴头螺母，取下叶轮；
4.8.3.7 拆掉泵体与连接管螺栓，拆下泵体及下轴承； 4.8.3.8 抽出转子，置于V型铁上，取下挡油盖、上轴承； 4.8.3.9 清理检查轴承、叶轮、叶轮室等部件； 4.8.3.10 测量转子弯曲度及叶轮密封环间隙；
4.8.3.11 按拆除顺序复装，复装完毕转子应当转动灵活无卡涩； 4.8.3.12 联系电机班装好电机，试转合格后，找好中心连接好联轴器。 4.8.4 交流润滑油泵质量标准
单位：mm 叶轮密封环间隙 （半径间隙） 前密封环 0.20～0.5 后密封环 0.20～0.5 ≯0.25 滑动轴承间隙 （半径间隙） ≯0.04 轴弯曲度 圆距 ≯0.06 中心偏差 面距 ≯0.06
4.9 直流润滑油泵 4.9.1 概述：
直流润滑油泵型号为150LY-23型单级单吸式离心油泵，安装在主油箱上，主要用途是在汽轮发电机组事故情况下交流用电中断时，提供机组润滑油系统用油。
该泵主要零件有：泵体、泵盖、叶轮、轴、轴承支架和弹性联轴器等。
泵型号的意义：150LY-23 150——泵吸水口直径为150毫米 LY ——立式离心油泵
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23 ——泵的扬程23米 4.9.2 直流润滑油泵规范 型号 流量 转速 效率 配用电机 150LY-23 138m/h 1200r/min 75% Z2-72 A302 3 扬程 轴功率 制造厂 电机功率 23m 11.53KW 北京水泵厂 17KW 4.9.3 检修工艺
4.9.3.1 分解电机固定螺栓及联轴器，联系电机班吊走电机；
4.9.3.2 分解泵座固定螺栓，拆除与泵连接的管道法兰及接头，将泵吊出，放在专用支架上； 4.9.3.3 取下联轴器，分解油封压盖螺栓，取下压盖、油封； 4.9.3.4 分解轴承压盖螺栓，取下轴承压盖；
4.9.3.5 分解滤网及泵盖连接螺栓，取下滤网、泵盖； 4.9.3.6 拆掉轴头螺母，取下叶轮；
4.9.3.7拆掉泵体与连接管螺栓，拆下泵体及下轴承； 4.9.3.8 抽出转子，置于V型铁上，取下挡油盖、上轴承； 4.9.3.9 清理检查轴承、叶轮、叶轮室等部件； 4.9.3.10 测量转子弯曲度及叶轮密封环间隙；
4.9.3.11按拆除顺序复装，复装完毕转子应当转动灵活无卡涩； 4.9.3.12 联系电机班装好电机，试转合格后，找好中心连接好联轴器。
4.9.4 直流润滑油泵质量标准
单位：mm
叶轮密封环间隙 （半径间隙） 前密封环 0.20～0.5 后密封环 0.20～0.5 滑动轴承 间隙 （半径间隙） ≯0.25 ≯0.04 轴弯曲度 圆距 ≯0.06 中心偏差 面距 ≯0.06
5 密封油系统
5.1 平衡阀 5.1.1 概述：
平衡阀用于氢冷发电机双流环式轴密封供油系统之氢侧油路中，自动调节氢侧密封油压跟踪空侧密封油压力变化而变化，保持两侧密封油压差在0.00147MPa以内。
平衡阀主要有：阀座、活塞座、活塞、阀芯等组成。 主要技术参数
进口工作压力（泵压）：0.6～0.8MPa 出口压力： 0.05～0.485MPa 流量调节范围：5～35L／min
氢侧与空侧油的压差（调节精度）： ± 50mmH2O 5.1.2 检修工艺及质量标准 5.1.2.1 关闭平衡阀前后隔离门；
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5.1.2.2 分解法兰及接头，取下平衡阀放于油盘中；
5.1.2.3 拆除上盖螺栓，取下上盖；
5.1.2.4 拆出平衡活塞筒与滑阀阀心连接螺栓，拆开底部丝堵，抽出滑阀；
5.1.2.5 清洗各部件，检查滑阀及平衡活塞应无锈蚀、磨损，测量阀芯与衬套相对直径差在0.03～0.09mm；
5.1.2.6 复装与拆卸顺序相反；
5.1.2.7 必要时松动调节螺钉上的螺母，旋动调节螺钉后，固定该螺母； 5.2 压力调节阀 5.2.1 概述：
压力调节阀（差压阀）用以调节空侧密封油压，使其随氢压变化而变化，并自动保持空侧密封油始终高于氢侧压力0．049± 0．0196 MPa
压力调节阀主要由：阀体、衬套、阀芯、波纹筒、调节螺钉、放油丝堵等部件组成。 主要技术参数：
机内氢压使用范围 0.2～0.5MPa 进口压力 0.65～1.0MPa
机内氢压与本阀出口压力之差调节范围 0.03～0.09Mpa 额定流量 150L/min 最大使用流量 250L/min 压差值调整精度 ≤± 0．005 MPa 5.2.2 检修工艺及质量标准 5.2.2.1 关闭差压阀前后隔离门；
5.2.2.2分解法兰及接头，取下差压阀放于油盘中； 5.2.2.3 拆除上盖螺栓取下上盖； 5.2.2.4 拆下销钉，取出波纹筒； 5.2.2.5拆开底部丝堵，抽出滑阀；
5.2.2.6 清洗各部件，检查滑阀、波纹筒应无锈蚀、磨损。测量阀芯与衬套相对直径差在0．03～0．09mm；
5.2.2.7 复装与拆卸顺序相反；
5.2.2.8 必要时调整整定螺钉，使压差值控制在0．049± 0．0196 MPa范围内。 5.3 空、氢侧密封油泵检修工艺及质量标准 5.3.1 分解靠背轮护罩螺栓，取下护罩，拆除油泵电机； 5.3.2分解机械密封压盖螺栓，取下压盖及机械密封；
5.3.3 抽出转子；
5.3.4 检查转子、蜗杆，应无损伤及磨损；
5.3.5 检查机械密封动静环密封面应无磨损，否则应予更换； 5.3.6 按拆除顺序复装，复装好后应盘动灵活无卡涩；
5.3.7找好中心，连接好靠背轮护罩。
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6 主汽门、调速汽门及操纵装置的检修
6.1 检修一般注意事项
6.1.1 各汽室、管道内禁止任何物体落入或遗留，汽门吊出后应立即加盖加封，并做好保护法兰结合面的措施。
6.1.2 螺栓均应彻底清理，并交金属监督部门进行专项检查试验，不合格的禁止使用。 6.1.3 更换部件应符合厂家设计材料，并对备品和材料进行金相检查，不符合图纸要求的，不准使用，并长期保存分析报告以备查改。
6.1.4 所有零件均应妥善保管，发现丢失应设法找回，不得任意更换新件。 6.1.5各螺栓丝扣及滑动部件均应用二硫化钼粉擦试光滑。 6.1.6 各阀门解体前，必须将各门杆漏汽管拆除。
6.2 高压主汽门 6.2.1 概述：
高压主汽门和高压调速汽门装在一个壳体内，形成联合汽门其结构。如图6.2－l所示，它的作用是当汽轮机保护系统动作后，能快速切断高压缸的进汽，使汽轮机转速在一分钟内降至3000转／分以下。
图6.2-1高压主汽门和调速汽门
1-操纵座联结法兰 2-阀杆 3-隔离套 4-阀杆汽封套 5-阀盖 6-齿型垫片 7-套筒 8-滤网 9-阀壳 10-测温热电偶 11-阀碟 12-预启阀 13-阀座 14-预启阀座
6.2.2 检修工艺及质量标准 6.2.2.1拆除主汽门车衣；
6.2.2.2拆除操纵装置，检查预启阀阀碟行程；
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6.2.2.3在门盖上方拧吊环，用倒链间接的挂在吊车上，拆卸门盖螺栓（在门盖止口脱出前，倒链不应吃力过大）；
6.2.2.4把阀杆拉至全开位置，并装专用套管；
6.2.2.5用顶丝将门盖顶出止口，并吊出门盖抽出阀杆，检查阀座有无松动现象； 6.2.2.6预启阀一般不得解体，在特殊情况下，经车间、生技部批准后进行解体检修； 6.2.2.7拆下压盖、隔离套、汽封套并清理，要求露出金属光泽，无毛刺、变形等缺陷； 6.2.2.8检查阀碟密封面良好，无麻点、无冲刷痕迹等； 6.2.2.9检查滤网无破碎及堵塞现象；
6.2.2.10检查测量门杆光滑，弯曲度小于0．06mm； 6.2.2.11复装（与拆除相反）；
6.2.2.12检查阀碟和预启阀在全行程，并应灵活无卡涩现象。 6.2.2.13质量标准
单位：mm 阀杆间隙 0.30～0.40 配准垫片间隙 0.04～0.06 小阀行程 10±0.5 大阀行程 70 螺母热紧弧长 14.2
6.3中压主汽门 6.3.1 概述：
本机设有两个中压主汽门，分别设在中压缸前部两侧立式安装。其作用是当开机时打开，使再热蒸汽送往中压调节阀。当保护动作或停机时迅速切断中压缸汽源。其结构如图6.3—l。
6.3.2 检修工艺及质量标准 6.3.2.1拆除中压操纵装置；
6.3.2.2检查预启阀、碟阀全行程及空行程； 6.3.2.3拆除法兰结合面螺栓； 6.3.2.4用顶丝将门盖顶起使止口脱开； 6.3.2.5 分别吊出阀盖、阀芯；
6.3.2.6拆除压盖法兰、汽封套、衬套，并清理干净，要求露出金属光泽，无毛刺、变形等缺陷； 6.3.2.7检查测量门杆应光滑、无毛刺、无弯曲； 6.3.2.8 检查滤网无破碎及堵塞现象；
6.3.2.9 检查阀碟密封面良好，无麻点、无冲刷痕迹等； 6.3.2.10 复装与拆除相反；
6.3.2.11检查空行程、予启阀及阀碟行程，并上下移动灵活无卡涩现象。 6.3.3质量标准
单位：mm 阀杆间隙 0.30～0.40 配准垫片间隙 0.04～0.06 小阀行程 15±0.5 大阀行程 145 螺母热紧弧长 10.4 57
图6.3-1 中压主汽门
6.4高中压调节阀 6.4.1 概述：
高压缸配有四个调节阀分别设在高压缸两侧，与主汽门联在一起组成联合汽门。中压缸配有四个调节阀设置在中压缸前部。
调节阀在DEH系统油动机和操纵座的操纵下按照负荷要求控制汽轮机的进汽量，调节机组出力，另一方面调节阀能在保护动作和停机时，迅速切断汽轮机汽源。见图6.4－1。
6.4.2 检修工艺 6.4.2.1 拆除操纵机构； 6.4.2.2 拆除水汽管道； 6.4.2.3 测量大、小阀行程；
6.4.2.4 拆除法兰螺栓，平稳地起吊门盖和阀碟等部件； 6.4.2.5 检查阀座应无松动，然后封闭阀口；
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6.4.2.6 拆除汽封套、衬套等，并清理干净；
6.4.2.7 清扫检查阀碟密封面良好，无麻点、无冲刷痕迹等。 6.4.2.8检查阀杆弯曲度。
6.4.2.9 用研磨胎研磨阀口及门盖密封面，形成的接触线应连续无间断。 6.4.2.10 复装过程与拆除相反。 6.4.3 质量标准
单位：mm 阀杆间隙 高压 中压 0.30～0.40 0.30～0.40 配准垫片间隙 0.04～0.06 0.04～0.06 小阀行程 7±0.2 10±0.2 大阀行程 52.8 80 螺母热紧弧长 12.7
图6.4-1 中压调节阀
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7 EH油系统的检修
7.1 EH油系统概述 7.1.1前言
EH系统包括供油系统，执行机构和危急遮断系统，供油系统的功能是提供高压抗燃油，并由它来驱动伺服执行机构，执行机构响应从DEH送来的电指令信号，以调节汽轮机各蒸汽阀开度。危急遮断系统是由汽轮机的遮断参数所控制，当这些参数超过其运行限制值时，该系统就关闭全部汽轮机蒸汽进汽阀门，或只关闭调节汽阀。 7.1.2供油系统
