建筑安装工程施工工艺手册

目 录

第一章、地基与基础工程 一、 术语解释 二、 桩基工程

2.1 钻孔灌注桩及后压浆施工 2.1.1 施工准备 2.1.2 操作工艺

2.1.3 应注意的质量问题和防治措施 2.1.4 成品保护 2.2 预制混凝土桩施工 2.2.1 适用范围 2.2.2 施工准备 2.2.3 操作工艺 2.2.4 质量标准 2.2.5 应注意的质量问题 2.3 沉管灌注桩施工 2.3.1 操作工艺 2.3.2 应注意的质量问题 2.4 夯扩灌注桩施工 2.4.1 操作工艺 2.4.2 应注意的质量问题 2.5 人工挖孔灌注桩施工工艺标准 2.5.1 适用范围 2.5.2 操作工艺 2.5.3 应注意的质量问题 2.6 复合载体桩施工工艺标准 2.6.1 施工准备 2.6.2 操作工艺 2.6.3 质量标准

2.6.4 应注意的质量问题 2.7 锚杆静压桩施工工艺标准 2.7.1 适用范围 2.7.2 操作工艺 2.7.3 质量标准 三、地基处理工程

3.1 强夯地基施工工艺标准 3.1.1 适用范围

3.1.2 操作工艺（以四遍夯击为例） 3.1.3 质量标准 3.1.4 应注意的质量问题 3.1.5 环境保护与施工安全 3.2 石灰桩复合地基施工工艺标准 3.2.1 适用范围 3.2.2 操作工艺 3.2.3 应注意的质量问题 四、 深基坑工程

4.1 基坑土方开挖及回填施工工艺标准 4.1.1 操作工艺 4.1.2 质量标准

4.2 喷锚支护施工工艺标准 4.2.1 适用范围 4.2.2 操作工艺

第二章、主体结构工程-混凝土结构 一、 钢筋工程

1.1 钢筋制作施工工艺标准 1.1.1 操作工艺-钢筋成型 1.1.2 质量标准

1.2 现浇框架结构钢筋绑扎施工工艺标准 1.2.1 操作工艺

1.2.2 质量标准

1.3 钢筋闪光对焊连接施工工艺标准 1.3.1 适用范围 1.3.2 施工准备 1.3.3 操作工艺 1.3.4 应注意的质量问题 1.4 钢筋手工电弧焊施工工艺标准 1.4.1 适用范围 1.4.2 施工准备 1.4.3 操作工艺

1.5钢筋电渣压力焊连接施工工艺标准 1.5.1 适用范围 1.5.2 施工准备 1.5.3 操作工艺

1.6 钢筋直螺纹连接施工工艺标准 1.6.1 适用范围 1.6.2 施工准备 1.6.3 操作工艺 二、模板工程

2.1 模板设计制作施工工艺标准 2.1.1 操作工艺

2.2 现浇框架结构模板施工工艺标准 2.2.1 操作工艺 2.2.2 质量标准

2.3 扣件式钢筋模板支撑脚手架施工工艺标准 2.3.1 操作工艺 三、混凝土工程

3.1 普通混凝土现场拌制施工工艺标准 3.1.1 施工准备 3.1.2 操作工艺

3.2 混凝土泵送施工工艺标准 3.2.1 施工准备 3.1.2 操作工艺 3.1.3应注意的质量问题

3.3 现浇框架结构混凝土浇筑施工工艺标准 3.3.1 操作工艺 3.3.2 质量标准 3.3.3 应注意的质量问题 3.4 后浇带混凝土施工工艺标准 3.4.1 操作工艺 3.4.2 应注意的质量问题 3.5 大体积混凝土施工工艺标准 3.5.1 操作工艺 第三章、砌体结构工程 一、砌体结构工程施工工艺标准 1.1 基本规定

二、砖砌体施工工艺标准 2.1 操作工艺 2.2 质量标准

三、石砌体施工工艺标准 3.1 操作工艺

四、加气混凝土砌块填充墙施工工艺标准 4.1 操作工艺 4.2 质量标准

第四章、建筑装修工程 一、抹灰工程

1.1 一般抹灰工程施工工艺标准 1.1.1 适用范围 1.1.2 操作工艺 1.1.3 质量标准

1.1.4 应注意的质量问题 二、门窗工程

2.1 木门窗安装施工工艺标准 2.1.1 操作工艺 2.1.2 应注意的质量问题 2.2 铝合金门窗安装施工工艺标准 2.2.1 操作工艺 2.2.2 质量标准 2.2.3 应注意的质量问题 三、饰面板（砖）工程

3.1 石材饰面板湿贴施工工艺标准 3.1.1 操作工艺 3.1.2 质量标准

3.2 室内饰面砖粘贴施工工艺标准 3.2.1 操作工艺 3.2.2 质量标准

3.3 室外饰面砖粘贴施工工艺标准 3.3.1 操作工艺 3.3.2 质量标准 3.3.3 应注意的质量问题 四、涂饰工程

4.1 乳胶漆涂饰施工工艺标准 4.1.1 操作工艺 4.1.2 应注意的质量问题 4.2 外墙乳胶漆施工工艺标准 4.2.1 操作工艺 4.2.2 质量标准 五、楼地面工程 5 楼地面工程 5.1 楼地面基层

5.1.1 垫层施工工艺标准 5.1.1.1 操作工艺 5.1.1.2 质量标准

5.1.2 找平层施工工艺标准5.1.2.1 操作工艺 5.1.2.2 质量标准 5.2 楼地面整体面层

5.2.1 水泥砂浆面层施工工艺标准 5.2.1.1 操作工艺 5.2.1.2 质量标准 5.3 楼地面板块面层

5.3.1 缸砖、陶瓷地砖和水泥花砖面层施工工艺标准 5.3.1.1 操作工艺 5.3.1.2 质量标准

5.3.2 大理石和花岗岩面层施工工艺标准 5.3.2.1 操作工艺 六、细部工程

6.1 楼梯扶手安装施工工艺标准 6.1.1 操作工艺 6.1.2 质量标准

第五章、建筑给水、排水及采暖工程 一、给水系统安装

1.1 室内给水聚丙烯管道（ＰＰ-Ｒ）安装工艺术标准 1.1.1 操作工艺

1.2 铝塑复合给水管及配件安装施工工艺标准 1.2.1 操作工艺

1.3 镀锌钢管沟槽式连接施工工艺标准 1.3.1 操作工艺

1.4 室外给水管道施工工艺标准 1.4.1 操作工艺 二、排水系统安装

2.1 室内塑料排水管道安装施工工艺标准 2.1.1 操作工艺 第六章、建筑电气工程 一、配电系统

1.1 电线钢导管敷设安装工艺标准 1.1.1 适用范围 1.1.2 操作工艺

1.2 塑料线槽敷设工艺标准 1.2.1 操作工艺

1.3 电缆桥架安装工艺标准 1.3.1 操作工艺

1.4 电线穿管和线槽敷设及导线连接施工工艺标准 1.4.1 操作工艺

1.5 电缆线路敷设工艺标准 1.5.1 操作工艺

1.6 照明配电箱（盘）安装工艺标准 1.6.1 操作工艺 二、用电系统

2.1 室内普通灯具、专用灯具安装工艺标准 2.1.1 操作工艺

2.2 开关、插座安装工程工艺标准 2.2.1 操作工艺 三、弱电系统

3.1 防雷及接地装置安装工艺标准 3.1.1 操作工艺 第七章、建筑屋面工程 7.1 屋面找平层施工工艺标准 7.1.1 操作工艺 7.1.2 质量标准

7.2 屋面保温层施工工艺标准

7.2.1 操作工艺

7.3 高聚物改性沥青防水卷材屋面防水层施工工艺标准 7.3.1 施工准备 7.3.2 操作工艺

7.4 合成高分子防水卷材屋面防水层施工工艺标准 7.4.1 施工准备 7.4.2 操作工艺

7.5 聚氨脂涂膜屋面防水层施工工艺标准 7.5.1 适用范围 7.5.2 施工准备 7.5.3 操作工艺 7.5.4 应注意的质量问题

一、地基与基础工程

1、术语解释

群桩效应

群桩基础受竖向荷载后，由于承台、桩、土的相互作用使其桩侧阻力、桩端阻力，沉降等性状发生变化而与单桩明显不同，承载力往往不等于各单桩承载力之和，称其为群效应。群桩效应受土性、桩距、桩数，桩的长径比、桩长与承台宽度比、成桩方法等多因素影响而变化。 地下连续墙

用机械施工方法成槽浇灌钢筋混凝土形成的地下墙体。 截水帷幕

用于阻截或减少坑侧壁及基坑底地下水流入基坑而采取的连续止水体。

2、桩基工程

2.1 钻孔灌注桩及后压浆施工

2.1.1 施工准备

成孔设备

桩孔钻进方法和机具的选择，应根据现场地层条件，工程设计要求和施工场地条件及施工单位设备机具的实际情况进行，一般可参照下表。

成孔机具 潜水钻 旋挖钻机 适用范围 粘性土、粉土、淤泥、淤泥质土、砂土、强风化岩、软质岩 粘性土、淤泥、淤泥质土、砂土、砂砾层、砾卵石层、强风化岩 回转钻（正反循环） 砂土、粘性土、粉土、碎石类土、强风化岩、软质及硬质岩 冲抓钻 冲击钻 2.1.2 操作工艺 2.1.2.1 泥浆的制备与净化

2.1.2.1.1 采用泥浆护壁和排渣时，泥浆密度及调制应符合下列规定：

1在粘性土层中钻进时，一般应注入清水，采用原土造浆护壁。排渣时，泥浆相对密度宜控制在1.00-1.25；

碎石类土、砂土、砂卵石、粘性土、粉土、强风化岩 各类土层及风化岩、软质岩

2在砂土层中钻进时，泥浆相对密度宜控制在1.2-1.4；在穿过砂夹卵石层或易坍孔的地层中钻进时，宜控制在1.3-1.6；

3泥浆宜就地选用粘土调制，其指标应符合下列规定： 项次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 项目 密度 粘度 含砂率 胶体率 失水量 泥皮厚度 静切力 稳定性 PH值 性能指标 1.10～1.15g/cm3 10～25s <6% >95% <30ml/30min 1-3mm/30min 1min20～30mg/cm2 10min50～100mg/cm2 <0.03g/cm2 7～9 检验方法 泥浆密度计 50000/70000漏斗法 量杯法 量杯法 失水量仪 失水量仪 静切力计 PH试纸 注：当无较好粘土时，可在浆中掺入碳酸钠（Na2CO3）,氢氧化钠（NaOH）或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。渗入量就经试验确定。Na2CO3的掺入量宜为孔中泥浆重的0.1%～0.2%。

2.1.2.1.2 当河床水深冲刷大，且在透水性强的砂、砾石、卵石地层中钻进时，宜采用聚丙烯酰胺泥浆（PHP）护壁。 2.1.2.1.3 泥浆护壁应符合下列规定：

1施工期间护筒内泥浆面应高出地下水位1.0m以上；在受水位涨落影响时，应高出最高水位1.5m以上。

2在清孔过程中，应不断转换泥浆，直到浇注水下混凝土。

3浇注水下混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率≤8%，粘度≤28s.

4在容易产生泥浆渗漏的地层中，应采用维持孔壁稳定的措施。 2.1.2.1.4 泥浆过稠时，应用稀泥浆稀释或加入降稠剂，严禁加入清水。 2.1.2.1.5 泥浆循环和净化系统的设置，应符合下列要求：

1泥浆循环槽宽300mm，深200mm，长宽一般不宜小于15m，槽底纵向坡宜小于1%，

在成孔过程中随时清除钻渣。

2泥浆池应设在循环槽末端，容积宜为单孔总排渣体积的1/3～1/2，分两池，可用挖掘机轮换掏渣。

3必要时，可用机械净化，使用泥浆振动筛降低泥浆的含砂率。 4废浆、废渣应及时进行处理，不得污染环境。 2.1.2.2 钢筋笼的制作

2.1.2.2.1 钢筋的型号、规格和钢筋笼的结构必须符合设计图纸要求。 2.1.2.2.2 钢筋笼的制作质量验收应满足下列规定： 1钢筋笼制作允许偏差表

项目 主筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋笼直径 钢筋笼长度 2主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。 3钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100mm以上。

4主筋的混凝土保护层厚度不得小于30mm，水下浇注混凝土不得小于50mm，其厚度允许偏差距，非水下浇注混凝土±10mm，水下浇注±20mm。

5分段制作的钢筋笼，其段长应由起吊高度和钢筋原材料长度确定。段间主筋连接应采用焊接并遵守相关的规定。

2.1.2.2.3 钢筋笼的制作方法应符合下列规定

1）加劲箍宜设在主筋外侧（当因施工工艺有特殊要求时也可置于内侧），其箍平面必须与主筋垂直，并按设计间距与主筋焊牢。

2）主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内伸露，当桩身通长配筋时，钢筋笼最下端主筋可向中心收拢成锥形。 3）螺旋筋与主筋的焊接宜采用梅花形布置焊点。

4）钢筋笼长度的调节段应在终孔后的清孔和起钻期间制作，其段长根据也深计算，并置于最下部。

3确保主筋保护层厚度的措施，可在钢筋外沿绑扎预制混凝土块或焊导正筋，一般沿笼纵向每隔3～5m设一道，每道沿笼外周对称地设3～4块。

允许偏差 ±10 ±20 ±10 ±50

2.1.2.3 桩身混凝土拌制与灌注导管

2.1.2.3.1 水下浇注混凝土用导管应符合下列规定 1导管直径的选择应与桩径大小和通过能力相适应。 桩径(mm) 800～1250 1250～1750 >1750 导管直径（mm） 200 250 300 导管壁厚（mm） 2～5 3～5 5 通过能力（m3/h） 10 17 25 2导管分节长度，漏斗下配管长宜为1.0m，底管长度不宜小于4.0m，其它宜为2.0m；制作时内径应一致，直径制作误差不应超过2mm；内壁光滑，弯曲误差不超过长度的1%；应保证隔水栓顺利通过。

3导管宜采用法兰或双螺坟方扣快速接头，接头应密封，使用前应试拼、试压，试压力为0.6～1.0Mpa；导管总长应备有20%-30%的余量。

4导管拆卸后应立即将接头和内外壁洗净；若需停放时，螺扣应涂油防锈。 2.1.2.4 成孔施工

2.1.2.4.1 桩孔施工宜采用冲击和回转等非挤土机械成孔方法进行，包括冲击钻、冲抓锥钻、大直径回转钻、潜水电钻、螺旋钻、旋挖钻、扩孔钻等成孔施工工艺。 2.1.2.4.2 桩孔施工工艺的选择，应根据桩型、桩孔深度、地层条件、泥浆排放及处理等条件综合确定。对孔深大于30m的端承型桩宜采用反循环钻进工艺成孔或清孔。 2.1.2.4.3 桩位测定应条例下列要求：

1按设计桩位平面布置图用测量仪器在场地内放点并埋标，桩位偏差≤10mm。 2根据已定桩位，用十字交叉法在拟钻桩孔的周围钉4个引线桩，并保护好，可随时恢复桩孔中心。

3 用测量仪器监测埋设孔口护筒，筒中心与孔中心偏差≤50mm。

4用测量仪器监测钻机安装就位，转盘中心与护筒口十字线交点重合，偏差≤30mm。 2.1.2.4.4 孔口护筒的制作与埋设应符合下列规定：

1应用厚4～8mm的钢板卷制焊接；其内径应按桩径及使用的钻机确定，当采用回转钻机、旋挖机时宜比钻头直径大100～150mm；当采用冲、抓钻机时宜比钻头直径大200～300mm；每节护筒长度以1.2～1.5m为宜；顶部宜开设1～2个宽300mm、高200mm的溢流口。

2护筒埋设应准确、正直、稳固。

3护筒埋置深度：在粘性土中不宜小于1.0m，砂土中不宜小于1.5m。筒顶面宜高出地面或填筑面0.2～0.3m；孔内冲洗液面宜高出地下水位1.0m，当采用反循环钻进时，应高出地下水位2.0m以上。

4当受水位涨落或水下施工时，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层。应严格控制护筒内外水位差，当地层条件较好时不小于1.0m；地层条件较差时不小于1.5m. 2.1.2.4.5 在工程桩施工前，必须试成孔，数量不得少于2个孔。

2.1.2.4.6 桩孔开钻前应充分作好准备工作，桩孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。施工过程应填写施工原始记录。成孔完毕至灌注混凝土的时间间隔不宜大于24h.

2.1.2.4.7 钻进过程中如发生孔斜、塌孔和护筒周围冒浆时，应停钻，等采取相应措施后，才能继续钻进。

2.1.2.4.8 桩孔的深度控制应符合下列规定：

1摩擦型桩：摩擦桩以设计桩长控制桩孔深度；端承摩擦桩必须保证设计桩长及桩孔进入设计持力层深度。

2端承型桩：必须保证桩孔进入设计持力层深度。 2.1.2.4.9 桩孔达到设计深度，清孔应符合下列规定： 2混凝土灌注前，孔底沉渣厚度指标应符合下列规定： 1）端承桩≤50mm； 2）摩擦桩≤100mm；

3）抗抜桩、抗水平力桩≤200mm；

2.1.2.4.10 对于工业与民用建筑钻灌注桩基础工程应按下表规定控制和检查成孔质量：

桩位允许偏差（mm） 垂直度成孔方法 桩径偏差 允许偏单桩、条形桩基沿垂直条形桩基础沿轴线方轴线方向和群桩基础中差（%） 向和群桩基础中间桩 的边桩 泥浆护壁 冲（钻）孔桩 D≤1000m 0.1d且≤-50 d>1000m -50 1 d/6且不大于100 100+0.01H d/4且不大于150 150+0.01H 注：①桩径允许偏差的负值是指个别断面；

②H为地面标高与桩顶设计标高之间的距离；d为桩径。 2.1.2.5 正循环回转钻进成孔

2.1.2.5.1 正循环回转钻机适用于粘性土、粉土、砂类土及风化岩层、碎石含量不于20%的土层中钻进成也。

2.1.2.5.2 钻进成孔的操作方法，应符合下列规定：

1开孔时，应先在护筒内放入一定数量的泥浆或粘土块，稍提钻具空转，并从钻杆内注入清水，搅拌成浆，开动泥浆泵循环，待泥浆拌匀后开始钻进；

2初钻时应低档慢慢钻进，钻至护筒刃脚下1m并形成泥皮护壁后，根据地层情况可按正常速度钻进；

3正常钻进中，应根据不同地质条件，随时检查泥浆粘度；

4在粘土层中钻进时，宜选用尖底钻头，采用中等转速，大泵量、稀泥浆的操作方法； 5在砂土或软土等易坍塌土层中钻进时，宜选用平底钻头，采用控制进尺、低压慢速、大泵量、稠泥浆的操作方法；

6在坚硬土层钻进时，宜采用优质泥浆、低档慢速、大泵量、两级钻进的操作方法； 7钻孔直径应每钻进5～8m检查一次，钻头直径应经常检测。 2.1.2.6 反循环回转钻进成孔

2.1.2.6.1 反循环回转钻机适用于粘性土、粉土、砂类土及岩层中成孔。当在卵石层中钻进时，卵石料径不得超过钻杆内径的3/2，含量不大于20%。

2.1.2.6.2 反循环钻进按形成负压方法、设备的不同可分为泵吸反循环、气举反循环、射流反循环，桩孔施工常采用泵吸反循环。

2.1.2.6.3 当采用泵吸反循环时，其钻进成孔的操作方法应符合下列规定： 1砂石泵启动后，应在形成正常反循环时才能开钻慢速回转，下降钻头于孔底。开始钻进时，应轻压慢钻至钻头正常工作后逐渐增大转速，调整钻压，以不造成钻头吸水口堵塞为限；

2砂石泵出水压力应保护在200kpa以上。当压力降至200kpa以下时，可调节出水阀减少排出量，或反复启闭出水阀，将泵内压力调至正常；

3在接钻杆、暂停钻进和提升钻具前应停泵，但停钻后必须使砂石泵继续1～2min；在恢复钻进时，应先把钻头提离孔底200～300mm，待反循环浆液正常流动后下降钻具，继续钻进；钻杆接头连接牢固且密封； 4钻进速度控制

1）在硬粘性土层中钻进时，宜采用一档转速，放松起吊钢丝绳，自由进尺； 2）在一般粘性土层中钻进时，宜采用二、三档转速、自由进尺；

3）在砂类土或含少量卵石的土层中钻进时，宜采用二、二档转速，并应控制进尺； 4）在地下水丰富，孔壁易坍塌的粉、细砂或粉土中钻进时，宜采用低档慢速钻进，并应加大泥浆的密度和提高水头；

5）孔深达设计要求停钻后，钻头应提离孔底50～80mm，维持正常反循环清孔，直到符合清孔要求。 2.1.2.7 后压浆

1后压浆工艺适用于稍密和中密的粉细砂、中粗砂、砂砾石及砾卵石层等，也可适用于风化岩层。

2后压浆可用于提高钻孔灌注桩的竖向承载力和消除沉渣对承载力的影响。滞后压浆方式可分为桩侧压浆、桩端压浆及端、侧复合压浆。

3压浆机具、应根据设计要求、地层条件、施工单位设备状况选择。

2）压浆管可选用Ф15mm～25mm壁厚3mm的钢管；端压浆喷浆孔设置在压浆管底部0.5mm～0.8mm范围；竖向侧压浆喷浆也设在压浆管下部3～5m范围内，环状侧压浆喷浆口设在压浆管底端Ф33mm～Ф40mm高压PVC软管上。喷孔直径3～6mm，间距80mm～100mm,梅花形布置，并设有具单向阀功能的保护装置。 4压浆管的安装应符合下列规定：

1）压浆管顶端露出自然地面300mm；端压浆管底端伸出钢筋笼底部以下200mm，侧压浆管的埋深应符合设计要求；压浆管最上面一个接头距自然地面不得小于5m； 2）环状侧压浆的压浆底端配三通和短接，将高压PVC软环绕在钢筋笼上与短接联接牢固。PVC软管比钢筋笼外周长长10～20cm,并用铅丝将其在钢筋笼上固定成花瓣形，其凸起部位为喷浆孔段（孔径3～6mm，孔距100mm）。

5固化剂应选用强度等级32.5及以上的普通硅酸盐水泥，对于饱和土，水灰比宜控制在0.45～0.65，对于非饱和土，水灰比宜控制在0.7～0.9。为提高可泵性及强度，在浆液中可配减水剂，其掺量宜为水泥用量的0.6%。 6压浆参数应符合下列要求：

4）压浆时间选择在成桩后3～7d为宜；压浆参数应以压浆量控制为主，压力控制为辅。

7当满足下列条件之一时可终止压浆：

1）压浆总量和压力均达到设计要求；

2）压浆总量已达到设计值75%，且压力超过设计值。 8施工要点应符合下列要求：

1）压浆管底口封死，喷浆孔段用橡胶带（自行车废内胎）包紧，孔眼处用防水胶带缠牢，不得漏水；

2）压浆管应采用丝扣连接并缠紧胶带，不得焊接。安装压浆管时，每联接一节后必须进行注水试验，若管内水面下降，应检查接头密封或更换新管；

3）压浆管应对称固定在钢筋笼外侧，露出地面的管口应用堵头封堵，并用异色油漆标示出侧压管和端压管。妥善保护不得碰撞；

4）每根桩灌完混凝土后，应在12～24h内用清水作压水试验将喷浆孔冲开； 5）压浆前应检查设备，保证压浆连续顺利进行；输浆管应为高压胶管，联接必须牢固；

6）水泥浆搅拌后必须过滤方可入泵，应设专人填写压浆罐数和相应的压力以及压浆量和终止压力；

7）压浆顺序：压浆时应先用低压压入水灰比为0.6左右的水泥浆，后逐步加压和采用水灰比为0.4～0.5的水泥浆；对复合压浆的桩，应先侧压浆后端压浆； 8）压浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8～10m;

9）后压浆的质量控制应对压浆管和接头的材质、安装质量、喷孔设置及保护、注水试验、压水试验、水泥质量、水灰比、初始压力、初始压浆量、终止压力、终止压浆量等进行控制和检查。

2.1.3 应注意的质量问题和防治措施 2.1.3.1 桩孔质量问题及防治

2.1.3.2 坍孔：在成孔过程中或成孔后，孔壁坍塌。 1原因分析

1）泥浆性能差，密度小，起不到护壁作用； 2）孔内水头低或孔内出现承压力，降低了静水压力； 3）孔口土质松软、护筒设置太浅，下端孔壁坍塌；

4）在松散砂层中钻进速度太快或停在一处长时间空转，转速太快等； 5）冲击锥、冲抓锥或掏渣洞倾倒，撞击孔壁。 2预防措施

1）在松散砂土或流砂层中钻进时，应控制转速和进尺寸，选用优质泥浆，或投入粘土块；

2）如地下水位变化大，应采用升高护筒，增高水头等； 3）采用冲击锥、冲抓锥成孔时，严格控制冲程高度。

4）如发现孔口坍塌，应先探明位置，将粘土回填至坍孔位置以上1～2m；如孔内坍塌严重，应全部回填且等回填土密实后重钻，如轻微坍孔，可增加泥浆稠度和密度。 2.1.3.3 桩孔偏斜：桩孔不直，出现较大垂直偏差。