EH供油系统由供油装置、抗燃油再生装置及油管路系统组成。 7.1.2.1供油装置
供油装置的主要功能是提供控制部分所需要的液压油及压力，同时保持液压油的正常理化特性和运行特性。它由油箱、油泵、控制块、滤油器、磁性过滤器、溢流阀、蓄能器、冷油器、EH端子箱和一些对油压、油温、油位的报警、指示和控制的标准设备以及一套自循环滤油系统和自循环冷却系统所组成。
供油装置的电源要求：
两台主油泵为 30KW、380VAC、50HZ、三相 一台滤油泵为 1KW、380VAC、50HZ、三相 一台冷却油泵为 2KW、380VAC、50HZ、三相 一组电加热器为 5KW、220VAC、50HZ、单相 7.1.2.1.1供油装置工作原理
由交流马达驱动高压柱塞泵，通过油泵吸入滤网将油箱中的抗燃油吸入，从油泵出口的油经过压力滤油器通过单向阀流入和高压蓄能器联接的高压油母管将高压抗燃油送到各执行机构和危急遮断系统。 泵输出压力可在0～21MPa之间任意设置。本系统允许正常工作压力设置在11.0～15.0MPa，本系统额定工作压力为14.5MPa。
油泵启动后，油泵以全流量约85 L/min向系统供油，同时也给蓄能器充油，当油压到达系统的整定压力14.5MPa时，高压油推动恒压泵上的控制阀，控制阀操作泵的变量机构，使泵的输出流量减少，当泵的输出流量和系统用油流量相等时，泵的变量机构维持在某一位置，当系统需要增加或减少用油量时，泵会自动改变输出流量，维护系统油压在14.5MPa。当系统瞬间用油量很大时，蓄能器将参与供油。 溢流阀在高压油母管压力达到17±0.2MPa时动作，起到过压保护作用。
各执行机构的回油通过压力回油管先经过3微米回油滤油器，然后通过冷油器回至油箱。 高压母管上压力开关63/MP以及63/HP、63/LP能为自动启动备用油泵和对油压偏离正常值时进行报警提供信号。冷油器回水口管道装有电磁水阀，油箱内也装有油温测点的位置孔及提供油位报警和遮断油泵的油压信号，油位指示器按放在油箱的侧面。 7.1.2.1.2供油装置的主要部件： 7.1.2.1.2.1油箱
设计成能容纳900升液压油的油箱。考虑抗燃油内少量水份对碳钢有腐蚀作用，设计中油管路全部采用不锈钢材料，其他部件尽可能采用不锈钢材料。
油箱板上有液位开关（油位报警和遮断信号）、磁性滤油器、空气滤清器、控制块组件等液压元件。另外，油箱的底部安装有一个加热器，在油温低于20℃时应给加热器通电，提高EH油温。 7.1.2.1.2.2油泵
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考虑系统工作的稳定性和特殊性，本系统采用进口高压变量柱塞泵，并采用双泵并联工作系统，当一台泵工作，则另一台泵备用，以提高供油系统的可靠性，二台泵布置在油箱的下方，以保证正的吸入压头。
7.1.2.1.2.3控制块（参见图7.1-1）
控制块安装在油箱顶部，它加工成能安装下列部件： a. 四个10微米的滤芯，每个滤芯均分开安装及封闭。 b. 二个单向阀装在每个泵的出口侧高压油路中。
c. 一个溢流阀位于单向阀之后的高压油母管中，它用来监视油压，当油压高于整定值(17±0.2Mpa) 时，将油送回油箱，确保系统正常地工作。
d. 两个截止阀，正常全开，装在单向阀之后的高压管路上，手动关闭其中的一个阀门，只隔离双泵系统中的一路，不影响机组的运行，以便对该路的滤油器、单向阀以及泵等进行在线维修或更换。 7.1.2.1.2.4磁性过滤器
在油箱内回油管出口下面，装有一个200目的不锈钢网兜，网兜内有一组永久磁钢组成的磁性过滤器，以吸取EH油中的铁金属垃圾。同时整套滤器可拿出来清洗及维护。
图7.1-1
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7.1.2.1.2.5蓄能器
一个高压蓄能器装在油箱旁边，吸收泵出口压力的高频脉动分量，维持油压平稳。此蓄能器通过一个蓄能器块与油系统相连，蓄能器块上有二个截止阀，此二阀组合使用能将蓄能器与系统隔绝并放掉蓄能器中的高压EH油至油箱，对蓄能器进行试验与在线维修。 7.1.2.1.2.6冷油器
二个冷油器装在油箱旁，冷却水在管内流过，而系统中的油在冷油器外壳内环绕管束流动。冷却水由冷油器循环冷却水的出口处的电磁水阀控制。 7.1.2.1.2.7电器箱（ER 端子箱）
电器箱内装有接线端子排及以下的压力开关组件：
a. 两个压差开关（63/MPF-1；63/MPF－2）每个压差开关指示出装在油泵出口油路上的滤芯进口侧主出口侧的压差。如果压差达到0.55MPa 时，则触点开关就动作，可用以表示此滤芯被堵塞，并且需要清洗或调换。
b. 一个压力开关（63/PR）感受压力回油管路中油压过高，当压力增加到0.21MPa时，接点闭合，可提供报警信号。
c. 二个压力开关（63/Mp）感受到油系统的压力过低信号，当压力低至11.2±0.2MPa时，接点闭合，提供启动备用油泵信号。
d. 二个压力开关（63/Hp）感受油系统压力过高信号，当压力高到16.2±0.2MPa时，接点闭合，提供音响报警信号。
e. 二个压力开关（63/Lp）感受油系统的压力过低信号，当压力低到11.2±0.2MPa 时，接点闭合，提供音响报警信号。
f. 两个压差开关（63/MPC－1；63/MPC－2）感受1号及2号油泵出口压力，可作为监视泵是否运转之用。
g. 一个压力传感器XD/EHP将0～21MPa的压力信号转换成4～20mA的电流信号，此信号可以用作用户的下列选择性项目： I) 驱动一个记录仪。
II) 送到一个电厂计算机去，以监视EH油压。
III) 将信号送给一个装在控制室中的传感接收器（压力指示器）。
h. 一个电磁阀20/MPT，它可以对备用油泵起动开关进行遥控试验。当电磁阀动作时，就使高压工作油路泄油。随着压力的降低，备用油泵压力开关（63/MP）就使备用油泵起动。此电磁阀以及压力开关与高压油母管用节流孔隔开，因此试验时，母管压力不会受影响。备用油泵起动开关的试验还可以通过打开现场的手动常闭阀来进行试验，此常闭阀和电磁阀及压力开关均装在端子箱内。
I. 一个压力式温度开关（23/EHR）整定在20℃。当联锁状态时，油箱油温低于20℃时，此温度开关可控制加热器通电，对油箱加热，同时应该切断主油泵电机的电源。当油箱油温超过20℃时，停加热器，同时接通主油泵电机的电源。 7.1.2.1.2.8温度控制回路
测温开关20/CW来的信号控制继电器，再由继电器操作电磁水阀，当油箱温度超过上限值55℃时电磁水阀打开，冷却水流过冷油器，当油温降到下限值38℃时电磁水阀关闭。 7.1.2.1.2.9浮子型液位报警装置
两个浮子型液位报警装置安装在油箱顶部。当液位改变时，推动微动开关，能提供高、低油位报警信号；并在极限低油位时，能提供信号使遮断开关动作（停主油泵）。
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7.1.2.1.2.10回油过滤器
回油过滤器组件装在油箱旁边的压力回油管路上，为了便于调换滤芯，在滤器外壳上装有一个可拆卸的盖板。一个弹簧加载逆止阀装在压力回油箱的管路上，这样可在滤器和冷油器两者中任一个堵塞进或回油压力过高时，使回油直接通过该阀回到油箱。 7.1.2.2抗燃油与再生装置 7.1.2.2.1抗燃油
随着汽轮发电机组容量的不断增大，蒸汽温度不断提高，控制系统为了提高动态响应而采用高压控制油，在这样情况下，电厂为防止火灾而不能采用传统的透平油作为控制系统的介质。所以EH系统国产化设计的液压油为磷酸酯型抗燃油。其正常工作温度为20～60℃。
鉴于磷酸酯抗燃油的特殊理化性能，本系统中所用密封圈材料均为氟橡胶，金属材料尽量选用不锈钢1Cr18Ni9Ti。
原装EH抗燃油物理和化学性能如下：
粘度（ASTMD 445-72） 37.8℃ (saybolt) 220秒 (47mm2/s) 98.8℃ (saybolt) 43秒 (5mm2/s) 酸指数(毫克KOH/克) 0.03
粘度指数 0 最大发泡(起泡沫) (ASTMD 892-72)毫升 10 比重 600F(16℃) 1.142 最大色度 (ASTM) 1.5 最大含水量Wt% 0.03 颗粒分布 (SAEA-6D) 三级
最大含氯量ppm (x射线荧光分析) 20 水解稳定性 (48小时) 合格 最小电阻值 OHM/cm 12*109 热膨胀系数在1000 F (38℃) 0.00038 最低闪点 4550 F (235℃) 空气夹带量 (ASTMD 3427) 分钟 1.0 燃点 6550 F (352℃) 自燃点 11000 F (566℃) 7.1.2.2.2再生装置（参见图7.1-2）
抗燃油再生装置是一种用来储存吸附剂和使抗燃油得到再生的装置（使油保持中性、去除水份等）。该装置主要由硅藻土滤器和精密滤器（即波纹纤维滤器）等所组成。
一个精密过滤器与一个硅藻土滤器相串联，它们安装在独立循环滤油的管路上，打开再生装置前的截止阀， 即可以使再生装置投入运行。关闭该截止阀即可停止使用再生装置。
每个滤器上还装有一个压力表，当滤器需要检修时，此压力表就指出不正常的高压力。硅藻土滤器以及波纹纤维滤器均为可调换滤芯的结构。当管路上的阀门关闭时，滤器盖可以拆去，以便调换滤芯。如果任一个滤器的油温在43～54℃之间，压力高达0.21MPa时，就需调换该装置。 7.1.2.3自循环滤油系统
在机组正常运行时，系统的流量较小故滤油效率较低。因此，经过一段时间的机组运行以后，EH油质会变差，而要达到油质的要求则必须停机重新油循环。为了不影响机组的正常运行，为了保证油系统的清洁度，使系统长期可靠运行，在供油装置中增设独立自循环滤油系统。油泵从油箱内吸入EH油，经过两个过滤精度为1μm的过滤器回油箱。油泵可以由ER端子箱上的控制按钮直接启动或停止。泵流量为20 L/min，电机功率1KW。电源380VAC，50Hz，三相。 7.1.2.4自循环冷却系统
供油系统除正常的系统回油冷却外，还增设一个独立的自循环冷却系统，以确保在非正常工况（例如：环境温度过高）下工作时，油箱油温能控制在正常的工作温度范围之内。 冷却泵可以由温度开关23/CW控制，也可以由人工控制启动或停止。
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冷却泵的流量为50 L/min，电机功率为2KW。电源380VAC，50Hz，三相。
图7.1-2
7.1.2.5油管路系统
油管路系统主要由一套油管及附件和四个高压蓄能器组成。油管作用是连接供油系统、危急遮断系统与执行机构，并使之构成回路。四个高压蓄能器分别装在二个支架上，二个支架分别位于汽机左右二侧靠近高压调门伺服机构旁。此蓄能器通过一个蓄能器块与油系统相连，蓄能器块上有二个截止阀，此二阀组合使用能将蓄能器与系统隔绝并放掉蓄能器中的高压EH油，对蓄能器进行测量氮气压力与在线维修。 7.1.3执行机构