1原因分析

1）钻机底盘和转盘面未调水平，或未安装牢固，产生不均匀沉降； 2）孔内钻进遇大孤石，或遇有倾斜的软硬岩土层的界面，岩面倾斜等； 3）钻杆弯曲或连接不当，使钻杆、钻头中心线不同轴； 4）扩孔较大、钻头偏离轴线。 2预防措施

1）探明地下障碍物，并预先清除干净；

2）场地整平夯实，钻机安装水平、牢固；钻进过程中经常校核；

3）遇倾斜岩面或孤石时，吊住钻头，轻压慢进，或上下反复扫孔，使孔校正。 3治理措施：

1）对已偏斜的孔，在偏斜处回填粘土或碎石，待密实后再钻进； 2）对已偏斜的孔，将钻具吊住，对偏斜处上下反复扫孔，使孔校直。 2.1.3.4 缩孔或梅花孔

1原因分析

1）在膨胀土或软、流塑地层中成孔，因其膨胀或时间长应力释放，使已成的孔径收缩变小；

2）泥浆太稠，转向装置失灵，冲击锥不能自由转动；或冲程小，冲击锥刚提起又落下，无足够的转动时间，变换不小冲击位置。

2预防措施

1）选用适当粘度和密度的泥浆，适时进行淘渣；

2）经常检查转向装置，使其转向灵活，并变换冲程，使冲击锥有足够的转动时间。 3治理措施

在一般塑性土或膨胀土层中，只须上下反复扫孔就可以解决；

2）在淤泥或淤泥质土中，若是薄层内轻微缩孔，不用停钻，直接从孔口投入碎砖块或碎石，挤入孔壁淤泥内，效果良好；若是中等缩孔，可按深度在钻杆两侧安装刮泥板也行之有效；当厚层严重缩孔时，从孔口投黄泥，上下反复扫孔即可。 2.1.3.5 钢筋笼变形：安装不到位、上浮等问题及防治 2.1.3.5.1 钢筋笼变形：笼身不平直或弯曲

1原因分析：加工不规范，局部呈椭圆形；堆放不规范，堆放场地不平或堆放超高压偏；运输不当等；

2防治措施：

1）主筋调直，均匀分布；加劲箍平面必须与主筋垂直、焊牢； 2）堆放场地平坦或垫木面在一个平面上，堆放不能超过三层； 3）运输时注意放平，起吊受力均匀等。 2.1.3.5.2 钢筋笼安装不到位：

1原因分析：配长有误；笼身变形或桩也不规则；孔深或孔底沉渣厚度测量有误； 2防治措施：安放钢筋笼前核对配长；孔深和沉渣厚度的测量必须准确无误；桩孔缩径处或笼身变形处处理好后，方可进行安放。安放时对准孔中，垂直状态缓慢放下。 2.1.3.5.3 钢筋笼上浮：灌混凝土过程中，钢筋笼向上浮起（多发生在悬挂式钢筋笼）。

1原因分析：

1）操作不当：钢筋笼孔口未固定牢；提升导管挂笼；混凝土面达笼底时，导管埋深过浅，灌注量过大，混凝土对笼的上冲力过大；混凝土面进笼一定高度后，导管埋设深过大等适成上浮；混凝土品质差，易离析、初凝时间短、坍落度损失大的混凝土，由于初凝混凝土一直处于上面，时间久了流动性变差，当混凝土面接触钢筋笼底端时，托起钢筋笼上升；

2）混凝土面升至流沙层时，若泥浆密度偏小，流沙涌入铺在混凝土面上，垫住钢筋笼，同样会顶升。

2预防措施:

1)提拨导管应居中，导管接头设置防挂装置；经常检查吊筋的固定情况，当发现吊筋有上抬时，应及时采取必要措施；

2）灌混凝土应迅速，缩短灌注时间，适当延长混凝土的初凝时间； 3）保持孔内泥浆的一定密度，防止灌混凝土过程中坍孔。

3治理措施：当发现钢筋笼上浮时，立即加强固定，适当提动笼子稍作上、下窜动；

灌混凝土时采取以下措施：

1)当混凝土面接近钢筋笼底部时，应控制导管的提升高度不超过0.5m或减少混凝土的出料量，以减小超压力；

2）当混凝土面进入钢筋笼1～2m时，应适当提升导管，控制导管埋深在2～3m。 2.1.3.6 水下混凝土灌注中的质量问题及防治

2.1.3.6.1 卡塞：开始灌注，栓塞不能顺利通过导管而滞于管内的现象。

1原因分析：

1）导管变形右导管内壁留有混凝土残渣；

2）栓塞偏大，或放置位置偏高，致使栓塞与液面间形成气囊垫的顶托； 3）混凝土和易性差，流动性不好； 4）导管有漏浆现象，使混凝土离析而堵塞； 5）导管插入孔底，使导管中泥浆排泄不畅。 2防治措施：

1）若导管插入孔底，将导管稍提20～30cm，使栓塞能顺利排出；

2）若因混凝土和易性差，或有气囊，或管壁有残渣，可在漏斗底处设附着式振动器，加以振动；若不太深时，也可用钢筋或竹杆之类时行插捣，并慢慢轻击导管；

3）采用以上措施无效时，应立即拆除导管得新灌注，拆除时严防混凝土落入孔内。 2.1.3.6.2 堵管：首批混凝土顺利灌完后，灌注过程中发生地堵塞现象。

1原因分析：

1）混凝土和易性差，坍落度小，导管漏水等； 2）混凝土供应中断，先灌入混凝土的流动性减少； 3）导管变形或内壁有混凝土硬结，影响隔水栓通过。 2防治措施：

1）应检查导管质量，并备有备用拌制混凝土设备，防止混凝土供应中断； 2）若和易性差，可辅以振动工具，并将导管上下稍作窜动；

3）若导管漏水点接近上口，可适当提升导管，让漏水点露出水面；若漏水点在下部，可加快灌注速度，尽量使管内充满混凝土，压住漏水点；

4）若以上措施无效，应立即中断灌注，重新安装导管，抢在已灌混凝土未初凝前，采用二次排塞灌注措施（要求特严：导管底离原混凝土面20～30cm,用铅丝系住栓塞，将混凝土缓缓送入导管底部，在剪断铅丝的同时，下放导管，使前、后灌注的混凝土结

合在一起，而不混入泥浆）。

2.1.3.6.3导管漏浆或被提出混凝土面的情况分析：首批混凝土灌入后，观察或听导管内有无流水或滴水声，可直接判断导管是否漏浆；当导管底口离开混凝土面时，管外泥浆面迅速下降，导致管内外水位几乎平衡，一看便知。当灌注接近结束时，孔口返出大量的灰色水泥砂浆，也表明导管有漏浆或导管底口脱离混凝土面的情况发生。

1原因分析：

1）导管有砂眼、裂隙或“O”型密封未垫好；

2）混凝土供应不及时，灌注速度慢，导管埋入混凝土面以下少； 3）施工管理不善，导管配长有误码或探测混凝土面不准确。 2防治措施：

1）若首批混凝土发现漏水，立即处理，换掉漏段或加密封；

2）发现导管底提出混凝土面，应立即将导管插入混凝土中，掏出管内泥浆，再灌注。

2.1.3.6.4 断桩：桩身的混凝土固结体出现的不连续现象。

1原因分析：

1）沉渣超标，或导管底距孔底远，混凝土被冲洗液稀释，造成混凝土不凝固； 2）导管漏水或有地下水流动，改变水灰比，混凝土强度降低； 3）导管提出混凝土面；

4）因停电、待料、坍孔等使钻渣沉积成层，夹入混凝土中。 2防治措施：

1）认真清孔，及时灌混凝土；

2）首批混凝土量备足，保证埋管深度，或发现漏浆，立即换去漏浆管段； 3）应检查导管密封并清洗干净，提管前必须探测，并探准混凝土面高度； 4）灌注前检修设备，并备有备用设备，保证混凝土拌合质量和连续供混凝土。 2.1.4 成品保护

2.1.4.1 桩密布时，必须间隔跳钻成孔，在刚灌完桩身混凝土的邻桩旁钻进时，其安全距离不宜小于6d（d为桩径），或最短时间间隔不应少于36h。

2.1.4.2冬季施工的桩顶混凝土强度在达到设计强度的50%以前，不得受冻。

2.2 预制混凝土桩施工

2.2.1 适用范围

2.2.1.1 预应力管桩：

1预应力高强混凝土管桩（代号PHC）、高强混凝土空心方桩（PHS）、预应力混凝土管桩（代号PC）适用于非抗震和抗震设防烈度6度、7度的地区。预应力混凝土薄壁管桩（代号PTC）适用于非抗震和抗震设防烈度为6度的地区，对重要建筑、耐久性较高的建筑，7度设防区的桩或有侵蚀性的环境中不应采用PTC管桩。

2设计使用年限100年的建筑物或侵蚀性环境中PC、PTC管桩壁厚不应小于100mm，且宜采用AB型、B型或C型管桩，侵蚀性环境中尚应按相关规范对桩身进行适当防护。 4混凝土管桩可穿越各类软土、一般粘性土、粉土、松散及稍密的砂类土，进入厚层老粘土、碎石土、中密及密以上砂层以及强风化层一定深度，当穿越上述硬土层或进入硬土层较深时，应通过试验确定其适用性。石灰岩地区岩溶发育不宜采用，有坚硬夹层时慎用。

5应合理选用管桩。30层及以上或高度超过100m高层建筑不得采用管桩基础。高度超过50m且承台周围及底部存在淤泥、淤泥质土的高层建筑不应采用管桩基础，如必须采用管桩基础，应对淤泥、淤泥质土进行加固处理，承台下及承台周围不少于1m宽度范围的软土应予以加固，加固深度至承台上下不少于2m，加固可采用水泥土搅拌或换填砂石等方法。50m以上的高层建筑采用管桩基础时应设置地下室。高度超过75m的高层建筑必须经认证后方可采用管桩基础。认证单位应为经省、市建设主管部门批准的专家委员会（专家组），认证单位应出具签证齐全的技术认证报告。 2.2.1.2 对预制混凝土方桩：

1预制钢筋混凝土方桩适用抗震烈度8度（含8度）以下的一般工业与民用建筑物的低承台竖向桩基础。基础工程的环境、地质条件应对混凝土无腐蚀性。如需考虑腐蚀性的问题，应结合相关规范另行设计计算。

2当桩需打入碎石、卵石或基岩风化层时，应采用带有钢靴的桩，结合地质条件、工程结构类型、荷载大小和性质，通过验算后综合考虑调整配筋和选区用接头类型。 3对于要求起吊烈缝宽度小于0.2mm（含不允许出现裂缝的桩），设计人员在选区用时应通过计算确定混凝土等级或增加配筋。

4在液化地基中采用桩基，桩顶3至5倍受桩径范围内箍筋应加密，其他范围内箍筋应适当加密以及提高混凝土强度等级。

5对长桩或总锤击数超过500击的捶击桩，应同时符合桩体强度及28d龄期才能捶击。 2.2.2 施工准备

2.2.2.1 材料的质量要求 2.2.2.1.1 管桩的混凝土

混凝土强度等级，PHC桩为C80，PC桩和PTC桩为C60。 2.2.2.1.2 混凝土方桩

捶击桩用混凝土强度等级C30～C50。 2.2.2.2 作业条件

2.2.2.2.1 混凝土预制桩吊运与堆放

1管桩的吊运与堆放

1）管桩混凝土强度应达到设计强度后才能出厂。 2）管桩吊运应轻吊轻放，严防碰撞。

3）管桩堆放运转时，最下层宜在桩端两头0.21L支点位置放在在垫木上，严禁有三个及三个以上的支点，垫木支撑点应在同一水平面上并挡以楔形木防止滚动。若堆场地基坚实平整或经过特殊处理，也可采用着地平放。

4）管桩堆放层数，应根据其强度、地面承载力、垫木及堆垛稳定性确定，一般管桩直径300mm宜≤9；400mm宜≤8层；500mm～600mm宜≤7层；800mm宜≤5层。

5）管桩应按支点位置放在垫枕上，层与层之间用垫木隔开，每层垫木应在同一水平面上，各层垫木位置应在同一垂直线上，堆垛时，必须在两侧打好防止滚垛的木楔。垫木不许用软垫木楔、腐朽木。若堆场地基经过特殊处理，也可采用着地平放。

6）管桩吊装宜采用两支点法或两头勾吊法。装卸轻起轻放，严禁抛掷、碰撞、滚落。

7）管桩如采用两头勾吊法吊装时不能满族抗裂要求的管桩，则应采用两支点法。 2方桩的吊运与堆放

1）当预制钢筋混凝土方桩的混凝土强度达到设计强度的70%时方可起吊，达到100%时才能运输。

2）在起吊时应使每个吊点同时均匀受力。

3）在方桩吊运过程中，横向裂缝长度不得超过侧面边长的1/2。

4）方桩应按支点位置放在垫枕上，层与层之间用垫木隔开，每层垫木应在同一水平面上，各层垫木位置应在同一垂直线上。垫木不许用软垫木楔、腐朽木。 2.2.3 操作工艺 2.2.3.1 工艺流程

测量放线→桩位检查→桩机就位→桩位复测→引孔→吊桩→桩机调平→桩落位（插第一节桩）→两个方向同步校正桩身垂直度→沉桩→接桩→沉桩→送桩→停止沉桩→持荷稳压或复压（复打）

2.2.3.2测量放桩位：根据桩位平面图，用经纬仪（或全站仪）由轴线引出控制点，采用极坐标或坐标放出桩位，用短钢筋或竹签打好定位桩，系彩带和用白灰做标志，桩位误差，单排桩≤10mm、群桩≤20mm。

2.2.3.3 桩机就位：桩机指挥人员根据系有彩带和白灰的准确桩位，指挥压桩机就位。 2.2.3.4 桩孔：施工现场有老基础排除干净或回填时混有大的混凝土块石，选用送桩器引孔，双向同步校正送桩器垂直度，引孔深度2.5～3.0m。 2.2.3.5 桩位复测：桩机就位后，用经纬仪或全站仪复测桩位无误。

2.2.3.6 桩落位：指挥人员指挥扶桩工扶桩落位，第一节桩插入土层桩位误差控制≤20mm。

2.2.3.7 两个方向设置钢支架吊线锤，同步校正桩身垂直度，或用经纬仪测量桩身垂直度，控制第一节桩插入土层的垂直度控制在≤0.5%，成桩桩身垂直度≤1%。 2.2.3.8 预应力管桩宜采用端板焊接连接或机械快速接头连接。端板焊接连接采用二氧化碳气体保护焊机或电焊机，桩端板焊接或桩端板手工电焊接桩。焊丝采用JQ²MG50-6 Ф1.2～Ф1.6，电焊条采用THJ422（E43）。下节桩桩头离地面0.8～1.0m，吊上节桩就位。上、下节桩应保护顺直，错位偏差不宜大于2mm。焊接前应先检查确认管桩接头是否合格，上、下端板表面用铁刷子等清理干净，清除油污和铁锈。分层施焊，焊接层数宜为二层，分层焊缝接头应错开，焊缝应饱满、连续、焊接结束后应在自然冷却后才可继续沉桩，冷却时间不宜小于1min.

2.2.3.9 混凝土方桩接桩分为焊接法和锚接法，静压桩适合用焊接法和锚接法；捶击桩只适合采用焊接法。 2.2.3.9.1 焊接法

1焊接接桩时，预埋件表面应保持清洁，上下节桩桩顶平整度必须小于2mm，纵轴线必须重合一致。

2上下两节桩之间的间隙应采用厚薄适当、加工成楔形的铁片填实焊牢。 3焊接时，应将四角点焊固定，然后对称同时焊接以减少焊接变形。第一层焊应采用细焊条打底，确保根部焊透，第二层焊缝要求连续饱满，焊缝厚度必须满足设计要求。

4桩接头焊接完毕后，焊缝应在自然条件下冷却5分钟以上方可继续沉桩。

2.2.3.9.2 锚接法

1接桩锚筋应事先清刷干净并调直。

2检查锚筋长度、孔深、平面位置及锚筋也内螺纹等是否符合设计要求。 3锚筋孔内应经常清洗，达到无水、无杂质和无油污。

4接桩时，起吊上节桩并对准下节桩送下，使上节桩的外露锚固钢筋全部插入下节桩的预留孔内，确保其垂直和接触面水平，然后拎起上节桩，箍上海绵夹箍，将熔化的硫磺胶泥浇入孔内，并满铺桩顶约20mm厚，再插入上节桩。胶泥的浇注温度宜控制在140～150℃之间，浇注时间不得超过两分钟。

5待硫磺胶泥冷却凝固后，拆除海绵箍，硫磺胶泥浇注后的压桩施工停歇时间宜根据试验确定。

2.2.3.10 送桩：用送桩器将桩送至设计桩顶标高，送桩器和桩身的中心线一致。 2.2.3.11 截桩：如需截桩，应采用有效措施以确保截桩后管桩的质量，截桩管桩宜采用锯桩器，严禁用大锤横向敲击截桩或用桩机行走的方法推断截桩，截桩后的桩顶应低于地面200～300mm。方桩先用氧气割断钢筋再破桩。 2.2.4 质量标准 2.2.4.1 主控项目 2.2.4.1.1 桩位偏差

预制混凝土桩允许偏差和检验方法 序号 项目 盖有基础梁的柱 1 1垂直基础梁的中心线 2沿基础梁的中心线 2 3 桩数为1-3根桩基中的桩 桩数为4-6根桩基中的桩 桩数大于16根桩基中的桩 4 1最外边的桩 2中间桩 允许偏差（mm） 100 150 100 1/3桩径或边长，边桩100 1/3桩径或边长或150中较大者 1/2桩径或边长 根据桩柆图桩位尺寸，用尺量检查 检查方法 注：对基础梁下的排桩沿梁轴线允许偏差、一个承台下多于9根桩以及筏板下的群桩其桩位偏差可由设计人员根据工程实际情况考虑0.01H，H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。

2.2.4.2 一般项目 2.2.4.2.1 成品管桩质量

1外观质量：无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀、钢套箍与桩身连接处无孔洞、孔隙、壁厚符合规定要求，桩端板无倾斜、翘曲不平。

2桩径允许偏差±5mm。 3管壁厚度允许偏差±5mm。 4桩尖中心线允许偏差＜2mm。 5顶面平整度允许偏差＜10mm。

6桩体弯曲允许偏差＜1/100L（L为桩长，钢尺量）。 2.2.4.2.2 成品预制混凝土方桩质量

1表面平整、密实，掉角深度不应超过10mm，局部蜂窝和掉角的缺损面积不超过全部桩表面积的0.5%，并不得过分集中。

2混凝土的收缩裂缝，深度不得大于20mm，宽度不得大于0.15mm，横向裂缝长度不得超过边长的1/2。

3桩顶与桩尖处不得有蜂窝、麻面、裂缝或掉角。 2.2.4.2.3 接桩

1当采用二氧化碳气体保护焊机时，施焊宜用二台焊对对称进行，焊接层数不得少于2层，焊缝接头错开，焊缝应饱满，连续，应避免虚焊。

2电焊结束后今晚时间﹥1.0min。

3方桩采用手工焊接时，先将四角点对称点焊4点-6点，待上、下节桩固定后进行分层施焊，施焊对称进行。锚接法接桩硫磺胶泥浇注时间不得超过两分中，硫磺胶泥试块每班不得少于一组，每组三块。

4焊缝咬边深度≤0.5mm。 5焊缝探伤检验满足设计要求。 6上下节点面偏差＜10mm。

7节点弯曲点高＜1/1000L用钢尺量，L为两节桩长。 2.2.5 应注意的质量问题 2.2.5.1 压（锤击）桩顺序

2.2.5.1.1 若桩较密集，两端距建（构）筑物较远时，宜从中心向四周对称或自中间向两个方向对称进行压（捶击）桩；若桩较密集，且一侧靠近建（构）筑物时，宜从相

邻建(构)筑物的一侧开始，由近及远进行。

2.2.5.1.2 根据桩的入土深度，宜先长后短路；根据桩的规格，宜先大后小；根据高层建筑物的高层与低层关系，宜先高后低；根据承台布桩的疏密程度，宜先密后疏。 2.2.5.1.3 压（捶击）桩过程中，应保持桩的垂直度，发现桩产生倾斜，立即停止加压，不得采用桩机行走的方法强行纠偏，应将桩抜起，查明原因（如遇地下障碍物清除）后重新插桩。

2.2.5.1.4 接桩时，上、下两节桩必须保持中心轴线一致。

2.2.5.1.5 沉桩过程中当压力表读数（或贯入度）突然上升或下降时，应立即停机，对照地质资料进行分析，判断是地障、地层变化或产生断桩（爆桩）等情况。当遇地障，抜起桩清除地障，重新插桩，当桩端遇上夹砂层或夹含卵石砂层时，桩端阻力会突然增大，这时以最大压桩力作用在桩顶，采取停车再开、忽压忽停的办法，可能会缓慢下沉；查明是爆桩，报设计单位出设计变更，应处理直至符合设计要求。

2.2.5.1.6 应尽量避免同一承台桩桩长、各不同承台桩桩长相差悬殊或桩端不能落在同一持力层上。

2.2.5.2 防止桩向上位移（浮桩）

2.2.5.2.1 若布桩密集的承台，因压桩顺序不当，使先压的桩向上位移，且使后压的桩无法达到设计标高。

2.2.5.2.2 在密集的群桩承台压（捶击）桩速度过快，超孔隙水压力陡增，日后基桩成片上浮，导致承载力下降、

2.2.5.2.3 当遇到上层松软、下密实土层时，桩端进入持力层深度浅（压桩力陡升），桩入土尝试较浅时，容易发生浮桩，遇此情况，达到终压力值后延时稳压1-2min或复压（捶击）2-3次。

2.2.5.2.4 根据地质条件，桩入土深度分析，可能会产生浮桩情况，在压桩开始时进行桩顶标高测量，确定桩是否上浮，并采取措施。

2.2.5.2.5 已施工的桩向上位移，桩端阻力将是不到充分发挥，而且会诱发基桩沉降变形量过大影响桩基质量的工程事故，记录上浮位移量，抽取少量桩进行静载试验检测，采取措施消除隐患，确保工程安全。

2.3 沉管灌注桩施工

2.3.1 操作工艺

2.3.1.1 工艺流程

测量定桩位→桩机就位→复测桩位→开始沉桩（地下水丰富时混凝土封底）→记录贯入度→检查桩长→搅拌混凝土→检查搅拌质量→灌注混凝土→桩端反插→灌注混凝土→震动拔管→控制速度→复打沉管→灌注混凝土→安放钢筋笼→灌注混凝土→振动拔管→桩身反插→补灌混凝土→振动拔管→检查成桩质量 2.3.1.2 捶击振动沉管灌注桩的施工应遵守下列规定

2.3.1.2.1 群桩基础和桩中心距小于4倍桩径的桩基，应提出保证相信桩桩身质量的技术措施。

2.3.1.2.2 混凝土预制桩尖或钢桩尖的加工质量和埋设位置应与设计相符，桩管与桩尖的接触应有良好的密封性。

2.3.1.2.3 沉管全过程必须有专职记录员做好施工记录，每根桩的施工记录均应包括每米的锤击数和最后一米的捶击数；必须准确测量最后三阵，每阵十锤的贯入度及落锤高度。

2.3.1.3 拔管和灌注混凝土

2.3.1.3.1 沉管至设计标高后，应立即灌注混凝土，尽量减少间隔时间；灌注混凝土前，必须检查桩管内有无吞桩尖或进泥、进水。

2.3.1.3.2 当桩身配钢筋笼时，第一次混凝土应先灌至笼底标高，然后放置钢筋笼，再灌注混凝土于桩顶标高。第一次拔管高度应控制在能容纳第二次所需灌入的混凝土为限，不宜拔得过高。在拔管过程中应有专用测锤或浮标检查混凝土面的下降情况。 2.3.1.3.3 拔管速度要均匀，对一般土层1m/min为宜，在软弱土层和软硬土地层交界处宜控制在0.3-0.8m/min。

2.3.1.4 返插施工，拔管时桩管每拔出0.5-1m，便向下返插约0.3-.05m/min，如此反复进行，并保持振动，直至桩管全部拔出地面，在拔管过程中应分段添加混凝土，保持管内混凝土面始终不低于地表面，或高于地下水位1-1.5m以上，在桩尖处1.5m范围内宜多次返插，扩大桩端截面，增加桩的承载能力。