电－液伺服执行机构是DEH控制系统的重要组成部分之一，执行机构的油缸，属单侧进油的油缸，其开启由抗燃油压力来驱动，而关闭是靠操纵座上的弹簧力。空载时遮断关闭时间常数为0.15秒。液压油缸与一个控制块连接，在这个控制块上装有隔离阀、快速卸荷阀和逆止阀等。加上不同的附加组件，可组成二种基本形式的执行机构（即开关型和控制型执行机构）。另外，在油动机快速关闭时，为了使蒸汽阀碟与阀座的冲击应力保持在允许的范围内，在油动机活塞尾部采用液压缓冲装置，可以将动能累积的主要部分在冲击发生的最后瞬间转变为流体的能量。
在我公司N220－12.75／535／535型汽轮机液压控制系统中，按执行机构的控制对象可分为高压
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主汽阀执行机构（共2套）和中压主汽阀执行机构（共2套），此种执行机构为开关型执行机构。另外还有高压调节汽阀执行机构（共4套）和中压调节汽阀执行机构（共4套），此种执行机构为伺服（控制型）执行机构。
我厂220MW机组高排逆止阀是意大利进口的产品，使用过程中发现漏油现象，全部拆除。后经新华威尔（上海）液压系统有限公司改造，安装上新华公司新设计的油动机，与逆止阀的执行机构做成分体形式，这样不容易漏油。油动机与原执行机构连杆之间采用连接法兰与过渡安装筒的方式进行连接，保证执行机构的回位，并加装截止阀和更换电磁阀。改造后的油动机具有工作可靠，密封性能好的优点。新华公司采用在活塞杆端部上打有节流孔（Φ0.7）的设计，使压力油能够流到无压腔，不易形成“死油”，有效降低油温，及时参与主机的过滤冷却系统，而且改善了活塞杆的润滑性能，使油系统维持在稳定的状态提供有力的支持。截止阀、电磁阀安装在集成块上检修更方便。安装截止阀可以在线更换电磁阀与相关密封件，安全性可靠、方便。高排逆止门的执行机构属于开关型执行机构，当主机挂闸后，电磁阀失电，油动机打开，压缩弹簧的力不作用在逆止门阀瓣上，逆止门阀瓣处于悬浮状态，靠汽流冲力打开。当主机打闸后，电磁阀带电，油动机泄油，在压缩弹簧的作用下高排逆止门关闭。 现将二种蒸汽阀执行机构分别说明如下： 7.1.3.1控制型（亦称伺服型）执行机构
控制型执行机构可以将汽阀控制在任意的中间位置上，成比例地调节进汽量以适应需要。 7.1.3.1.1工作原理如下：
经计算机运算处理后的欲开大或者关小汽阀的电气信号由伺服放大器放大后，在电液转换器——伺服阀中将电气信号转换成液压信号，使伺服阀主阀移动，并将液压信号放大后控制高压油的通道，使高压油进入油动机活塞下腔，油动机活塞向上移动，经连杆带动汽阀使之启动，或者是使压力油自活塞下腔泄出，借弹簧力使活塞下移关闭汽阀。当油动机活塞移动时，同时带动两个线性位移传感器，将油动机活塞的机械位移转换成电气信号，作为负反馈信号与前面计算机处理送来的信号相加，由于两者的极性相反，实际上是相减，只有在原输入信号与反馈信号相加后，使输入伺服放大器的信号为零后，这时伺服阀的主阀回到中间位置，不再有高压油通向油动机下腔或使压力油自油动机下腔泄出，此时汽阀便停止移动，并保持在一个新的工作位置。
在执行机构的集成块上各有一个卸荷阀，在汽轮机发生故障需要迅速停机时，安全系统便动作使危急遮断油失去，并将快速卸荷阀打开，迅速泄去油动机活塞下腔中压力油，在弹簧力作用下迅速地关闭相应的阀门。
7.1.3.2典型的控制型执行机构的主要部件
执行机构是安装在蒸汽阀的操纵座上，油动机活塞杆经连杆与主汽阀或调节汽阀相连，在活塞向上移动时是打开阀门。（即油缸属于拉力油缸）
现将该形式的执行机构的主要部件简要说明如下： 7.1.3.2.1截止阀
供到执行机构的高压油均经过此阀到伺服阀去操作油动机，关闭截止阀便切断高压油路， 使得在汽轮机运行条件下可以停用此路执行机构，以便更换滤网、检修或调换伺服阀、快速卸荷阀和位移传感器等，该阀安装在液压块上。 7.1.3.2.2 滤网
为了保证经过伺服阀的油的清洁度，以确保阀中的节流孔、喷咀和滑阀能正常工作，所有进入伺服阀的高压油均先经过一个滤网，过滤精度为10微米。在正常工作条件下，滤网要求每6个月更换一次。 7.1.3.2.3伺服阀（参见图7.1-3）
伺服阀是一个力矩马达和两级液压放大及机械反馈系统所组成。第一级液压放大是双喷咀和挡板系
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统；第二级放大是滑阀系统，其原理如下：
当有欲使执行机构动作的电气信号由伺服放大器输入时，则伺服阀力矩马达中的电磁铁线圈中就有电流通过，并在两旁的磁铁作用下，产生一旋转力矩使衔铁旋转，同时带动与之相连的挡板转动，此挡板伸到两个喷咀中间。在正常稳定工况时，挡板两侧与喷咀的距离相等，使两侧喷咀的泄油面积相等，则喷咀两侧的油压相等。当有电气信号输入，衔铁带动挡板转动时，则挡板移近一只喷咀，使这只喷咀的泄油面积变小，流量变小，喷咀前的油压变高，而对侧的喷咀与挡板间的距离变大，泄油量增大，使喷咀前的油压力变低，这样就将原来的电气信号转变为力矩而产生机械位移信号，再转变为油压信号，并通过喷咀挡板系统将信号放大。挡板两侧的喷咀前油压与下部滑阀的两个腔室相通，因此，当两个喷咀前的油压不等时，则滑阀两端的油压也不相等，两端的油压差使滑阀移动并由滑阀上的凸肩控制的油口开启或关闭，以控制高压油通向油动机活塞下腔，克服弹簧力打开汽阀，或者将活塞下腔通向回油，使活塞下腔的油泄去，由弹簧力关小或关闭汽阀。为了增加调节系统的可靠性，在伺服阀中设置了反馈弹簧并在伺服阀调整时设有一定的机械零偏。这样，假如在运行中突然发生断电或失去电信号时，借机械力量最后使滑阀偏移一侧，使伺服阀主阀芯负偏，汽阀亦关闭。
图7.1-3
7.1.3.2.4位移传感器
线性位移传感器是由芯杆、线圈、外壳等所组成。
TDZ－1位移传感器是用差动变压器原理组成的位移传感器。内部稳压、振荡、放大线路均采用集成元件，故具有体积小、性能稳定，可靠性强的特点。
当铁芯与线圈间有相对移动时，例如铁芯上移，次级线圈感应出电动势经过整流滤波后，便变为表示铁芯与线圈间相对位移的电气信号输出，作为负反馈。在具体设备中，外壳是固定不动，铁芯通过杠杆与油动机活塞杆相连，输出的电气信号便可模拟油动机的位移，也就是汽阀的开度，为了提高控制系统的可靠性，每个执行机构中安装二个位移传感器。 7.1.3.2.5快速卸荷阀（参见图7.1-4）
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快速卸荷阀安装在油动机液压块上， 它主要作用是当机组发生故障必须紧急停机时或在危急脱扣装置等动作使危急遮断油泄油失压后，可使油动机活塞下腔的压力油经快速卸荷阀快速释放，这时不论伺服放大器输出的信号大小，在阀门弹簧力作用下，均使阀门关闭。
图7.1-4
7.1.3.2.6逆止阀
有两个逆止阀装在液压块中，一只是通向危急遮断油总管，其作用是当运行中欲检修此执行机构时，必须关闭此执行机构的截止阀，使油动机活塞下的油压降低或消失，这时其它执行机构仍在正常工作。该逆止阀的作用是阻止危急遮断油母管上的油倒回到油动机。另一只逆止阀是通向回油母管，该阀的作用是阻止回油管里的油倒流到检修的执行机构各个部分。 7.1.3.3典型的开关型执行机构
对于开关型执行机构，阀门在全开或全关位置上工作。
该执行机构安装于阀门弹簧操纵座上，它的活塞杆与阀门活塞杆（亦称阀杆）刚性连接在一起。因此，活塞运动时带动阀杆相应运动，油动机是单侧作用的，打开汽门靠油动机的推力，关汽门靠弹簧力。 执行机构的主要部件是由油缸、液压块、二位二通电磁阀、快速卸荷阀、截止阀和逆止阀等所组成，现将主要部件简要说明如下：
a.液压块是用来将所用部件安装及连接在一起，也是所有电气接点及液压接口的连接件。
b. 二位二通电磁阀是用于遥控关闭阀门以进行定期的阀杆活动试验，当电磁阀动作时，它迅速地将此再热主汽门的危急遮断油泄去，从而引起快速卸荷阀动作。 c. 其余部件上面已作过介绍，不再重复。
7.1.3.3.4 阀门限位开关盒
阀门限位开关是一种机械----电气结构开关。用以指示阀门是处于全开还是全关位置，开关装在开关盒装置的适当位置上。
阀门连杆使开关接触通电，以提供控制或报警指示信号。 7.1.3.3.4.1 开关盒的结构
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开关盒的结构由杠杆、传动轴、凸轮、四个撞击块和四个行程开关等组成。拉杆连到阀门连杆或油动机杆上，杆的垂直方向移动经连杆传动，引起开关盒轴的相应转动，当开关轴转动时打开或关闭各种触点，以提供声或光的指示信号，开关的应用决定于用户的需要。 7.1.4危急遮断系统
为了防止汽轮机在运行中因部分设备工作失常可能导致的汽轮机发生重大损伤事故，在机组上装有危急遮断系统。危急遮断系统监视汽机的某些运行参数，当这些参数超过其运行限制值时，该系统就送出遮断信号关闭全部汽轮机蒸汽进汽阀门。 被监视的参数有如下各项：
汽轮机超速、推力轴承磨损、轴承油压过低、冷凝器真空过低、抗燃油油压过低。另外，还提供了一个可接所有外部遮断信号的遥控遮断接口。
危急遮断系统的主要执行元件由一个带有四只自动停机遮断电磁阀（20/AST）和二只超速保护控制阀（20/OPC）的危急遮断控制块（亦称电磁阀组件）、事故停机手打阀、事故停机电磁阀和压力开关等所组成。
7.1.4.1四只电磁阀（20/AST）
在正常运行时，它们是被通电励磁关闭，从而封闭了自动停机危急遮断（AST）母管上的抗燃油泄油通道，使所有蒸汽阀执行机构活塞下腔的油压能够建立起来。当电磁阀失电打开，则总管泄油，导致所有汽阀关闭而使汽机停机。电磁阀（20/AST）是组成串并联布置，这样就有多重的保护性。每个通道中至少须一只电磁阀打开，才可导致停机。同时也提高了可靠性，四只AST电磁阀中任意一只损坏或拒动作均不会引起停机。 7.1.4.2 二只电磁阀（20/OPC）
OPC电磁阀是超速保护控制电磁阀，它们是受DEH控制器的OPC部分所控制。正常运行时，该二个电磁阀是不带电常闭的，封闭了OPC总管油液的泄放通道，使调节汽阀和再热调节汽阀的执行机构活塞下腔能够建立起油压，一旦OPC控制板动作，例如转速达103％额定转速时，该二个电磁阀就被励磁（通电）打开，使OPC母管油液泄放。这样，相应执行机构上的卸荷阀就快速开启，使调节汽阀和再热调节汽阀迅速关闭。 7.1.4.3危急遮断控制块
该控制块主要功能是为自动停机危急遮断（AST）与超速保护控制（OPC）母管之间提供接口。 控制块上面装有六只电磁阀（四只AST电磁阀，二只OPC电磁阀），内部有二只单向阀，控制块内加工了必要的通道，以连接各元件。所有孔口或为了连接内孔而必须钻通的通孔，都用螺塞塞住，每个螺塞都用“O”型圈密封。 7.1.4.4二个单向阀
二个单向阀安装在自动停机危急遮断（AST）油路和超速保护控制（OPC）油路之间，当OPC电磁阀通电打开，单向阀维持AST的油压，使主汽门和再热主汽门保持全开。当转速降到额定转速，OPC电磁阀失电关闭，调节阀和再热调节阀重新打开，从而由调节汽阀来控制转速，使机组维持在额定转速，当AST电磁阀动作，AST油路油压下跌，OPC油路通过两个单向阀，油压也下跌，将关闭所有的进汽阀而停机。
7.2 ＥＨ系统大修（修理调试内容及要求） 7.2.1 供油系统
7.2.1.1 EH主油泵检修检测 2台