2.3.1.5 桩身混凝土，沉管灌注桩的混凝土强度等级不宜低于C20，桩身配筋时塌落度宜为80-100cm，素混凝土时宜为60-80mm，骨料粒径不宜大于30mm。混凝土的和易性要好。

2.3.2 应注意的质量问题

2.3.2.1 桩管达不到设计桩端标高或贯入度：现场施工中若桩端达不到设计标高，则可能遇到障碍物或地层情况与岩土工程勘察报告不符；若桩管达不到设计要求贯入度，则可能是地层软弱，这两种情况均衣及时与设计部门商量，共同研究解决。

2.3.2.2 断桩现象：施工中由于桩身混凝土处于初凝状态、强度较低，相邻桩施打的挤土效应产生一定的剪应力和拔管又产生的拉应力，共同作用就可能出现断桩。施工中应安排好打桩顺序，采用跳打的方法施工；对饱和淤泥质软弱土，尚可采用控制时间的方法来避免断桩。

2.3.2.3 缩颈：桩身局部桩截面不满足设计要求，施工中应注意混凝土的和易性，桩管内的混凝土量，在易产生缩颈的软弱粘性土层中，应严格控制拔管速度，采取慢拔密击；同时管内混凝土必须高于地面，以保持有足够的压力，使混凝土出管扩散正常，必要时可进行反插复打处理。

2.3.2.4 桩靴进水：在含水量较大的淤泥、粉砂土层中沉管时，可能有水或砂从桩靴进入管内，产生的原因是桩管与桩尖的接合不严密，或者是沉管时遇到障碍损坏了桩尖。施工时应注意桩管与桩尖的接合应严密，发现管内进水，采用干混凝土封底。

2.4 夯扩灌注桩施工

2.4.1 操作工艺 2.4.1.1 工艺流程

测量定桩位→桩机就位→在桩位外按要求放置干混凝土→将内外管套叠对准桩位→通过柴油锤将双管打入地基中至设计深度→拔出内夯管→向外管内灌入高度为H的混凝土→内管放入外管内压在混凝土面上，并将外管拔起一定高度h→通过柴油锤与内夯管夯打外管内混凝土→继续夯打管下混凝土直至外管端深度略小于设计桩底深处，此为一次夯扩，如需二次夯扩，则重复上述步骤→拔出内夯管→在外管内灌入桩身所需混凝土，并在上部放入钢筋笼→将内管压在外管内混凝土面上，边压边缓缓起拔外管→将双管同步拔出地表，成桩过程完毕。 2.4.2 应注意的质量问题

2.4.2.1 桩机设备就位后，必须保持平正、稳固，确保在施工中不发生斜、位移。为准确控制沉管深度，应在机架或桩管上设置控制深度的标尺，以便施工中观测记录。 桩锤应根据工程地质条件，桩径、桩长、单桩承载力、桩的密集程度及现场施工条件等因素，通过试成桩合理选择选用。

2.4.2.2 拔管时速度要均匀，对一般土层以1-2m/min为宜，在软弱土层中和软硬层交界处以及扩大头与上部桩身连接处宜适当放慢；在淤泥应适当减慢速度并压住管内混凝土，外管上拔过程中，必须保证锤压在混凝土上，避免断桩，缩颈和混凝土松散。 2.4.2.3 桩管入土深度的控制一般以试桩时相应的锤重与落距所确定贯入度为主，以设计持力层标高相对照为辅。

2.4.2.4 对上部为松散的杂填土地层，内夯管提出地面后，应采用插入式振捣器或人工用钢筋对上部3m的桩身混凝土进行捣实。

2.4.2.5 以含有承压水的砂层作为桩端持力层时，第一次拔管高度不宜过大。

2.5 人工挖孔灌注桩施工工艺标准

2.5.1 适用范围

武汉市建设工程勘察设计和施工中原则禁止采用人工挖孔桩，以杜绝或减少施工安全事故的发生。对因特殊工程需要采用人工挖孔桩的，必须符合下列规定：

（一）、由于地质条件采用钻桩、打桩、压桩等工艺无法施工的；

（二）、由于交通不便利或施工场地的限制，采用各种措施后，钻桩、打桩、压桩等工艺机械设备无法进入施工现场的；

（三）采用钻桩、打桩、压桩等工艺对周边环境产生较大影响的。

符合上述条件的，在办理施工许可前，建设单位会同勘察设计单位要将采用人工挖孔桩的可行性报告、施工方案和施工安全措施等材料报市审查办审核认证；完全符合人工挖孔桩条件，且施工方案和施工安全措施也可满足施工要求的，方可进行人工挖孔桩施工。

2.5.2 操作工艺 2.5.2.1 工艺流程

测量定位放线→砌井圈、复查桩位线、作轴线标识→桩孔挖土→逐节护壁→验槽（隐蔽工程验收）、验收→封底→下钢筋笼→浇注桩身混凝土→养护 2.5.2.2 砌井圈、复查桩位线、作轴线标识

井圈顶面应比场地高出150-200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100-150mm。 2.5.2.3 桩孔挖土

2.5.2.3.1 挖土施工每节开挖1.0m左右，开挖面上口应以井圈内沿下挖，下口护壁外形尺寸呈八字形，每节应按护壁下口外形作修边处理，成型后的土面成水平状。 2.5.2.3.2 孔内挖出的土方应运至井口2m以外或指定地点，

2.5.2.4 逐节护壁

2.5.2.4.1 护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求。 2.5.2.4.2 上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。 2.5.2.4.3 每节护壁应在当天连续施工完毕。

2.5.2.4.4 护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂。 2.5.2.4.5 护壁模板的拆除宜在24h之后进行。

2.5.2.4.6 发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成事故。 2.5.2.4.7 同一水平面上的井圈任意直径的极差不大于50mm。

2.5.2.4.8 遇有局部或厚度不大于1.5m的流塑状淤泥和可能出现涌土涌砂时，护壁的高度可减少到300-500mm，并随挖、随验、随浇注混凝土。 2.5.3 应注意的质量问题

2.5.3.1 涌砂、涌泥：地下水位高，地基中夹有粉细砂或淤泥质软土，施工中应尽可能降低地下水位，并应做好护壁，每节护壁高度可减少至300-500mm，并随挖，随验、随浇注混凝土。必要时应加设钢套管。

2.5.3.2 孔底沉碴过厚：地下水位高、降低水位不够，空孔时间长，致使清孔后地下水渗入时夹带泥沙落入孔底；安装钢筋笼时碰擦孔壁；孔口处碴土未及时清运落入孔中。施工中应将水位降至设计桩底以下，孔口碴土应及时清运，灌注前应再次清孔，并应及时灌注混凝土。

2.5.3.3 桩身混凝土质量不佳：灌注混凝土时未用串筒或串筒下口距浇注面大于3m，造成混凝土离析；混凝土配合比不当；振捣不当。混凝土灌注时必须使用串筒，筒下口距离浇筑面不大于2m；保证混凝土配合比满足设计要求；保证混凝土的振捣和振点，混凝土宜采用插入振捣器捣实。

2.5.3.4 桩孔歪斜；成孔过程中，未严格控制垂直度，施工中应严格控制桩位和垂直度，发现歪斜及时修正。

2.5.3.5 当渗水量大（影响混凝土浇注质量时），应采取有效的措施保证混凝土的浇注质量。

2.6 复合载体桩施工工艺标准

2.6.1 施工准备 2.6.1.1 技术准备

2.6.1.1.1 复合载体夯扩桩施工顺序应符合下列规定：

1施工顺序的安排应有利于保护已施工桩不受新施工桩的影响；

2一般采取横移退打的方式自中间向两端对称进行或自一侧向另一方向进行；当一侧毗邻建筑物时，应由毗邻建筑物向另一方向施工；

3根据持力层埋深情况，按先浅后深的顺序进行，必要时可按埋深分区施工； 4根据桩径、桩长和承载力的大小，先施工桩长较短的桩；

5合理安排打桩顺序，如采用隔排或隔桩跳打法，在实施跳打过程中，应注意避免在移机时对已打桩的碾压。

2.6.1.1.2 施工夯扩体的投料量应符合下列规定： 1夯击后地面隆起不得大于50mm；

2在基桩施工时，应采取相应措施防止对相邻桩的不良影响，且应控制邻桩的竖向位移，当临近桩混凝土已经达到终凝时，邻桩的竖向位移不得大于20mm;若混凝土未达到终凝时，相邻桩的竖向位移不大于50mm；

3在满足1、2款情况下，以三击贯入度控制填料的投料量。对于桩径为300-500mm的载体桩，其填料量不宜大于1.8m3。对于桩径大于500mm的载体桩，其填料量可适当增加。

2.6.1.1.3 对高承载力复合载体夯扩桩工程施工应注意采取以下技术措施： 1可采取钻孔取土法施工，以减少挤土效应对成桩的影响；

2对单桩承载力要求较高及大片密集型复合载体夯扩桩工程宜进行地基土体水平和垂直位移等项监测工作；

3对有深基坑的复合载体夯扩桩工程，应认真做好基坑支护开挖施工，并考虑基坑开挖时边坡土体的侧移及坑底的稳定对工程桩的影响。 2.6.1.2 材料的质量要求

2.6.1.2.1 载体填充料可以为碎砖、碎混凝土块、碎石、卵石和矿渣等，碎砖含泥量不大于10%、有机物含量不大于3%。

2.6.1.2.2 载体夯扩桩桩身既可以采用混凝土灌注，也可以采用提前预制。 2.6.1.2.3 施工载体的干硬性混凝土或低流态混凝土其作用是填充作用，现浇桩桩采用与桩身混凝土一致的配合比，预制桩采用经验C30配比，适当减少用水量即可。 2.6.2 操作工艺

2.6.2.1 现场灌注载体桩

2.6.2.1.1 现场灌注载体桩工艺流程如下：

测量放线、挖桩孔位

↓

准备工作→设备维护、试车

↓

移动桩机就位→检查就位偏差

↓

安放护筒、放置重锤→检查护筒垂直度

↓

提起重锤、填料、沉护筒至设计标高处→检查标高

↓

填料进行夯击

↓ 不合格 实测贯入量 ↓合格 夯填干硬性混凝土

↓合格 提出重锤 ↓

放置钢筋笼→检查钢筋笼顶标高、保护层厚

↓

灌注混凝土→检查混凝土质量

↓

移至下一根桩 2.6.2.1.2 对桩位进行检查，桩位的放样允许偏差：群桩为20mm；单排桩为10mm。 2.6.2.1.3 施工现场地面标高宜高出桩顶设计标高0.4-0.8m，混凝土灌注顶面应高出桩顶设计标高0.3-0.5m.

2.6.2.1.4 采用锤击跟管或振动沉管的方法沉孔，也可用长螺旋钻或机械洛阳铲预钻孔的方法成孔。

2.6.2.1.5 护筒入土深度的控制一般应以设计持力层标高控制为主，夯击时随时观察持力层的土性，当发现土性与设计持力层土性不同时，应通知设计单位，可适当调整桩长，并记录设计变更的参数。

2.6.2.1.6 当沉护筒至设计标高后，向护筒底填入填充料夯击，并测定三击贯入度，每次贯入的深度不大于前一次的贯入度。

2.6.2.1.7 三击贯入度满足设计要求后，夯干硬性混凝土，检查护筒内有无进泥或进水，并尽快浇注少量水泥浆或流态混凝土，再放置钢筋笼。

2.6.2.1.8 桩身混凝土灌注应保证充盈系数不小于1.

2.6.2.1.9 浇注完混凝土后，抜出护筒，抜护筒时速度要均匀，对含水率较小的填土、粉土、粘性土，以1-2m/min为宜；对含水率较大的填土、粉土、淤泥质土、粘性土和砂土，以1m/min为宜；在软弱土层和较硬土层交界处宜控制在0.3-0.8m/min。 2.6.2.2 预制桩身载体桩工艺流程

测量放线、挖桩孔位→准备工作→设备维护、试车

↓

移动桩机就位→检查就位偏差

↓

安放护筒、放置重锤→检查护筒垂直度

↓

提起重锤、填料、沉护筒至设计标高处→检查标高

↓

填料进行夯击

↓ 不合格 实测贯入量

↓合格 夯填干硬性混凝土 ↓合格 提出重锤 ↓

放置预制桩→提出护筒

2.6.2.2.1 混凝土预制桩身可以在工厂或施工现场预制，但预制场地必须平整、坚实。 2.6.2.2.2 混凝土预制桩达到设计强度的70%方可起吊，达到100%才能运输。桩起吊时应采取相应措施，保持平衡，保护桩身质量。

2.6.2.2.3 水平运输时，应做到桩身平稳放置，无大的振动。 2.6.2.2.4 桩的堆存应符合下列规定： 1堆放场地应坚实平整；

2垫木的位置与吊点应保持在同一横断面平面上，且各层垫木应上下对齐，并支垫平稳；垫木不应以带有棱角的金属构件代替； 3堆放层数不宜超过四层。

2.6.2.2.5 桩的连接方法采用焊接、法兰连接。

2.6.2.2.6 接桩材料应符合下列规定：焊接接桩钢板宜用低碳钢，焊条宜用Ｅ43；法兰接桩，钢 和螺栓宜采用低碳钢。

2.6.2.2.7 对桩位进行检查，桩位的放样允许偏差；群桩为20mm；单排桩为10mm。

2.6.2.2.8 采用锤击跟管或振动沉管的方法沉孔。

2.6.2.2.9 当沉护筒至设计标高后，向护筒底填入填充料夯击，到一定程度后测定三击贯入度。

2.6.2.2.10 三击贯入度满足设计要求后夯填干硬性混凝土检查护筒内有无进水，并应尽快浇注流态混凝土或水泥浆，吊入混凝土预制桩。

2.6.2.2.11 用重锤压住预制桩身的垂直度，垂直度偏差应小于1%。 2.6.2.3 载体桩承载力检测

2.6.2.3.1 工程桩应进行桩身质量检验，可采用低应变动测法检测，抽检桩数应为总桩数的10%-20%，且不少于10根。

2.6.2.3.2 竖向承载力检验的方法应采用静载荷试验，有静动对比资料时可采用高应变动测法检验。工程桩应进行竖向承载力检测数量不得少于同条件下总桩数的1%，且不得少于3根，工程桩总数在50根以内时不应少于2根。对于作为提供少量设计参数的承载力检测，检测数量水少于3根。

2.6.2.3.3 在桩身混凝土强度达到设计要求的前提下，从成桩到开始试验的间歇时间，对于砂类土不应少于10d；对于粉土和粘性土不应少于15d。 2.6.3 质量标准 2.6.3.1 现场灌注载体桩 载体桩成桩的施工允许偏差见下表

载体桩施工允许偏差

桩径偏差（mm） -20 -20 垂直度允许偏差（%） 1 1 桩位允许偏差（mm） 单桩、条形桩基沿垂直轴条形桩基沿轴线方线方向和群桩基础中的向和群桩基础中间边桩 桩 70 100 150 150 序号 桩径d(mm) 1 2 Ｄ≤500 D＞500 2.6.3.1.1 一般项目 钢筋笼的制作允许偏差应符合下表规定。

钢筋笼制作允许偏差

项次 1 项目 主筋间距 允许偏差（mm） ±10

2 3 4 箍筋间距或螺旋筋螺距 钢筋笼直径 钢筋笼长度 ±20 ±10 ±50 2.6.3.2 预制桩载体桩 2.6.3.2.1 主控项目

预制桩载体桩成桩的允许偏差见下表

预制桩载体桩成桩的施工允许偏差

序号 1 项目 单排或双排桩条桩基 垂直于条形桩基重轴方向 平等于条形桩基重轴方向 2 3 4 桩数为1-3根桩基中的桩 桩数为4-16根桩基中的桩 桩数大于16根桩基中的桩 边 桩 2）中间桩 2.6.3.2.2 一般项目 预制桩钢筋骨架的允许偏差应符合下表的规定

预制桩钢筋骨架的允许偏差

项次 1 2 3 4 5 6 7 项目 主筋间距 箍筋间距或螺旋筋螺距 吊环沿纵轴方向 吊环沿垂直于纵轴方向 吊环露出桩表面的高度 主筋距桩顶距离 桩顶钢筋网片位置 允许偏差（mm） ±5 ±20 ±20 ±20 ±10 ±10 ±10 允许偏差 100 150 100 1/3桩径（边长） 1/3桩径（边长） 1/2桩径（边长） 2.6.4 应注意的质量问题 2.6.4.1 卡锤：由于落距过大，冲力过大，底部土层较软时，当主机卷扬机抜不出桩

锤时，可用桩机副卷扬机系统抜出桩锤。

2.6.4.2 拔不出护筒：当成桩与抜筒时间间歇过长，拔筒困难时，可采用2台桩机合力拔出或吊车拔出，也可利用桩机上的主卷扬机，通过副卷扬机滑轮组拔出护筒。 2.6.4.3 提护筒桩跟着走；如果提护筒时，发现桩也跟着走，停拔护筒，用桩锤将桩体压回原位，然后再提护筒，如果不见效，可采取复打法处理。

2.6.4.4 断桩：应采取措施防止断桩的发生，如果发现断桩，应将断桩段拔去，并将表面清理干净后充分湿润，增大桩身混凝土截面面积或加钢筋联结后再重灌混凝土补做桩身。

2.6.4.5 桩位移：应避免人为的操作失误，对于桩位的偏移超出允许值的一般采取加宽承台，增设钢筋的方法解决，具体由设计人员决定。

2.7 锚杆静压桩施工工艺标准

2.7.1 适用范围

2.7.1.1 适用于低桩承台主要承受竖向力的桩基。

2.7.1.2 适用于松散及稍密的砂类土、静触探比贯入阻力PS＜3MPa、承载力特征值小于200KPa的粘性土、粉土、淤泥、淤泥质土、填土等地基土；对老粘土、碎石土、中密土以上砂类土、残粘土、强风化岩等土层的穿透能力应通过试验确定，必要时可采取引孔措施。

2.7.1.3 适用于以下几种需要进行基础处理或基础托换的情况： 1地基不均匀沉降引起上部结构开裂或倾斜；

2建筑物加层、改造； 3桩基工程补强；

4建筑物需要用桩基，但不具备大型机械的施工空间或不具有单独的桩基施工工期。 2.7.2 操作工艺

2.7.2.1 施工工艺流程：分为压桩施工流程图和封桩施工流程图。

锚杆静压桩施工流程图如下所示：

封桩施工流程图如下所示：

砍桩头至设计标高

↓

清晰桩孔清除孔内杂物

↓

是否有桩帽梁？ 否

↓是 焊交叉钢筋

↓ 立模板 ↓ ↓

抽干压桩孔内积水

拌制微膨胀早强混凝土 ↓

浇筑封桩混凝土

封桩结束

2.7.2.2 基础预留孔洞时应设计便于拆除的模板，模板应固定，防止灌注混凝土时移位变形，孔洞尺寸应符合设计要求，呈上小下大的棱台（方桩）或圆台（管桩）状，上口尺寸较桩外围尺寸大50mm，下口尺寸较桩外围尺寸大100mm。预留孔洞时应按实际要求铺设孔口加强筋。

后凿孔洞时应采用钻芯机配合风镐或人工开凿，避免基础混凝土受损过大，凿孔后的基础是否需要加固，由设计单位确定。后凿孔洞的允许偏差同预留孔洞。

2.7.2.3 预埋锚杆时，应将锚杆与基础钢筋可靠连接固定，防止浇灌混凝土时锚杆移位。

后埋锚杆可采用冲击电钻、风钻或钻芯机钻孔，孔直径应较锚杆直径大10mm以上，孔内粉尘应予清除，孔内不留积水。

锚杆粘结剂可采用结构胶或硫磺胶泥，将硫磺胶泥或结构胶灌入已清理干净的锚杆孔内（使用结构胶时，在锚杆表面上应涂一层结构胶），将锚杆缓慢垂直旋压入锚杆孔。锚杆露出基础顶面的高度视压桩架底厚度确定，一般不应小于120mm。

2.7.2..4 熬制硫磺胶泥时应严格控制胶泥温度，不断在容器内搅拌，使硫磺胶泥温度控制在140-150℃之间，当环境温度低于5℃时，宜对锚杆和锚杆孔作加热处理。 2.7.2..5 锚接法接桩要点：

2.7.2..5.1 接桩锚筋应事先清刷并调直。

2.7.2.5.2 检查锚筋长度、锚筋孔深和平面位置是否符合要求。 2.7.2.5.3 清除锚筋孔内杂物、水、油污。

2.7.2.5.4 接桩时，起吊上节桩并对准下节桩，使上节桩的锚筋全部插入下节桩的锚筋孔内，确保其垂点和接触面水平，然后起吊上节桩10cm左右，在下节桩顶安装夹箍，在夹箍及锚筋孔内浇注溶化的硫磺胶泥（满铺桩顶约15mm厚），并立即垂直插入上节桩。浇注硫磺胶泥的时间不得超过2min。

2.7.2.5.5 待硫磺胶泥全部凝固后，拆除安装夹箍，停歇7min以上，待硫磺胶泥达到一定强度后，开始压下一节桩。 2.7.2.6 焊接法安装要点：

2.7.2.6.1 焊接时桩接头端板或预埋铁片表面应清理干净。 2.7.2.6.2 上下桩段调直后，接头之间的孔隙应用铁片填实焊牢。

2.7.2.6.3 方桩焊接时，应将四角点焊牢固，然后对称焊接减少焊接变形。焊缝要求连续饱满，焊缝厚度必须满足设计要求。

管桩焊接，采用手工电弧焊时，应先对称点焊，第一层应用直径3.2.mm焊条打底，再用直径4-5mm焊条焊接，焊接表面不得低于接头端板外表面。接头采用气体保护焊时，煹接工艺术应符合相关标准的要求。 2.7.2.7 压桩施工应符合下列规定：

2.7.2.7.1 压桩架要保持竖直，应均衡拧紧锚固螺栓的螺帽。在压桩过程中应随时拧紧松动的螺帽，调直桩架。

2.7.2.7.2 桩段就位必须保持垂直，使千斤顶与桩段轴线保护在同一垂线上，不得偏差。压桩时桩顶应垫30-40mm厚木板或多层麻袋。

2.7.2.7.3 压桩力不得超过该基础及上部结构所能发挥的自重，防止基础上抬或不均匀上抬造成结构受损或破坏。

2.7.2.7.4 压桩施工不宜中途长时间停顿，如必须中途停顿时，桩尖应停留在软土层中。

2.7.2.7.5 桩顶超过设计标高时，经设计单位同意，应对外露桩头进行截除。截除桩头前应用钢楔固定桩头，禁止桩在悬壁状态下截桩。

管桩桩顶距基础顶面的深度不应小于15倍桩径，当桩顶距基础顶面小于15倍桩径时，

应截去桩头，保证封孔混凝土厚度，截桩头时应先用风钻沿桩壁钻孔（钻孔底为截桩后桩枯标高），再用风镐破碎桩头。浇注封孔混凝土时应同时在管桩内孔浇注1.2m高灌芯混凝土。

方桩桩顶距基础顶面的深度不应小于300mm，当桩顶距基础顶面小于300mm时，应截除桩头，截除方法同管桩。

2.7.2.8 封桩前，应将压桩孔内的杂物清除干净，排除积水，清除孔壁和桩在的浮浆，然后和桩帽梁一起浇注掺有微膨胀早强外加剂的细石混凝土。 2.7.3 质量标准

2.7.3．1 混凝土方桩横截面尺寸偏差+20mm、-5mm。外观平整，不留有蜂窝、麻面。端面与桩段纵横轴线的垂直度，用1mm角尺测量1mm角尺测量1mm长度的倾斜不得大于5mm。桩段锚筋孔的位置不得超过10mm。

2.7.3.2 锚杆直径不得小于设计直径1mm。长度不得短于设计长度20mm. 2.7.3.3 第一节桩插入时倾斜度不得大于0.5%，以上桩段倾斜度不得大于1%。 2.7.3.4 为求得压桩施工参数，工程桩施工前，应进行3根试桩，试桩可在工程桩位进行。压桩力可按下表估算。试压中确认桩长及压桩力能否满足设计要求。

压桩力估算值

桩侧主要土质量类别 粘性土 非粘性土 桩长大于12m 桩长小于12m 压桩力 1.6-1.75倍单桩承载力特征值 2.0-2.2倍单桩承载力特征值 2.0-2.2倍单桩承载力特征值 2.7.3.5 工程桩应进行承载力校验，应采用平桩竖向抗压静载荷试验的方法，检验数量不应少于总桩数的1%，且不应少于3根。当总桩数不足50根时，检验数量不得少于2根。