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7.2.1.1.1输出流量、压力、内泄、外泄检测。
7.2.1.1.2前三项不合格任一项，检修油泵或更换。末项不合格更换轴封或更换泵。 7.2.1.2 EH主油泵电机检测 2台
7.2.1.2.1检测功率、转速、绝缘、轴承、发热。
7.2.1.2.2前三项不合格任一项，检修电机或更换后二项不合格任一项，更换润滑脂或更换轴承。 7.2.1.3 冷却器检修检测 2台
7.2.1.3.1检测冷却效率、内泄漏、外泄漏。
7.2.1.3.2前项不合格情况清洗冷却器或更换。后二项不合格更换密封圈或更换冷却器。 7.2.1.4 蓄能器检测、压力、泄漏、若有不合格，更换密封圈或皮囊 7.2.1.5 所有压力表、压力开关、压差发讯器等仪表整定检测或更换 7.2.1.6 所有密封圈、滤芯更换 7.2.1.7 所有电器元件检测或更换
7.2.1.8 截止阀、逆止阀、溢流安全阀、卸荷阀、电磁阀等液压元件动作性能及泄漏性能检测 7.2.1.9 EH油箱内部检查和清洗
7.2.1.9.1为了避免杂物落入油箱，应在油箱处搭一个临时的防护帐篷。 7.2.1.9.2将油箱顶部清理干净。
7.2.1.9.3在油箱盖板上有一个人孔，拆下人孔盖板上的螺钉，然后揭开盖板。
7.2.1.9.4检查油箱内部的部件是否装妥，用干净白绸布擦拭油箱内表面，应无污迹。油箱底部不应有铁屑、灰尘等垃圾存在。 7.2.1.9.5联系有关人员验收。 7.2.1.9.6将人孔盖板复装。 7.2.2 执行机构（油动机） 7.2.2.1油动机检修
7.2.2.1.1油缸解体清洗、修磨、镀涂，更换、密封圈、活塞环 7.2.2.1.2活塞杆、油缸筒表面检测，若有损伤拉毛或变形，更换之。 7.2.2.1.3集成块上超声波清洗、更换所有密封圈，更换高压滤芯
7.2.2.1.4截止阀、逆止阀、快速卸荷阀清洗、检测内泄、外泄、更换密封圈
7.2.2.1.5伺服阀检测流量、压力特性、内泄、零偏等。有任一项不合格检修则检修更换。 7.2.2.1.6电磁阀检测换向、迟滞（响应）内泄、外泄、更换密封圈。 7.2.2.1.7按原工艺要求装配；
7.2.2.1.8上试验台按油动机调试规程进行调试 7.2.2.2调试项目及要求：
7.2.2.2.1磨合试验：油缸满行程磨合100次，活塞杆上允许有油膜，但不能成滴。 7.2.2.2.2行程测量：按总图要求。
7.2.2.2.3耐压试验：压力20MPa、3分钟，不得有外泄漏和零件破坏。
7.2.2.2.4内泄试验：在压力14.5MPa、油温30℃以上条件下，内部泄漏不超过：
400ml/分 油缸直径<Ф125 500ml/分 Ф125≤油缸<Ф200
7.2.2.2.5启动压力PA测定：启动压力PA≤1％×供油压力 7.2.2.2.6正常试验条件
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介质：磷酸酯抗燃油； 额定工作压力：14.5±0.5Mpa； 油温：30～50℃； 环境温度：10～40℃； 试验油清洁度要求：NAS 6级。
7.2.3 危急遮断系统
7.2.3.1 AST、OPC二级阀清洗，更换密封圈 。
7.2.3.2 AST、OPC一级电磁阀检测，内泄、协作响应、发热。 7.2.3.3 逆止阀清洗检测内泄，更换密封圈。 7.2.3.4 集成块上超声波清洗，更换所有密封圈。 7.2.3.5 隔膜阀模片更换及动作压力整定。
7.2.3.6 所有压力开关，整定值测试，不合格者更换。 7.2.3.7 EH油压力试验块检测，更换密封圈。 7.2.4 管路系统
7.2.4.1 高、低蓄能器检测、压力、泄漏、若有不合格，更换密封圈或皮囊。 7.2.4.2 再生装置检测、清洗，更换密封圈和滤芯。
7.３ EH油系统调试 7.３.1 EH油箱充油
7.３.1.1 EH油箱充油前所具备的条件
7.3.1.1.1 EH油系统所有联接管路组装完毕，详细检查各管路的接点正确无误
7.3.1.1.2检查EH油箱上的控制块、各压力表、温度计、压力开关和压差开关的传压管联接是否正确，确信无漏装和损坏的元件。 7.3.1.2 EH油箱充油
7.3.1.2.1确认EH油箱内部已检查和清洗并经有关人员验收合格。
7.3.1.2.2检查油箱上的所有管道接头和堵头均需加密封圈或垫片，并均需拧紧。
7.3.1.2.3检查冷却泵和滤油泵系统应正常，接通电源测试其转向是否正确，然后将随机附带的塑料管与油箱右下侧吸油专用接头连接，并打开该柱阀至全开位置。
7.3.1.2.4抗燃油油桶顶部清洗干净，打开通风孔和抽油孔，将随机附带的吸油管插到油桶的抽油孔（大孔）内；将油桶中的油通过精密滤油系统直接吸入油箱。
7.3.1.2.5在加油的过程中，注意油箱中的油位，并请热工人员在现场作好检测油箱的油位报警装置的准备。
7.3.1.2.6当油箱油位到达下列各点时，停止加油，由热工人员测定油位报警装置（油位整定点以油箱底部为基准点）。油位报警器测点见传递图中接线图或油箱ER端子箱中接线标牌。
200mm――低低油位遮断 430mm――低油位报警
好记录。
7.3.1.2.8油箱加油结束后，关闭柱阀，抽出套在加油组件上的塑料管，封上堵头。 7.3.2 EH油循环冲洗
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300mm――低低油位预遮断报警
560mm――高油位报警（600MW为910mm）
7.3.1.2.7当一个较低油位的测定完成后，再继续开启滤油泵直到油箱中的油位达到560mm为止，并做
7.3.2.1 系统冲洗前的准备工作
7.3.2.1.1各执行机构的电液伺服阀电缆线接头松下，并拆除电液伺服阀，将拆下的电液伺服阀放入干净的塑料袋中分别做好标记，以便识别。用冲洗板来代替执行机构上的电液伺服阀。（在设备发货时，已用冲洗板代替伺服阀）
7.3.2.1.2将高压主汽阀和中压主汽阀执行机构上的电磁阀电缆线松下，并拆除电磁阀，将其放入干净的塑料袋中，分别做好标记，以便识别。分别用电磁阀冲洗板来代替拆下的电磁阀。
7.3.2.1.3高压主汽阀、中压主汽阀油动机的进油截止阀下侧面有一个进油节流孔，油冲洗时，先拆下该节流孔堵塞，然后用一个M5螺钉旋入拔出衬套和节流孔，最后恢复螺塞。节流孔和衬套用洁净的塑料袋封装并作标识，以便复装。
7.3.2.1.4检查高、中压调节阀伺服机构，在高压进油口处应装上10μm的滤芯。 7.3.2.1.5在油箱上应全开油泵进、出油口处共四只截止阀。 7.3.2.1.6检查油箱控制块已装妥四只10μm的滤芯。
7.3.2.1.7查核装于回油管路中的过滤器内是否装妥了10μm的滤芯。
7.3.2.1.8将安全系统中电磁阀组件上的四只AST和二只OPC电磁阀的电缆线拆除，并拆去该六只电磁阀，将这些电磁阀分别放入干净的塑料袋中，分别做好标记，以便识别。用冲洗板代替该六只电磁阀。 7.3.2.1.9拆除控制块组件上的二个节流孔管接头及内部2个节流孔，将其放入干净的塑料袋中，节流孔管接头用冲洗管接头来代替。 7.3.2.1.10关闭所有蓄能器的进油阀。 7.3.2.2 进行循环冲洗
7.3.2.2.1通过对讲器，通知操作盘上的调试人员，将主油泵点动一下，检查马达转向是否正确。 7.3.2.2.2慢慢使主油泵把油注满连接管道和系统，查核油箱内的液位。
7.3.2.2.3查核管道、管接头、执行机构以及整个系统是否泄漏，如有泄漏，立即停泵检修。 7.3.2.2.4交替切断通往各执行机构的高压油，使其余部分组件具有最大的流量的冲洗，直到每一个执行机构保证至少冲洗二个小时。
7.3.2.2.5启动备用泵，使二台泵同时运转。如果系统压力超过3.5MPa，用溢流阀溢流来保证。启动独立滤油系统，使油箱内油得以过滤。
7.3.2.2.6在冲洗期间使其维持54～60℃的水平。如液温不够，可以启动电加热装置。
7.3.2.2.7油冲洗一周以后，在油箱回油滤芯前取油样口取油化验。取油样时，先打开放油截止阀，使其放掉原来管路内的静止油约500g，然后用专用的取油样瓶迅速接取油样。油质颗粒度的测定应有专门测试单位测定，并应附有测试报告。由于白天电厂车间灰尘较多，故一般建议取油样时间放在早晨上班之前。
7.3.3 EH系统液压部件的检查复装 7.3.3.1 检查复装工作前具备的条件
7.3.3.1.1 EH油系统循环冲洗结束，油中的杂质颗粒的清洁度和各物理化学性质均需达到合格标准，见附录表一、表二、表三。
7.3.3.1.2按照图纸和拆卸时在每部件袋中加的标签，清点部件，确信无一缺损及差错。 7.3.3.1.3现场清洁无灰尘。
7.3.3.1.4检查各电磁阀、伺服阀应完好无损，油道中干净无杂物。 7.3.3.1.5检查各节流孔应畅通，作通孔试验，确信孔内无杂物。 7.3.3.2 各部件的复装（冲洗材料明细表，参见附录表三）
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7.3.3.2.1 将EH油箱顶部控制块上的四个滤网盖拆下来，取出四个冲洗滤芯（EH30.00.03），把新滤芯装好后，将滤芯盖装上拧紧。若需要则更换新的滤芯上的O型圈（φ25×1.8和φ57×4各1个），以同样方法更换各执行机构上的滤芯；用三个新的油泵进油滤芯更换二个冲洗滤芯（WU160×100-J），用一个新的回油滤芯更换冲洗滤芯（XJL.02.09）。
注：更换所有滤芯后，需至少再油循环二小时（一般要求8小时）才可进行以下项目。
7.3.3.2.2分别把各执行机构控制块外面的罩壳拆下，用白绸布沾丙酮将控制块外面擦洗干净，然后小心地拆下伺服阀和电磁阀的冲洗块，注意不要让垃圾进入控制块油道中。将电液伺服阀和电磁阀的油口装上O型圈后，对号入座，复装在控制块上。将节流孔装上O型圈后对号入座复装在控制块上，将控制块上的截止阀关闭（待执行机构调试LVDT时再开启），然后装上控制块罩壳。
7.3.3.2.3用白绸帽沾丙酮或无水酒精将电磁阀组件外表面和管接头擦干净。分别取下两个OPC和4个AST冲洗块（在拆卸过程中，严禁垃圾掉入控制块油口），每拆下一个冲洗块，就尽快装上相应的二级电磁阀。把电磁阀上的定位弹簧销，对准控制块上的销钉孔，均匀地拧紧各自的螺栓。
7.3.3.2.4把节流孔、管接头和螺塞分别对号入座地复装（装配时切勿遗忘O型圈），然后按图纸与管接头连接的油管复装好。
7.3.4蓄能器的充氮（高压蓄能器）
7.3.4.1 首先利用充气工具，对各高压蓄能器的氮气压力进行测量，若测得氮气压力低于设计值，必须进行充氮。
7.3.4.2关闭高压蓄能器的进油阀，开启蓄能器的回油阀。
7.3.4.3将蓄能器的充气嘴和氮气瓶用充氮工具联接起来，关闭充氮工具的放气口的针阀，慢慢打开氮气瓶上的阀门，向蓄能器充氮，同时监视充气工具上的压力表读数，当压力表指示为9.1MPa时，关闭氮气瓶上的阀门。一分钟后，再测一下压力，不够再充，然后打开充氮工具上放气针阀，拆去充氮工具的软管，并检查蓄能器的充气嘴有无漏气，若无泄漏，装上蓄能器充气嘴上的罩盖。 7.3.4.4关严蓄能器上的回油阀，开启蓄能器的进油阀。
7.3.4.5打开充氮工具上的放气针阀，拆去充氮工具上的软管并检查蓄能器充气嘴有无漏气，若无泄漏，则装上蓄能器充气嘴上的罩盖。