3 地基处理工程

3.1 强夯地基施工工艺标准

3.1.1 适用范围

本工艺标准适用于处理碎石土、砂土、低饱和度的粉土与粘性土、湿陷性黄土、素填土和杂填土等地基强夯法和处理度饱和度的粉土和软塑-流塑的粘性土等地基强夯置换法。

3.1.2 操作工艺（以四遍夯击为例） 3.1.2.1 工艺流程

3.1.2.2 强夯锤重量可取8-25t，其底面形式宜采用圆形或多边形，锤底面积宜按土的性质确定，锤底静接地压力值可取25-40kPa,对于细颗粒锤底静接地压力宜取较小值。锤的底面宜对称设置若干个与其顶面贯通的排气孔，孔径可取250-300mm.强夯置换锤底静接地压力值可取100-200kPa。

3.1.2.3 施工机械宜采用带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。采用履带式起重机时，可在臂杆端部设置辅助门架，或采取其了安全措施，防止落锤时机架倾覆。

3.1.2.4 当场地表层土软弱或地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，宜采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的松散性材料，使地下水位低于坑底面以下2m.坑内或场地积水应及时排除。

3.1.2.5 施工前应查明场地范围内的地下构筑物和各种地下管线的位置及标高等，并采取必要的措施，以免因施工而造成损坏。

3.1.2.6 当强夯施工所产生的振动对邻近建筑物或设备可能产生有害的影响时，应设置监测点，并采取挖隔振沟等隔振或防振措施。 3.1.2.7 强夯施工可按下列步骤进行： 3.1.2.7.1 清理并平整施工场地；

3.1.2.7.2 标出第一遍夯点位置，并测量场地高程；

3.1.2.7.3 起重机就位，夯锤置于夯点位置，偏差不大于200mm； 3.1.2.7.4 测量夯前锤顶高程，误差±3mm；

3.1.2.7.5 将夯锤起吊到预定高度（±200mm），开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；

3.1.2.7.6 重复步骤5，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击； 3.1.2.7.7 换夯点，重复步骤3至6，完成第一遍全部夯点的夯击； 3.1.2.7.8 用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；

3.1.2.7.9 在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。满夯时移动夯锤并使夯锤与前一次

夯击过的痕迹相切或略有重叠，宜为1/3的搭接夯底面积。 3.1.2.8 强夯装置施工可按下列步骤进行：

3.1.2.8.1 清理并平整施工场地，当表土松软时可铺设一层厚度为1.0-2.0m的砂石施工垫层；

3.1.2.8.2 标出夯点位置，并测量场地高程； 3.1.2.8.3 起重机就位，夯锤置于夯点位置； 3.1.2.8.4 测量夯前锤顶高程；

3.1.2.8.5 夯击并逐击记录夯坑深度。当夯坑过深而发生起锤困难时这夯，向坑内填料直至与坑顶平，记录填料数量，如此重复直至满足规定的夯南次数及控制标准，完成一个夯体的夯击。当夯点周围软土挤出影响施工时，可随时清理并在夯点周围铺垫碎石，继续施工。

3.1.2.8.6 按由内而外，隔行跳打原则完成全部夯点的施工；

3.1.2.8.7 推平场地，用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程； 3.1.2.8.8 铺设垫层，并分层碾压密实。 3.1.2.9 施工过程中应有专人负责下列监测工作：

3.1.2.9.1 开夯前应检查锤质量和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求； 3.1.2.9.2 在每一遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正；

3.1.2.9.3 按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量，对强夯转换尚应检查置换深度。

3.1.2.10 施工过程中应对各项参数及情况进行详细记录。 3.1.3 质量标准

3.1.3.1 检查强夯施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应补夯和采取其它有效措施。

3.1.3.2 强夯施工结束后应间隔一定时间方能对地基质量进行检测。对于碎石土和砂土地基，其间隔可取1-2周；低饱和度的粉土和粘性土地基可取2-4周。强夯转换地基间隔时间可取28d。

3.1.3.3 质量检验的方法，宜根据土性先用原位测试和室内土工试验。对于一般工程应采取两种或两种以上的方法进行检验，对于重要工程项目应增加检验项目，也可做现

场大压板载荷试验。

3.1.3.4 质量检验的数量，应根据场地复杂程度和建筑的重要性确定。对于简单场地上的一般建筑物，每个建筑物地基的检验点不应少于3处；对于复杂地或重要建筑物地基应增加检验点数。检验深度应不小于设计处理深度。 3.1.4 应注意的质量问题

3.1.4.1 当夯击能过大、夯点间距过小、孔隙水压力过高时，应及时调整夯击能和夯点间距，以免夯坑周围土体隆起。强夯后待孔隙水压力基本消失后才能进行下一步施工。每一遍夯击间隔时间一般为5-6天。

3.1.4.2 在粘土含量高、易达到饱和状态的土层中，如果产生了“橡皮土”现象，应挖除后换填碎石土、砂或采取不挖除，增加排水通道，降低含水量等方法处理后再进行强夯。

3.1.4.3 施工前检测强夯区域的含水量，一般取Wmax－Wmin≤8%(Wmax、Wmin为加固土层内的最大、最小天然含水量)。

3.1.4.4 夯坑周围地面不应发生过大的隆起（地面隆起超过200mm应暂停施工）。 3.1.4.5 总夯沉量大于1500mm的夯坑应在回填后及时进行加固夯（复夯）。 3.1.4.6 夯实过程中，若坑底倾斜过大，应及时用砾料填平后夯实。 3.1.5 环境保护与施工安全 3.1.5.1 安全措施

3.1.5.1.1 开夯前及开夯后每周应对强夯机具进行安全检查。检查内容包括焊缝有无损伤、螺栓或销轴联接是否可靠、滑轮是否已注入润滑剂等；

3.1.5.1.2 主机行走方向应尽量与支架的十字轴活动方向一致，同时还应松开主机的的回转锁紧装置，以免引起支架、吊杆的扭曲变形；

3.1.5.1.3 横向移动夯锤时，每次移动的范围不得超出强夯支架的两条支腿，以免拉翻支架；

3.1.5.1.4 纵向移动夯锤时，吊钩及吊绳不得撞击或摩擦支架下横梁，以免引起横梁弯曲，损坏支架；

3.1.5.1.5 不论纵、横向移动夯锤，每次移动距离不得大于3m； 3.1.5.1.6 夯锤使用过程中，必须保持排气孔畅通；

3.1.5.1.7 主机操作室的防护得当、钢丝网必须拉直、平整、绑牢，并距离视察玻璃

150mm以上。

3.1.5.2 操作人员注意事项：

3.1.5.2.1 正确佩带安全帽，并在夯区边设置安全警戒线、挂警示牌；

3.1.5.2.2 测量人员必须在安全距离≥35m以外、地垫较高处施测，注意仪器安全； 3.1.5.2.3 挂钩人员在夯锤即将下落前站在主机后面，以免被飞石击伤，待吊钩及脱钩器停稳后方可进行执尺测量，挂钩工作。吊车司机必须在挂钩人员离开夯锤后才能提升夯锤；

3.1.5.2.4 移动夯锤时，必须将脱钩器锁住，并禁止背对胶钩器或夯锤指挥吊车司机操作，禁止站在夯锤、支架运行方向线上指挥操作；

3.1.5.3 夯实地基附近进行砌筑工程或浇筑混凝土时，应采取防护措施，以防造成砌体和混凝土受振裂缝。

3.1.5.4 地下管线、邻近构筑物的保护措施

3.1.5. 4.1 距夯区边线5m范围内的地下管线、邻近构筑物或20m范围内的多层建筑物，均应设减震沟予以隔离，构筑物前还应架设防护栏，以免飞石砸坏构筑物或伤人（防护栏的材料：钢网、安全挂网、竹床板可竹跳板等）；

3.1.5.4.2 若邻近构筑物巨大，搭设防护栏困难，则可用安全挂肉悬挂于强夯支架的顶端，用于拦截构筑物一侧的飞石。此措施也适用于相邻在建设工程及施工人员的防护； 3.1.5.4.3 强夯范围内的所有地上、地下障碍物已经拆除或拆迁，对不能拆除的已采取了防护措施，保证强夯时安全防护措施完好无损。

3.2 石灰桩复合地基施工工艺标准

3.2.1 适用范围

本工艺标准适用于处理饱和粘性土、淤泥质土、素填土和杂填土；用于地下水位以上的土层时，宜增加掺合料的含水量并减少生石灰用量，或采取土层浸水等措施。 3.2.2 操作工艺 3.2.2.1 工艺流程

施工准备→测量定位→成孔→抽排水→投料→分层夯实→桩顶封闭 3.2.2.2 施工顺序

3.2.2.2.1 按照设计要求布孔，一般按梅花形或三角形或网式方格布孔，呈等边三角形格局。

3.2.2.2.2 在加固范围内施工时，一般先外排后内排，先周边后中间；单排桩应先施工两端后再中间，并按每间隔1-2孔的施工顺序进行，不许一边向一边平行推移。在软土中应间隔成桩。

3.2.2.3 按设计桩径的90%孔径成孔，孔深达到加固深度。

3.2.2.4 成孔时不许用循环水，主要用沉管法、冲击法、螺旋钻进法、洛阳铲挖孔法进行成孔。

3.2.2.5 投料前应排除孔内积水，如孔内渗水严重，则应采取较大范围的降水措施，如采用降水井集中抽排、增打围护桩隔水等有效措施。

3.2.2.6 成孔后当天应及时按配合比分层投料，每层投料虚铺厚度600mm左右，最终投料夯实高度应低于孔口300mm。

3.2.2.7 投料时必须分层压（夯）实，人工夯实时每段填料厚度不大于400mm.夯锤重量应达到80kg，夯锤提升高度应达到600mm，也可管外投料或人工填料时应采取措施减小地下水渗入孔内的速度，成孔后填料前应排除孔底部积水。

3.2.2.8 成桩时可采用人工夯实、机械夯实、沉管反插、螺旋反压等工艺。 3.2.2.9 石灰桩宜留500mm以上的孔口高度，并用含水量适当的粘性土封口，封口材料必须夯实，封口标高应略高于原地面。石灰桩桩顶施工标高设计桩顶高100mm以上。 3.2.2.10 当地基需要排水通道时，可在桩顶以上设200-300mm厚的砂石垫层。 3.2.3 应注意的质量问题

3.2.3.1 进入场地的生石灰应有防水、防雨、防风、防火措施。

3.2.3.2 掺合料应保持适当的含水量、使用粉煤灰或炉渣时含水量宜控制在30%左右。无经验时宜进行成桩工艺试验，确定密实度的施工控制指标。

3.2.3.3 管外投料或人工成孔时，孔内往往存水，此时应采用小型软抽水泵或潜水泵排干孔内水，方能向孔内投料。

3.2.3.4 在向孔内投料的过程中如孔内渗水严重，则影响夯实桩料的质量，此时应采取降水或增打围护桩隔水措施。

3.2.3.5 石灰桩施工中的冲孔现象应引起重视，施工过程中应采取防止冲孔伤人的有效措施，确保施工人员的安全。

4 深基坑工程

4.1 基坑土方开挖及回填施工工艺标准

4.1.1 操作工艺 4.1.1.1 深基坑土方开挖

4.1.1.1.1 开挖原则：分层、分块开挖，对称开挖，先撑后挖，严禁超挖。若设置钢筋混凝土内支撑，则内支撑混凝土强度达到设计强度的80%后才能向下开挖；若设置钢结构内支撑，内支撑各节点焊接牢固后才能向下开挖；若采用锚杆，则应在锚杆强度达到设计强度的80%后才能向下开挖。

4.1.1.1.2 土方开挖必须编制土方开挖专项施工方案，并经监理、基坑设计、施工单位审核认可。放线定位要准确，坡顶线与坡底线误差小于50mm。

4.1.1.1.3 深基坑土方开挖前应根据现场时间情况、周边环境、支护结构布置等确定平面和竖向的开挖顺序。竖向开挖顺序应注意处理与工程桩、内支撑立柱桩、降水井的关系，合理安排工程桩的截桩与验收时间。

4.1.1.1.4 土方开挖必须分层分段进行，根据具体的地质情况分层的厚度要注意区别，粘土层每层开挖深度以不大于2m为宜，严禁超挖。开挖临近基坑边坡处应分段进行，开挖进度应根据支护体系整体受力协调的原则进行。

4.1.1.1.5 挖土时严禁反铲碰撞竖向支护体系和支护受理芯菜的保护层、冠梁（锁口梁）、内支撑体系、钢管体系和降水体系等，并对工程桩进行保护，严禁碰撞损坏桩头。坑内土方形成的高差应视土质严格控制。

4.1.1.1.6 基坑边缘堆置建筑材料，或沿挖方边缘移动运输工具和机械，一般应距基坑上部边缘不少于2m，弃土堆制高度不应超过1.5m，并且不能超过设计荷载值，在垂直的坑壁边，此安全距离还应适当加大。未经深基坑设计单位书面允许不得在基坑边堆置弃土。