7.3.5 EH供油系统中泵出口压力的调整、溢流阀的整定及油泵联锁的复核 7.3.5.1 具备的条件
7.3.5.1.1热工人员按照有关设计的要求，将EH系统各压力开关、压差开关和液位开关整定合格，线路接通，报警功能正常。
7.3.5.1.2热工人员按照有关设计的要求，将EH供油泵的联锁回路接线完毕，试验正常。 7.3.5.1.3油泵工作正常，无噪音和异常振动。 7.3.5.1.4油箱油温控制在37～57℃。 7.3.5.2 整定步骤
7.3.5.2.1开启EH油箱旁的高压蓄能器的上常开截止阀，并检查回油阀应在关闭位置。 7.3.5.2.2检查两台EH供油泵进出口阀门应在打开位置，启动一台EH主油泵。
7.3.5.2.3油箱前面板上泵出口压力以及系统压力值，正常工况应该是14.5MPa±0.5MPa。假如油压值不对，则需调整油泵上补偿器。用专用3/8\"内六角扳手顺时针拧紧调整杆为升高泵出口压力，逆时针旋转为降低泵出口压力。
注：旋动补偿器调整杆时需先松开外侧锁紧螺母，整定结束后再拧紧此锁紧螺母。
7.3.5.2.4溢流阀整定和系统耐压试验
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首先应顺时针旋转溢流阀调节手柄至极限位置，然后调整油泵补偿器，使压力值为20MPa左右，待压力稳定后，保持三分钟，检查所有焊接处及接头，应无漏油。然后逆时针方向松开溢流阀调节手柄，使压力值下降至17±0.5MPa，待稳定后，拧紧其锁紧螺母，最后参照7.3.5.2.3恢复油泵正常压力。 7.3.5.3油泵联锁的复核
在完成上述压力调整后，可复核油泵联锁的动作油压力。将两台EH供油泵上的联锁装置断开，启动一台主油泵，当供油正常后，合上两台油泵的联锁开关，将备用油泵的控制开关置于自动位置，缓慢开启带有油泵自启动压力开关油路中的手动常闭阀（此阀设置在ER端子箱内），使该油路降压，当油压降到11.2MPa时，备用油泵应通过自启动压力开关自动启动。然后关闭手动常闭阀，在控制盘上停掉一台EH备用泵，并使其控制开关置于自动位置，使带有油泵自启动压力开关油路中的试验电磁阀（此阀设置在ER端子箱内）打开油路，进行复核备用油泵自动投入的压力是否为11.2MPa。 7.3.6 执行机构的调整 7.3.6.1 具备的条件
7.3.6.1.1 DEH调节系统的电子控制器检查和测试合格并具备了通电与EH系统联动试验的条件。 7.3.6.1.2 EH液压供油系统和透平油系统调整合格，运行正常。 7.3.6.1.3 控制台处和执行机构处备有对讲器，通信联系正常。
7.3.6.1.4 调整是由热工人员为主，并发信息，由汽机工作人员配合进行。 7.3.6.2 高压主汽、中压主汽阀油动机的调整
在高压主汽阀、中压主汽阀油动机处装置临时行程标尺，标尺的零位与执行机构关闭位置相对应，按控制盘上的挂闸按钮，使EH系统处于挂闸状态，手动控制开启主汽门达最大行程，记录该执行机构的实际行程是否与设计值相符。
7.3.6.3 高压调节阀油动机和中压调节阀油动机的调整
高压调节阀油动机和中压调节阀油动机的LVDT调整，将执行机构关到全关位置，将LVDT的外壳固定在适当位置，使LVDT芯杆的零位环线对准外壳的端面，并旋紧该芯杆上锁紧螺母。用伺服阀测试仪给伺服阀加信号使阀门全开，记录该执行机构的实际行程是否与设计值相符。 7.3.7 高压、中压主汽阀，高压、中压调节阀的关闭时间的测定 7.3.7.1 试验目的
测量各执行机构在一定开度（额定蒸汽参数下的机组处于全负荷时的执行机构开度）情况下，当危急遮断装置动作后的关闭时间是否符合设计要求，以确保机组在投运后的安全。 7.3.7.2 测试时具备的条件
7.3.7.2.1机组安装完毕，润滑油和EH油系统冲洗合格，各部件复装完毕，高、低压蓄能器充氮压力合格。
7.3.7.2.2 EH油系统的主、备用油泵、压力开关、溢流阀等整定合格。 7.3.7.2.3 DEH控制系统调试合格，所有的执行机构调整合格。 7.3.7.2.4 抗燃油温在37～60℃。
7.3.7.2.5 用户应准备好测试时需用的仪器仪表设备（测试的仪器仪表精度将直接影响测度关闭时间的真实性）。
7.3.7.2.6 测试是机组处在静止状态下进行。 7.3.7.3 测试方法
7.3.7.3.1在各执行机构上安装位移变送器，并将信号引到SC－18型光线录波器（或其它合适的录波仪）上（在征得热工人员同意后，可直接将各执行机构上的LVDT的信号引到SC－18型录波器（或其它
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合适的录波仪）上）。
7.3.7.3.2在手动跳闸手柄旁安装一个串联在3V直流电源上的微动开关，开关的触头与在正常位置的跳闸手侧面相接触，因此开关发出的信号作为试验的起始时间。 7.3.7.3.3启动一台EH油泵。
7.3.7.3.4运行人员按阀门试验和复置面板上的有关复置按钮，使安全系统中电磁阀组件的AST和OPC电磁阀处在正常工作状态，此时，高压主汽阀、中压主汽阀应当开启。
7.3.7.3.5按控制盘上有关按钮，将高压调节阀、中压调节阀升到一定位置（额定蒸汽参数下的机组处于全负荷时的执行机构开度）。
7.3.7.3.6调整SC－18型录波器，将记录速度放在100毫米/秒上，使记录精度为±0.01秒。 7.3.7.3.7试验指挥人员命令SC－18型录波器操作人员按记录按钮，指挥人员看到录波器开始工作后，迅速命令试验操作人员手拉跳闸手柄。
7.3.7.3.8将录波器的记录纸上曲线，整理成各蒸汽阀门在拉动跳闸手柄后的关闭延迟时间和净关闭时间（各阀门关闭延迟时间应为0.1秒左右；净关闭时间在0.15秒左右）。
7.3.7.3.9在控制盘上的遮断按钮处引出一个信号（AST动作信号）到SC－18型光线录波器上，作为起始时间，再按上述步骤作一次关闭时间测定。
7.3.8电磁阀组件AST、OPC电磁阀及事故停机手打阀、电磁阀动作性能测定 7.3.8.1 AST电磁阀动作性能测定
7.3.8.1.1当汽轮机超速、推力轴承磨损、轴承油压过低。冷凝器真空过低、抗燃油过低等，其中有一项参数超过其运行限制值时，四只AST电磁阀就失电动作，从而快速关闭机组所有的蒸汽阀门而停机。 7.3.8.1.2四只AST电磁阀分布在两个通道内，每个通道有两个AST电磁阀，组成串并联布置，这样就有多重的保护性，每个通道中至少有一只电磁阀打开，才能导致停机。
7.3.8.1.3每试验第一通道的其中一只AST电磁阀（63-1）/AST或（63-3）/AST，则（63-1）/ASP和（63-2）/ASP压力开关处的压力应由原来约7MPa上升到约14MPa。
7.3.8.1.4每试验第二通道的其中一只AST电磁阀（63-2）/AST或（63-4）/AST，则（63-1）/ASP和（63-2）/ASP压力开关处的压力应由原来约7MPa下降到零。 7.3.8.2 OPC电磁阀动作性能测定
7.3.8.2.1二只OPC电磁阀受DEH控制器的OPC控制板所控制，并联布置，只要其中任何一只OPC动作，就能导致高压调节阀和中压调节阀的快速关闭。
7.3.8.2.2每试验其中一只OPC，则63/OPC压力开关处的压力应由原来的约13.5MPa下降至零。 7.3.8.3事故停机手打阀、电磁阀动作性能测定
7.3.8.3.1机头前箱附近安装有手动打闸阀、事故停机电磁阀各一个。手动打闸阀具有一个打闸手柄和一个复位按扭，打闸后油路打开，把AST油排到回油管，AST油压消失，将关闭所有的进汽阀门。按下复位按扭后油路关闭，AST油压建立，该阀可完成手动打闸及复位操作。
7.3.8.3.4事故停机电磁阀要求采用220V直流常带电型电磁阀， 正常开机状态下不带电，阀路处于关闭状态。电路控制接受来自114%超速保护的信号，以及室内停机按扭的信号，并且带一个复位控制开关。在室内打闸或者114%超速保护动作后使电磁阀带电，阀路始终处于打开状态，把AST油排到回油管，AST油压消失，将关闭所有的进汽阀门。当按动复位开关后，电磁阀失电，电磁阀阀路方可关闭。因此在挂闸试验时必须先对停机电磁阀进行复位，才可以进行AST挂闸来完成整台机组的DEH控制。 7.3.9附录
从精密过滤器前的主回油管取油样处取一品脱（约0.47升），油样作清洁度和理化性能试验。
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表一 颗粒读数须小于内限值（SAEA 2级）
5～10微米颗粒/100毫升 10～25微米颗粒/100毫升 25～50微米颗粒/100毫升 50～100微米颗粒/100毫升 大于100微米颗粒/100毫升 9700 2680 380 56 5 表二 颗粒读数须小于规定值
NAS 1638标准 5～10微米颗粒/100毫升 10～25微米颗粒/100毫升 25～50微米颗粒/100毫升 50～100微米颗粒/100毫升 大于100微米颗粒/100毫升 5级 8000 1425 253 45 8 6级 16000 2850 506 90 16
表三 冲洗材料明细表
序号 1 2 3 4 5 执行机构的冲洗滤芯 回油过滤器的冲洗滤芯图号 油泵进油口过滤器的冲洗滤芯 油泵出油口过滤器的滤芯 独立滤油系统中过滤芯 名 称 图号（型号） ZTJ-00-07 XJL.02.09 WU-160×100-J EH30.00.03 EH50a.02.03 数量 8只 1只 3只 4只 2只
表四 新EH油的典型特性参数
粘度（ASTMD445-72） 100℉赛波粘度(saybolt)(38℃) 210℉赛波粘度(saybolt)(100℃) 粘度指数 比重60℉(16℃) 流动点℉ 最大含水量Wg% 最大含氯量ppm(X射线荧光分析) 闪点(ASTMD92-72)℃(开式杯) 燃点(ASTMD92-72)℃(开式杯) 自燃温度(ASTMD286-58)℃ 酸度（毫克KOH/g） 最大发泡（起泡沫）毫升 最大色度 颗粒分布（SAEA-6D tentative） 水解稳定性小时 电阻值 热膨胀系数 在60℉（16℃）时 在100℉（37℃）时 75 220秒 42.8秒 0 1.142 0 0.03 20 246 352 566 0.03 10 1.5 3级 合格 12×10 0.00038 0.00054 9 空气夹带量（ASTMD3427）分钟 1.0
7.4 EH系统的典型故障分析及处理
本章节针对EH系统中的一些常见故障进行分析，指出故障的现象及产生的原因，提出解决方案。 7.4.1 EH油压波动
7.4.1.1 EH油压波动是指在机组正常工作的情况下（非阀门大幅度调整），EH油压上下波动范围大于1.0Mpa。
7.4.1.2 EH系统中配置的二台主油泵是恒压变量泵。恒压变量泵是通过泵出口压力的变化自动调整泵的输出流量来达到压力恒定的目的，所以，从理论上讲恒压变量泵是有一定的压力波动。但如果压力波动范围超过1.0Mpa，我们则认为该泵出现调节故障。当然，如果此时泵的最低输出压力大于11.2Mpa,并不影响机组运行。
7.4.1.3出现EH油压波动现象，主要是由于泵的调节装置动作不灵活造成的。调节装置分为二部分：调节阀和推动机构。调节阀装在泵的上部，感受泵出口压力变化并转化成推动机构的推力，其上的调整螺钉用于设定系统压力。当调节阀阀芯出现卡涩或磨擦阻力增大时，不能及时将泵出口压力信号转换成推动机构的推力，造成泵流量调整滞后于压力变化，使泵输出压力波动。出现这种情况，可以拆下调节阀并解体，清洗相关零件，检查阀芯磨损情况，复装后基本可以消除该阀故障。
7.4.1.4推力机构在泵体内部，活塞产生的推动力克服弹簧力来决定泵斜盘倾角。当推动活塞发生卡涩或磨擦力增大时，调节阀输出的压力信号变化不能及时转化成斜盘倾角（即泵输出流量）变化，使泵的输出压力发生波动。出现这种情况，需清洗推动机构的相关零件，并检查推动活塞的表面质量。因该部分机构装在泵体内，最好由泵制造商委派的专业技术人员来完成。
7.4.2 抗燃油酸值升高
7.4.2.1抗燃油新油酸度指标为0.03（mgKOH/g）,新华公司规定的运行指标为0.1，酸度指标超过0.1时，我们认为抗燃油酸度过高，高酸度会导致抗燃油产生沉淀、起泡和空气间隔等问题。
7.4.2.2影响抗燃油酸度的主要因素为局部过热和含水量过高，其中以局部过热最为普遍。因为EH系统工作在汽轮机上，伴随着高温、高压蒸汽，难免有部分元件或管道处于高温环境中，温度增加使抗燃油氧化加快，氧化会使抗燃油酸度增加，颜色变深。所以，我们在设计和安装EH系统时应注意：
a. EH系统元件特别是管道应远离高温区域； b. 增加通风，降低环境温度；
c．增加抗燃油的流动，尽量避免死油腔。
7.4.2.3由于冷油器的可靠性设计，由冷油器中漏水进抗燃油的例子鲜有发生，抗燃油中的水分多数是由于油箱结露产生的。水在抗燃油中会发生水解，水解会产生磷酸，磷酸又是水解的催化剂。所以，大量的水分会使抗燃油酸值升高。
7.4.2.4抗燃油的酸值升高后，必须连续投入再生装置。再生装置中的硅藻土滤芯能有效地降低抗燃油的酸度。当抗燃油的酸度接近0.1时（例如大于0.08），就应投入再生装置，这时酸度会很快下降。当抗燃油酸度超过0.3时，使用硅藻土很难使酸度降下来。当抗燃油酸度超过0.5时，已不能运行，需要换油。
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7.4.3 EH油温升高
EH系统的正常工作油温为20℃~60℃，当油温高于57℃时，自动投入冷却系统。如果在冷却系统已经投入并正常工作的情况下，油温持续在50℃以上，则我们认为系统发热量过大，油温过高。
油温过高排除环境因素之外，主要是由于系统内泄过大的原因主要有以下几种：
7.4.3.1安全阀DB10泄漏。安全阀DB10的溢流压力高于泵出口压力2.5~3.0Mpa，如果二者的差值过小，会造成安全阀溢流。此时DB10阀的回油管会发热。
7.4.3.2蓄能器短路。正常工作时蓄能器进油阀打开，回油阀关闭。当回油阀未关紧或阀门不严时，高压油直接泄漏到回油管，造成内泄。此时，阀门不严的蓄能器的回油管会发热。
7.4.3.3伺服阀泄漏。当伺服阀的阀口磨损或被腐蚀时，伺服阀内泄增大。此时，该油动机的回油管温度会升高。
7.4.3.4卸荷阀卡涩或安全油压过低。当油动机上卸荷阀动作后发生卡涩会造成泄漏，当泄漏大时油动机无法开启，当泄漏小时造成内泄。此时，该油动机的回油管温度会升高。当安全系统发生故障出现泄漏时，安全油压降低，会使一个或数个卸荷阀关不严造成油动机内泄。
7.4.4 油动机摆动
在输入指令不变的情况下，油动机反馈信号发生周期性的连续变化，我们称之为油动机摆动。油动机摆动的幅值有大有小，频率有快有慢。
产生油动机摆动的原因主要有以下几个方面：
7.4.4.1热工信号问题。当二支位移传感器发生干涉时、当VCC卡输出信号含有交流分量时、当伺服阀信号电缆有某点接地时均会发生油动机摆动现象。
7.4.4.2伺服阀故障。当伺服阀接收到指令信号后，因其内部故障产生振荡，使输出流量发生变化，造成油动机摆动。
7.4.4.3阀门突跳引起的输出指令变化。当某一阀门工作在一个特定的工作点时，由于蒸汽力的作用的，使主阀由门杆的下死点突然跳到门杆的上死点，造成流量增大，根据功率反馈，DEH发出指令关小该阀门。在阀门关小的过程中，同样在蒸汽力的作用下，主阀又由门杆的上死点突然跳到门杆的下死点，造成流量减小，DEH又发出开大该阀门指令。如此反复，造成油动机摆动。DEH对由于阀门突跳引起的油动机摆动无能为力，只有通过修改阀门特性曲线使常用工作点远离该位置。
7.4.5 油管振动
EH油管路特别是靠近油动机部分发生高频振荡，振幅达0.5mm以上，我们称之为油管振动，其中以HP管为最多。油管振动会引起接头或管夹松动，造成泄漏，严重时会发生管路断裂。
引起油管振动的原因主要有以下几个方面：
7.4.5.1机组振动。油动机与阀门本体相连，特别是200MW机组中压调门，油动机在汽缸的最上部，当机组振动较大时势必造成油动机振动大，与之相连的油管振动也必然大。
7.4.5.2管夹固定不好。管夹必须可靠固定，如果管夹固定不好，会使油管发生振动。 7.4.5.3伺服阀故障，产生振荡信号，引起油管振动。
7.4.5.4控制信号夹带交流分量，使HP油管内的压力交变产生油管振动。
可以通过试验来判断是哪一种原因引起的振动。当振动发生时，通过强制信号将该阀门慢慢置于全关位置，关闭进油门，拔下伺服插头，测量振动。如果此时振动明显减小，说明是伺服阀或控制信号问题；如果振动依旧，说明是机组振动。对于前一种情况，打开进油门，使用伺服阀测试工具通过外加
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信号的方法将阀门开启至原来位置，如果此时没有振动，说明是控制信号问题，由热工检查处理；如果振动依旧或加大，说明是伺服阀故障，应立即更换伺服阀。
7.4.6 ASP油压报警
7.4.6.1ASP油压用于在线试验AST电磁阀。ASP油压由AST油压通过节流孔产生，再通过节流孔到回油。ASP油压通常在7.0 Mpa左右。当AST电磁阀1或3动作时，ASP压力升高，ASP1压力开关动作；当AST电磁阀2或4动作时，ASP压力降低，ASP2压力开关动作。如果AST电磁阀没有动作时，ASP1或2压力开关动作，或AST电磁阀复位后压力开关不复位，就存在ASP油压报警。
7.4.6.2ASP油压报警多数是由于节流孔堵塞造成的。当前置节流孔（AST到ASP的节流孔）堵塞时，ASP油压降低，ASP2压力开关动作，发出ASP油压报警；当后置节流孔（ASP到回油的节流孔）堵塞时，ASP油压升高，ASP1压力开关动作，发出ASP油压报警。可以通过检查清洗节流孔来清除故障。 7.4.6.3 当然AST电磁阀故障也会发出ASP油压报警。报警后首先要确定是哪一只电磁阀故障，可以通过更换电磁阀的位置来判定。例如ASP油压高报警，说明AST电磁阀1或3故障。可以将电磁阀1与电磁阀2互换位置，如果此时仍为高报警，则说明电磁阀3故障；如果此时变为低报警，说明电磁阀1故障，找到了故障电磁阀，就可以通过检修或更换来处理。
7.4.7 EH系统主要液压元件在线更换操作步骤及注意事项 7.4.7.1调换伺服阀的操作步骤
单侧进油的油动机（如DEH）上的伺服阀（SF21、MOOG760185A或MOOGJ760—001）可以在线更换。注意：整个操作过程要注意清洁度，伺服阀周围要擦拭干净；此项工作建议有二人参加，防止差错。 7.4.7.1.1由DEH控制装置操作，使需更换伺服阀的油动机指令信号为零。此时油动机可能关闭，也可能不会关闭。
7.4.7.1.2拔下伺服阀的信号插头。
7.4.7.1.3关油动机上的截止阀（SHV6．4）。注意：一定要关紧。
7.4.7.1.4此时应该在弹簧作用下，缓慢地关阀门。注意：如果在10分钟之内阀门没有动，可以打开卸荷阀（DB—20）的手动卸荷，或给卸荷电磁阀通电使其动作。如果阀门还没有动，说明油动机活塞杆、阀门杆和操纵座组成的轴系有问题，可能已经卡死。不是伺服阀的问题。
7.4.7.1.5阀门关到底后，拧松伺服阀的安装螺钉，观察余油，应该逐渐变小。注意：如果余油一直较大或无变小的趋向，应拧紧安装螺钉，说明截止阀或逆止阀有泄漏，应考虑停机停泵后检修伺服阀、逆止阀或截止阀。
7.4.7.1.6然后换上新的伺服阀及拧紧安装固定螺钉。注意：底面0形圈有否缺少，弹簧垫圈有否遗失。 7.4.7.1.7缓慢拧松截止阀，插上伺服阀插头并拧紧，通知DEH给伺服阀信号。阀门应能打开，控制自如，即可恢复正常工作。 7.4.7.2调换位移传感器
由于位移传感器一般都有二根，所以发现有一根坏时，可把坏的一根的航空插头拔掉。等停机时再检修。如果二个都坏了，则必须在线更换。对一般油动机，作如下操作： 7.4.7.2.1 DEH使该油动机的阀位指令为零。 7.4.7.2.2把该油动机的截止阀拧紧，阀门随之关闭。
7.4.7.2.3把位移传感器的航空插头拔掉，松开固定传感器的螺钉和拉杆上的螺母，换上新的传感器，并重新固定传感器，并插上航空插头。注意：固定螺钉一定要拧紧。
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7.4.7.2.4连接拉杆，并调正拉杆上的刻度与传感器端面对齐，这是初始零位。
7.4.7.2.5把截止阀打开，给伺服阔一个信号，使阀门全开，调整DEH装置中VCC卡的初始值和最大值。 注意：在此过程中，应根据具体实际情况考虑是否投功率回路。
7.4.7.2.6 VCC卡调整好后，即可闭环，检查阀位有否抖动。如有抖动，则需拔出VCC卡，用接长板在 VCC卡中调振荡器频率。具体见VCC卡的更换与调整章节。
7.4.7.2.7将新更换的LVDT套筒固定，用手拉动LVDT，根据原先油动机全开、全关位置，在VCC中粗调LVDT零位与满度，满足指示要求。调整完后，将LVDT杆也固定，即可将LVDT投入闭环。 7.4.7.3 卸荷阀的更换
故障的现象：一般都是伺服阀加上信号后油动机打不开阀门或阀门开不到应有的开度。此时VCC卡“S”值很大。如排除伺服阀的原因则可能是卸荷阀内漏。更换步骤： 7.4.7.3.1DEH把该油动机指令信号为零。
7.4.7.3.2把该油动机的截止阀拧紧。注意：一定要拧紧。 7.4.7.3.3油动机及阀门已关到底。
7.4.7.3.4松开安装固定卸荷阀的螺钉，观察余油应该逐渐变小。注意：如果余油一直较大或无变小的趋向，应拧紧安装螺钉，说明截止阀或逆止阀有泄漏，应考虑停泵后检修。 7.4.7.3.5然后更换卸荷阀及拧紧安装螺钉。注意：底面0型圈有否缺少。
7.4.7.3.6打开截止阀，检查有否漏油。如正常，即可通知DEH给油动机指令，油动机应能正常工作。 7.4.7.4 油缸的更换
油缸的更换一般不建议在线更换，尤其是大油缸，原来装拆就很麻烦，在线更换时阀门的温度很高，使在线更换更困难。如必须在线更换可按以下步骤操作： 7.4.7.4.1由DEH将故障油动机伺服阀信号指零。 7.4.7.4.2拔下伺服阀插头。
7.4.7.4.3关紧该伺服机构的进油截止阀。注意：必须关紧。10分钟后用手感觉一下与伺服机构相连的二根油管（HP和DP）与未关闭前应有明显的降温。
7.4.7.4.4根据现场情况做一个托架，托住集成块，以防拆油动机时损伤与油动机集成块相联的油管（必须事先制做）。再准备一个接油盘。
7.4.7.4.5拆除位移传感器及其联线（可根据具体情况来定）。 7.4.7.4.6拆下油动机箱盖（可根据具体情况来定）。
7.4.7.4.7装上接油盘，松开伺服阀的固定螺钉，可先取下对角的2个固定螺钉，然后慢慢松开另2个螺钉，直至有油从伺服阀下面流出，停止松动螺栓，观察油流出的情况。注意：当油流逐渐减少，说明进油截止阀关紧及各逆止阀工作状况良好，可继续进行下一步工作，更换油动机。若油流没有减少趋势，说明进油截止阀或逆止阀有泄漏，不能在线更换油动机及集成块上的各液压元件，赶紧拧紧伺服阀的固定螺钉，争取停机更换。拧紧时注意伺服阀底面密封件情况。 7.4.7.4.8卸下油缸活塞杆与操纵座滑块的连接螺母。 7.4.7.4.9拆下油缸与集成块的4个连接螺钉。 7.4.7.4.10拆下油缸与操纵座的4个固定螺钉。
7.4.7.4.11卸下故障油动机，换上新油动机。注意：油缸两端盖油孔0形圈是否装好，不可漏装。 7.4.7.4.12按拆下的相反步骤复原所有零部件。
7.4.7.4.13插上伺服阀插头，逐步打开进油截止阀。注意：检查安装面的渗漏情况。 7.4.7.4.14若情况良好，可通知 DEH让该汽门投入工作。
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7.4.7.5 主油泵的在线更换
如果停一台泵后，另一台泵可正常运行，则建议停机时再检修。主油泵故障现象主要有：外泄漏大；压力调整器坏，使系统压力升到17Mpa；系统压力抖动。更换步骤如下：
7.4.7.5.1开启备份油泵，投入正常运行，停止事故油泵运行。运行人员把油泵联锁开关处于“切除”状态。注意：事故油泵停运后，系统事故现象是否消失。如果不消失的话，说明不是油泵的问题，要寻找其他原因。
7.4.7.5.2去除事故油泵的电源。
7.4.7.5.3关事故油泵的吸油管道上的柱阀，与油箱隔离。关油箱顶上集成块上事故油泵一路的出口截止阀，与高压系统隔离。注意：此柱阀和截止阀绝对不能关错，否则将造成运行油泵的损坏而停机。同时旁边一台泵正在运行，所以要注意人身安全。
7.4.7.5.4拧松泄油管进油箱处的管接头，防止油箱虹吸倒流，拧松事故油泵的吸油、出油和泄油管接头。
7.4.7.5.5拧松联轴器与油泵轴上的止动螺钉。 7.4.7.5.6松开固定油泵的螺钉，取出事故油泵。
7.4.7.5.7换上新油泵，拧紧固定螺钉和止动螺钉。在泄油口处灌进干净的抗燃油。 7.4.7.5.8连接所有的管接头，打开柱阀和集成块上的截止阀。
7.4.7.5.9用手应能盘动联轴器。启动前盘动联轴器5分钟左右。让泵内充满抗燃油。 7.4.7.5.10通知运行送电准备启动油泵。
7.4.7.5.11先把调整压力的螺钉松二圈（生产厂家出厂时按最高压力调整，其值约为20.0Mpa），把调整压力值下降一些。
7.4.7.5.12请运行人员开泵，此时二个泵同时运行，观察新泵的输出压力为多少，调整压力至14MPa左右。注意：如果发现新泵系统压力已超过14MPa，则迅速把它调低到14MPa。
7.4.7.5.13请运行人员关去原运行的泵，再微调系统压力到14．5MPa，然后锁紧调整螺钉。 7.4.7.5.14正常后，请运行人员把泵联锁开关转至“联锁”状态。 7.4.7.6在线更换高压蓄能器的操作步骤
一般来说供油装置的液位计上液位高度比正常时要低2cm以上，就要考虑蓄能器漏气的问题（当然要排除系统上有外泄漏）。要确定哪一个蓄能器漏气，就必须用专用测试工具测试（测试时把蓄能器进油阀关死，打开旁路截止阀，接通无压力管放油）。注意：蓄能器更换前，必须用专用测压工具重新测一次，如确实无压力，则可以拧下充气阀，再次确定囊中已无气压。然后可以更换蓄能器。更换步骤如下：
7.4.7.6.1把进人蓄能器进油的截止阀（或球阀）关死，打开旁路截止阀，把蓄能器中余压余油放净，然后再把旁路截止阀关死。
7.4.7.6.2松开螺帽，把蓄能器从支架上移到平地上，平卧在地上。 7.4.7.6.3松开装在蓄能器上的不锈钢接头。见结构示意图（7.4-1）。
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图7.4-1 NXQ-A 型囊式蓄能器结构示意图
7.4.7.6.4拧下螺堵、拧松并取下并紧螺帽A和B，轻轻敲一下衬套环，并取下。 7.4.7.6.5把菌形阀推进壳体内。
7.4.7.6.6取下“O”形圈、挡圈和支承环，并取出（注意有方向）。 7.4.7.6.7取出胶托和菌形阀。 7.4.7.6.8拉出胶囊。
7.4.7.6.9用酒精清洗新胶囊外表面。
7.4.7.6.10把胶囊装入壳体内，注意检查充气阀座上有否“O”形圈（m），充气阀座从壳体小口拉出，并用并紧螺帽A固定。
7.4.7.6.11装入菌形阀、胶托和支承环（注意支承环应装在胶托相应的位置）。 7.4.7.6.12把菌形阀拉出，胶托、支承环刚好封死壳体大口。 7.4.7.6.13在缝内装入“O”形圈（N）和挡圈，并上衬套环。
7.4.7.6.14分别装上并紧螺帽B，在充气阀座上装上充气阀，注意紫铜垫片清洁度、平直度。 7.4.7.6.15装上螺堵（注意紫铜垫片清洁度、平直度）。
7.4.7.6.16充氮气。开始时要缓慢地充，注意菌形阀应极慢向外移动。检查有否漏点。按规定压力充气。高压的蓄能器是9.0±0.2MPa。
7.4.7.6.17装上接头，安装到支架上。再把螺帽与接头拧紧。
7.4.7.6.18关死旁路截止阀，缓慢打开进油截止阀，当听到有嘶嘶进油声就停止，让高压油慢慢地进入蓄能器。
7.4.7.7 滤芯的在线更换
7.4.7.7.1 油动机上滤芯的更换与调换伺服阀一样，即把油动机上进油截止阀拧死，阀门逐渐关下来，
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当阀门关到底后，即可把滤芯外面的滤器盖拧下来，然后可以把滤芯拔下来。滤芯与芯套是孔配合，无螺纹配合。注意：拆滤芯时不可逆时针转动滤芯，否则可能把芯套拧松退出来，滤芯装不到头，滤器盖就装不到位，要漏油。
7.4.7.7.2供油装置上滤芯的在线更换
主油泵吸油滤芯、出口滤芯的更换：当主油泵出口滤芯（EH30．00．03）由于滤芯堵使压差开关报警时，需更换滤芯，一般在更换这出口滤芯时，吸油滤芯也同时更换。更换步骤如下： 7.4.7.7.2.1 启动备份油泵，停原工作油泵，暂时切除联锁开关，停电源。
7.4.7.7.2.2把油箱下面吸油滤器上游的柱阀关死，在油箱顶盖上集成块组件上关死出口截止阀。注意：首先柱阀和截止阀不要弄错，别把运行泵的柱阀和截止阀关死，截止阀是细牙螺纹，关死一般要拧15圈以上，在开的时候也要拧15圈以上。
7.4.7.7.2.3 把出口滤芯盖拧开，把滤芯拔出来，取出其中“O”型圈Φ25×1.8，放人新的滤芯中，把滤芯重新装入，然后把滤芯盖装好。
7.4.7.7.2.4 拧开吸油滤器盖，把吸油滤芯（WU 160×100-J）逆时针方向拧出，换上新的滤芯，再把滤器盖复装好。注意：此滤芯是螺纹联接，所以需逆时针方向退，装滤芯时是顺时针方向拧。 7.4.7.7.2.5 打开柱阀，再拧开集成块上的截止阀，因为是细牙，所以要拧开15圈。 7.4.7.7.2.6 请集控室操作人员接上此泵电源。
7.4.7.7.2.7 在现场与集控室用对讲机联系，启动此泵，观察有无漏油，如无漏油，即可关掉任 何一台主油泵。注意：启动此泵后，先观察有否漏油，如漏油即停泵，如不漏油，即可关任何一台泵。 7.4.7.7.3回油滤芯的在线更换
当 63/PR压力开关报警，说明回油滤芯堵了，回油压力增大了。此时应该更换这滤芯。注意：机组正常运行时，油箱油温低于抵25℃时，由于抗燃油的粘度较大，可能会引起滤芯阻力较大。当油箱油温大于 30℃时，63/PR压力开关还报警，则肯定要换滤芯。更换步骤：
7.4.7.7.3.1把回油滤器上的进油截止阀关死。注意：因为是细牙螺纹，所以拧紧围数较多，一定要关死，滤芯更换完成后打开时，也要全打开。
7.4.7.7.3.2把滤器盖上的螺钉拧下来，拆下盖，拧出螺纹压圈，然后拔出内盖。注意：内盖因为有“O”型圈，所以较紧，内盖上有二个螺纹工艺孔，可装上螺钉，作为拔的把手。
7.4.7.7.3.3取出旧滤油器，换上新滤油器。注意：取出时，最好要有二个人，因为滤器里充满油，有一定重量，拉一半后，待剩油下来一些后再取出，防止滤芯再度滑入筒内。 7.4.7.7.3.4装上内盖、螺纹压圈和盖，拧上螺钉，打开截止阀。 7.4.7.7.4 精滤芯的更换
精滤芯在滤油回路内，只要将滤油泵停止，随时可以更换，方法与回油滤芯相似。 7.4.7.8下列部件出现故障必须停机停泵后检修，不能在线更换 7.4.7.8.1逆止阀（安全油逆止阀和回油逆止阀） 7.4.7.8.2截止阀 7.4.7.8.3 AST电磁阀、OPC电磁阀
7.4.7.8.4停机（挂闸）电磁阀、停机（挂闸）手打阀
8 供热快关阀
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8.1 概述：
供热快关阀由阀门主体、全液压快关装置、液压控制油站及外围管线路等组成。当汽轮机跳机时，快关阀接到关阀指令后能快速做出反应，快速关闭阀门（快关时间≤0.5ｓ），可有效地防止供热主管道内的蒸汽倒流引起汽轮机超速。 8.2 检修工艺及质量标准 8.2.1供热快关阀控制油站清理
8.2.1.1系统管路放油，把油箱里的油放进清洗合格的专用桶内。 8.2.1.2把油箱盖上盖清理干净达到油箱内不会进入灰尘及杂物。 8.2.1.3打开油箱人孔盖。 8.2.1.4用清洁的煤油进行清洗。 8.2.1.5用面团拭净锈蚀杂物。 8.2.1.6清洗合格后封闭油箱。 8.2.2供热快关阀添加石墨盘根
8.2.2.1根据阀门具体尺寸选择合适的石墨圈盘根。 8.2.2.2将石墨圈盘根按45º角斜切。
8.2.2.3将切好的石墨圈盘根逐一放入盘根室，两道盘根接口应岔开90º-180º。 8.2.2.4紧盘根螺丝时应对面轮紧，防止紧偏。 8.2.3供热快关阀蓄能器充氮
8.2.3.1切断电机电源，打开排油截止阀，排掉蓄能器中的压力油。
8.2.3.2把蓄能器上的封帽取下，将充气工具的手轮左旋使气阀顶杆退到头，将放气塞旋紧。 8.2.3.3把充气工具胶管的大头端拧到氮气瓶上，将充气工具的气阀顶杆处螺帽拧到蓄能器上，将所有接头螺帽紧固后方可开始充气。
8.2.3.4慢慢打开氮气瓶上的阀门，然后缓慢右旋充气工具手轮，使气阀顶杆伸出慢慢顶开蓄能器皮囊的充气阀，向蓄能器充氮，同时监视充气工具上的压力表读数，当压力表指示为6.2MPa时，关闭氮气瓶上的阀门。一分钟后，再测一下压力，不够再充，然后打开充氮工具上放气针阀，拆去充氮工具的软管，并检查蓄能器的充气嘴有无漏气，若无泄漏，装上蓄能器充气嘴上的罩盖。
8.2.3.5打开充氮工具上的放气针阀，拆去充氮工具上的软管并检查蓄能器充气嘴有无漏气，若无泄漏，则装上蓄能器充气嘴上的罩盖。 8.2.4 系统调试
8.2.4.1工作票押回运行，联系运行人员给供热快关阀控制油站送电。
8.2.4.2首先合上电控箱的空气开关，控制面板上的电源指示灯亮，此时由于液压系统还没有油压，油泵电机启动，油压开始上升，油压升至系统设定的油压上限时，压力继电器动作，油泵电机停转，控制系统进入通电待命状态。
8.2.4.3阀门开启：按下电控箱控制面板上的慢开按钮，阀门慢开，开启到位时行程开关1动作，开阀动作终止，系统进入通电待命状态。
8.2.4.4正常关阀：按下电控箱控制面板上的慢关按钮，阀门慢关，关到位时行程开关2动作，关阀动作终止，系统进入通电待命状态。 无论阀门处于什么位置，按下控制面板上的停止按钮即可中止正在进行的启闭动作。
8.2.4.5 快速关阀：只要按下电控箱控制面板上的快速关闭按钮，阀门就会快速关闭。
8.2.4.6 阀门活动试验：活动试验动作只在全开位置才起作用，动作时阀门会按设定的程序自动从全
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开位置慢关到设定位置，然后再从设定位置返回到全开位置。活动试验动作分手动和自动两种方法，电控箱控制面板上设有活动试验的手动按钮和定期自动活动的时间设定器，按下手动按钮阀门便会自动完成活动试验动作。活动试验动作只在设定的小行程（全行程的15%左右）范围内进行。
8.3 可能发生的故障和排除方法
8.3.1 阀门部分故障 故障现象 原因 排除方法 1、密封面间夹杂污垢、泥沙或其它异物 1、清洗密封面 密封面泄2、密封面或密封圈磨损或损坏 2、修正或更换 漏 3、密封面接触过盈量太大或紧定螺钉松动 3、均匀拧紧螺钉 4、碟板关闭不到位或关过头 1、填料压盖螺栓松动 阀轴两端2、填料失效 支承泄漏 3、压盖、底盖未拧紧 4、填料或O型密封圈磨损或损坏 8.3.2 液压系统故障 故障现象 系统无压力 原因 1、油泵旋转方向不对 2、吸油管堵塞、过滤器堵塞 3、连接处泄漏混入空气 4、油液粘度太大或油液温升太快 5、油泵损坏 6、溢流阀压力调的太低或失效 油泵噪音太大，系统振动；油中有气泡，严重时油为乳白色及系统无压力 1、油位低 2、吸油管堵塞 3、吸油管密封面处漏气或油液中有气泡 4、泵与联轴器不同心 5、吸空引起，严重时管道松动 6、泵架或电机固定螺栓不紧 7、柱塞和滑靴铆合松动或油泵内部零件损坏 液压阀内密封面有杂物 排除方法 1、更正旋转方向 2、清洗疏通管道、更换滤油器或滤芯 3、紧固连接螺钉，消除泄漏，防止空气混入 4、正确选用油液，控制温升 5、更换油泵 6、调整溢流阀或修理、更换 1、加油增高油位 2、疏通吸油管 3、拧紧吸油接头或更换密封；回油管应在油面以下 4、调整同心 5、检查油管有无漏气，吸油管口和泵进油口是否堵塞，找到原因后消除 6、拧紧各紧固螺栓 7、修理或更换油泵 开机多次冲去杂物 4、调整密封面限位螺栓位置 1、拧紧填料压盖螺栓 2、更换填料 3、拧紧压盖、底盖螺栓 4、修整或更换填料及O型密封圈 保压性能降低，油泵电机频繁启动
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8.3.3 溢流阀故障
故障现象 溢油阀调压失灵 原因 1、弹簧弯曲或太软 2、锥阀与阀座接触不良 排除方法 1、更换弹簧 2、如锥阀是新的，可卸下调整螺帽，将导杆推几下，使其接触良好；或更换锥阀 3、清洗疏通阻尼孔 1、检查并更换弹簧 2、换锥阀 3、排除空气 4、略微改变阀的额定压力值 5、检查吸油管是否漏气，油位过低则加油 3、油不清洁，阻尼孔堵塞 噪声及振动，油中有气泡 1、弹簧变形不复原 2、锥阀磨损 3、螺帽松动 4、和其它阀共振 5、油位低吸空，油泵与吸油管连接处不密封 泄漏严重 1、锥阀或钢球与阀座的接触不良 锥阀或钢球磨损时更换新的锥阀或钢球 2、密封破坏 3、安装螺钉没拧紧 2、检查更换密封 3、拧紧安装螺钉 8.3.4 电磁换向阀故障 故障现象 电磁阀不换向 原因 排除方法 1、电磁铁线圈烧坏或电磁铁推力不足 1、检查、修理、更换 2、阀芯卡死 3、阀体变形 4、电气线路故障 5、中间位置的对中弹簧折断 换向阀作用时有响声 电磁阀提升换向阀不封油 1、滑阀卡住或摩擦力过大 2、电磁铁不能压到底 3、电磁铁铁芯接触面不良 1、阀芯卡住 2、阀体变形 2、拆开清理脏污，去毛刺 3、调节阀体安装螺钉时压紧力均匀，或修研阀孔 4、消除故障 5、更换弹簧 1、修研或调配滑阀 2、校正电磁铁高度 3、消除污物，修正电磁铁铁芯 1、拆开清洗脏污，去毛刺 2、调节阀体安装螺钉，使压紧力均匀，或研修阀孔 8.3.5 液控单向阀及插装阀故障 故障现象 单向阀启闭失灵，有卡阻现象
原因 1、单向阀阀芯与阀座之间间隙过大产生泄漏 2、阀座碎裂，弹簧变形 1、控制油压过低 排除方法 更换阀座和弹簧 1、检查控制油路是否泄漏，或控制油口堵塞 85
液控单向阀失灵 油液不逆流 逆方向不密封，有泄漏 2、阀芯与阀座卡住 1、控制压力过低 2、控制油管路漏油严重 3、单向阀或插装阀卡死 2、拆洗检修或更换液控单向阀 1、提高控制力使之达到要求值 2、消除漏点 3、拆开清洗 1、单向阀或插装阀在全开位置上卡死 1、拆开清洗，修配 2、单向阀或插装阀锥面与阀座锥面接触不均匀 2、拆开检修或更换 8.3.6 泵工作几分钟后系统仍达不到最高压力
故障现象 液压系统故障报警 原因 1、蓄能器皮囊损坏（此时油箱液位比正常低很多） 2、溢流阀卡涩 3、泵损坏 4、液位低 5、电机动力电源有问题 6、泵出口管路上漏油 压力表显示值已到压而有故障信号 压力开关损坏 排除方法 1、更换皮囊 2、清洗溢流阀 3、更换泵 4、补油 5、检查动力电源线、开关等 6、更换泵出口管路密封或胶管 检查或更换压力开关
8.3.7 电气控制部分故障
故障现象 执行器工作压力达不到设定值而电机自动停机，或热继电器动作 原因 1、整定值过低 2、电机超载 排除方法 1、将整定值调整到电机的额定电流值 2、检查泵及联轴节是否有故障 按阀门按钮使阀门至全开位 按活动试验按钮，阀门不动作 阀门未处于全开位置 按开门按键阀门不动作 阀门动作不正常 刚进行了快关，未超过10秒钟 等待10秒钟再按开门按键 1、接近指针松动，没有对正位置指针 2、接近开关损坏 1、调整并拧紧开门按键 2、更换接近开关 3、检查前两项故障
3、工作压力低 9附录：主要零部件材料及轴承备件 9.1 部件材质 9.1.1 高压主汽门
A 蒸汽滤网 2Cr13 B 阀壳 ZG15Cr1Mo1VA
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C 主汽阀盖 ZG15Cr1Mo1VA D 阀蝶 Cr11MoV E 予启阀 Cr11MoV F 阀体套筒 30Cr2MoV G 予启阀螺帽 Cr11MoV H 压盖 30Cr2MoV I 阀座 30Cr2MoV J 导向键 30Cr2MoVA K 夹紧环 25CrMoVA L螺母M16 25Cr2MoVA M 隔离套 15CrMoA N 阀杆 CrllMoV O 主汽阀杆套筒 30Cr2MoV P双头螺栓M56*4-2a 20Cr1Mo1VTiB Q罩螺帽CM56*4 25Cr2Mo VA R 齿形垫 1Cr18Ni9Ti S 特制罩盖螺母 25Cr2 Mo VA T 衬套 25Cr2 Mo VA
9.1.2 高压调速汽门A 阀座 30Cr2MoV B 汽封套 30Cr2MoV C 阀杆套筒 30Cr2MoV D 隔离套 30Cr2MoV E 调节阀杆 CrllMoV F 阀碟套筒 30Cr2MoV G 反射盘 1Cr13 H 阀碟Φ150 CrllMoV I 球面垫圈 15CrMoVA J 螺塞 30Cr2MoV K 予启阀座 CrllMoV L 压紧螺母 30Cr2MoV M 双头螺栓M56*4-2a 20Cr1Mo1VTiB N 罩螺帽CM56*4 25Cr2Mo VA
9.1.3 中压主汽门
A 蒸汽滤网 2Cr13 B 阀壳 ZG15Cr1Mo1VA C 阀盖 ZG15Cr1Mo1VA D 阀蝶 30Cr2MoV
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E 予启阀 Cr11MoV F 阀体套筒 30Cr2MoV G 予启阀螺帽 Cr11MoV H 压板 15CrMoVA I 阀座 30Cr2MoV J 导向键 25Cr2Mo1VA K 光六角头螺栓 25Cr2MoVA L特制螺帽M30*2-2a 15CrMoVA M 法兰 30Cr2MoV N 阀杆 CrllMoV O 主汽阀杆套筒 30Cr2MoV P双头螺栓M56*4-2a 20Cr1Mo1VTiB Q罩螺帽CM56*4 25Cr2MoVA R 齿形垫 1Cr18Ni9Ti S 特制罩盖螺母 25Cr2MoVA T 衬套 30Cr2MoVA
9.1.4 中压调速汽门A 阀座 30Cr2MoV B 汽封套 30Cr2MoV C 阀杆套筒 30Cr2MoV D 隔离套 30Cr2MoV E 调节阀杆 CrllMoV F 阀碟套筒 30Cr2MoV G 反射盘 1Cr13 H 阀碟Φ300 30Cr2MoV I 球面垫圈 15CrMoVA J 衬套 15CrMo VA K 予启阀座 CrllMoV L 压紧环 30Cr2MoV M 双头螺栓M42*3 20Cr1Mo1VTiB N 罩螺帽BM42*3 25Cr2Mo VA O 螺栓M16*80 20Cr1Mo1VTiB P 特制垫圈 20CrMoA
9.1.5 主油泵
A 轴瓦 ChSnSbllB 轴套齿圈（主轴端）C 轴套齿圈（主轴端）D 左右齿套筒 25Cr2MoVA
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38CrMoAL 38CrMoAL
E 测速主动齿轮 40Cr F 空心外轴 25Cr2MoVA G 空心内轴（减震轴） 25Cr2MoVA H 左右定位环 25Cr2MoVA 9.1.6 溢油阀
A 溢油滑阀及套筒 25Cr2MoVA－5＋7＋6 B 溢油压缩弹簧 60Si2MnA－5 C 溢油阀上下部弹簧座 45—1 D 阀壳 HT20—40－7
9.2 轴承备件 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 另部件名称 主油泵前推力支持瓦 主油泵后轴后轴瓦 高压启动油泵下轴承 单列向心推力球轴承轴承 润滑油泵下轴承 油轮泵支持轴承 油轮泵下轴承 润滑油泵轴承 顶轴油泵 规格 N10.70.01.06—1 N10.70.01.02—1 150Ly120*2-0007（45ChSnSb11-6） 7316ACM(原46316) 150LY-35-005（45ChSnSb11-6） BN01.72.02.22-1 BN01.72.02.24-1 312 轴承292117 轴承206 轴承2206 轴承3506 单位 套 套 个 个 套 套 套 个 个 个 个 套 安装数量 1/台机 1/台机 1/台机 1*2/台机 1*2/台机 1/台机 1/台机 1*2/台机 1*2/台机 1*2/台机 1*2/台机 1*2/台机
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