4.1.1.1.7 采用机械开挖土方时，需保持坑底土体原状结构，应在基坑底及坑壁留150-300mm厚土层，由人工挖掘修整。同时，要设集水坑，及时用泵排除坑底积水。 4.1.1.1.8 应依据监测报告进行信息化施工，根据监测报告的观测成果指导下一步土方开挖，一旦出现意外情况立即停止开挖，研究原因，提出处理措施，情况严重的立即反铲直接挖土回填反压以控制险情。

4.1.1.1.9 挖土方式影响支护结构的荷载和受力，应尽可能使支护结构均匀受力，减少变形。为止，应坚持采用分层、分块、均衡、对称的方式进行挖土。对临近支护结构的承台基础，宜采用跳挖方式，减少土体大面积的应力集中释放。

4.1.1.1.10 支护结构之间的和与之相邻的承台间的土体，应尽量保留，且不宜扰动或破坏。

4.1.1.2 深基坑土方回填

4.1.1.2.1 当地下室防水及保护层施工完毕，地下室工程已经过验收，应尽快进行深基坑回填。设计无要求回填土质的应采用无有机质和腐蚀质的优质粘土，并应符合最佳含水量要求，粘性土以手捏成团，落地开花为宜，回填土过干将夯打不实，过湿则易变成橡皮土。

4.1.1.2.2 回填区域内无明显积水，积水和有机质物体如模板，纸袋等残留物应清除干净。

4.1.1.2.3 根据施工进展情况，可分段进行回填。根据回填平面和深基坑支护结构的特点选择合理的方式进行分层密实（如碾压、夯实），由一端向另一端自下而上分层铺填。每层虚铺厚度不大于30cm，采用推土机分层碾压或振动打夯面分层夯压密实。 4.1.1.2.4 基坑回填主要采用自卸式汽车运输土料，回填土较少部分采用人力手推车送土，以人工用铁锹、耙，锄等工具进行回填土。深浅相连时，先填深坑，相平后与浅坑全面分层回填夯实。墙基与管道部分回填采用在两侧用细土同时均匀回填、夯实、以防止管道中心线位移。

4.1.1.2.5 在夯实或压实后，对每层回填土的质量检查检验，采用轻便触控仪直接通过锤击数来检验干密度和密实度，或采用环刀法取样测定土的干密度，求出土的密实度。 4.1.1.2.6 回填土考虑天气的影响，必要时应采取暂停回填土或采取防水覆盖措施。 4.1.1.2.7 要控制好回填土土料的质量，严禁使用淤泥或含水量过大甚至达到饱和及被雨水淋湿的土料进入基坑。

4.1.1.2.8 当回填土的表层被雨水浸、淋时，回填前应将其表层铲去或翻晒干，方可填筑。回填时发现有机质杂质应随时清除，大块土块应先敲碎，再分层填筑。 4.1.1.2.9 密实回填土时，应注意确保地下室结构、外墙防水层和支护结构不受破坏。 4.1.1.2.10 在运土时应注意防止渣土对道路的污染，装车不得过满，轮胎上粘的渣土应及时清理，发现道路有污染应及时清除。运土汽车进出要配专人指挥，确保交通安全。 4.1.1.2.11 做好回填后的现场实景拍摄工作，做好资料保存工作。 4.1.1.3 应急措施

深基坑的险情大部分发生在土方开挖阶段，深基坑工程极为复杂，影响深基坑和周

边既有建（构）筑物的安全因素很多，需根据地质土层、周边环境、基坑平面、支护形式、水文、地下水情况、天气情况等实际情况制定有针对性的土方作业方案，严禁超挖，分层开挖，先撑后挖，同时也必须随时做好应付可能出现的不利情况，确定合适的应急措施。

4.1.1.3.1 现场应备有应急措施用人员、材料及设备。

4.1.1.3.2 在深基坑开挖施工过程中，如出现局部位移量过大，应立即停止挖土，并立即采用回填反压措施和加固措施直至变形稳定。

4.1.1.3.3 若遇土质特别软弱处和遇流砂现象，应立即停止挖土，采取措施止住渗水，流砂后，再确定进行下一步土方开挖的方案。

4.1.1.3.4 在基坑开挖前宜对临近敏感建（构）筑物下的地基和基础或支护结构后的土体先进行加固处理，如采用压密封浆、搅拌桩、静力锚杆压桩、高压旋喷桩等加固措施。

4.1.2 质量标准

4.1.2.1土方开挖质量检验标准见下表

项序 目 号 主控项目 允许偏差或允许值（mm） 项目 挖方场地平整 桩基基坑 管沟 人工 机械 1 标高 -50 ±30 ±50 -50 长度、宽度（由设+200 +300 +500 2 计中心线向两边-50 -100 -150 +100 量） 3 边坡 设计要求 表面平整度 基底土性 20 20 50 检测方法 水准仪 经纬仪、钢尺量 一1 般项2 目 观察或用坡度尺检查 用2m靠尺和锲形塞尺检20 查 观察或土样分析 设计要求 4.1.2.2土方回填质量检验标准见下表

允许偏差或允许值（mm） 桩基基挖方场地平整 管沟 坑 人工 机械 -50 ±30 ±50 -50 项序目 号 主1 控项2 目 一1

项目 标高 检测方法 水准仪 按规定方法 取样检查或直观鉴别 分层压实系数 回填土料 设计要求 设计要求

般2 项目 3 分层厚度及含水量 表面平整度 20 设计要求 20 50 20 水准仪及抽样检查 用2m靠尺和锲形塞尺检查 4.2 喷锚支护施工工艺标准

4.2.1 适用范围

本工艺标准适用于边坡治理、隧道及矿山坑道支护、工业与民用建筑及市政工程基坑支护等支护工程的施工。 4.2.2 操作工艺 4.2.2.1 工艺流程

4.2.2.2 土方开挖：土方开挖应根据基坑支护方案制定相应的土方开挖方案，方案内容应包括：

4.2.2.2.1 分层开挖的高度：按照支护设计要求确定每层土方开挖的高度，该高度与支护高度相衔接。

4.2.2.2.2 分段开挖的长度：与支护作业能力相匹配，应尽量缩短边坡土体的裸露时

间，对于自稳能力差的土体应采取跳挖和浅挖方式进行。

4.2.2.2.3 下一层作业面开挖时间的确定：在上层作业面锚杆、钢筋网瑟喷射混凝土全部完成施工，且锚杆注浆后不少于5d，方可进行下一层作业面开挖。当基坑面积较大时，允许在距离边坡一定距离的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调。

4.2.2.2.4 边坡坡度的控制：专人指挥开挖，避免出现超挖，也应减少浅挖情况的发生，严禁扰动上层已支护边坡。

4.2.2.2.5 土方运输车辆在场地内的运行路线：运送土方的大型车辆严禁在已完成的边坡顶部行走（设计允许的除外），避免由于超载造成险情发生。

4.2.2.2.6 配合应急抢险的措施：挖土机械是基坑出现险情时最有效的抢险工具，土方单位应24h安排操作人员值班。

4.2.2.3 修整坡面：机械开挖后，基坑边壁预留50-100mm土方用人工切削清坡，确保坡面平整，满足挂网和喷射混凝土要求。 4.2.2.4 锚杆成孔

4.2.2.4.1 成孔工艺：粘土一般采用洛阳铲人工成孔；当承载力高或人工成孔困难时，可采用地质钻、锚杆钻机或螺旋钻机等机械成孔。

砂土、粉土等松散易涌水的地层中钻孔时，应采用套管跟进成孔；遇到障碍时应采用冲击钻成孔；条件不允许成孔时，可采用钢管代替钢筋，利用汽锤打入土层，钢管上应布置出浆孔，出浆孔按照底部密口部疏的原则布置，并以30度角呈倒刺状焊于孔边，以防打管时散落土粒堵塞出浆孔，钢管前端宜做成锥形，以减少打入时的摩擦阻力。 4.2.2.4.2 技术要求：水平方向误差不大于100mm，垂直方向不大于50mm，孔深不小于设计的0.5-1.0m，倾角应满足设计要求，钻孔偏斜度水大于3%，其它误差应符合《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086的相关要求。

4.2.2.4.3 特殊情况处理：基坑周边存在地下市政管线、建筑物基础等障碍物时，锚杆孔应根据现场实际情况调整锚杆位置和倾角，避免造成意外事故。 4.2.2.5 锚杆制作与放置 4.2.2.5.1 普通锚杆制作与放置

普通锚杆是指采用螺纹钢筋制作，使用完成后，不需要回收钢筋杆体的锚杆。普通锚杆的制作应注意：组装前钢筋应平直、除油和除锈；需要加长时可采用直螺纹连接或

焊接方式连接，搭接长度和方式应符合规范要求助；锚杆杆体上应设置对中支架，以确保钢筋处于孔内中心位置，沿锚杆轴向方向2m距离设置一个，支架的构造应不妨碍注浆时浆液的自由流动；锚杆靠孔口一端设置止浆装置；注浆管沿杆通长铺设并与锚杆体绑扎。

4.2.2.5.2 可回收锚杆制作与放置

可回收锚杆是指采用螺纹钢筋或钢绞线制作，便用完成后，可回收杆体的锚杆。可回收锚杆的制作与放置设计工艺进行。 4.2.2.6 灌注水泥浆

4.2.2.6.1 注浆材料：宜选区用纯水泥浆或水泥砂浆，水灰比宜为0.38-0.15，不宜超过0.5，水泥浆中可掺入减水剂，不得掺入膨胀剂，其结石强度不宜低于20mpa。水泥浆或水泥砂浆采用砂浆搅拌机进行拌制，随拌随用，一次拌合的水泥浆，水泥砂浆应在初凝前用完。

4.2.2.6.2 注浆压力：可采用低压（0.4-0.6mpa）或高压（1-2mpa）方法浆水泥浆或砂浆注入孔内。低压注浆：浆液从孔口冒出后，启用止浆塞封口，然后进行补浆。高压注浆：一般采用二次注浆方式进行，第一次采用低压注浆将锚杆孔注满，待水泥浆强度达到5mpa时进行第二次高压注浆（又称劈裂注浆）。

4.2.2.6.3 注浆前应检查孔内是否存在塌孔或杂物，确保注浆畅通；注浆管应插至距孔底200-300mm处，孔口部位应设置止浆袋及排气管；注浆开始或中途超过30min时，应用水或稀水泥浆润滑注浆泵及其管路。 4.2.2.7 铺设钢筋网和焊接加强筋

4.2.2.7.1 钢筋网可用直径6-8mm盘条钢筋绑扎而成，也可采用焊接钢筋网；编钢筋网时，竖筋与横筋之间用扎丝固定，钢筋搭接长度不小于35d（d为钢筋直径），钢筋网规格不宜超过205³250mm。

4.2.2.7.2加强筋或加强横梁：加强筋是调整锚杆与喷射混凝土面层受力的主要部件，因此加强筋与锚杆的连接非党重要，可采用在锚杆头部增焊加强短筋进行加强，条件具备时可采用型钢作为横梁进行加强。 4.2.2.8 喷射混凝土

4.2.2.8.1 喷射混凝土强度等级不应低于C20，喷射混凝土厚度不宜小于60mm.材料配比（重要）可采用：水泥：砂：石为1：2：1.5，也可根据现场原材料情况进行配合比

试验确定。雨期或土质边坡含水量大时，应在拌和料中加入适量速凝剂以加快混凝土的凝结速度。

4.2.2.8.2 喷射混凝土施工：喷射混凝土原材料可采用人工拌和，条件具备时应采用搅拌机械和，人工拌和不少于3次；喷射顺序应自下而上进行，喷头与受喷面距离宜控制在0.8-1.5m范围内，喷射方向垂直指向坡面，在钢筋密集部位应先喷钢筋后方，然后再喷钢筋前方，防止在钢筋背面出现空隙。为保证喷射混凝土的厚度，可用固定钢筋网的钢筋作为标志加以控制。当面层厚度超过100mm时应分二次喷射，每次喷射厚度宜为50-70mm.进行下步喷射混凝土作业时，应清除留在施工缝接合面上的浮浆层和松散碎屑，并喷水使之潮湿。

4.2.2.8.3 喷射混凝土的养护：混凝土终凝2h后，应根据当地气温条件，进行喷水或洒水养护。

4.2.2.8.4 基坑坡顶和坡脚设置：在基坑坡顶应设置宽度为1-2m的喷射混凝土硬化带并形成反水坡，防止地表水浸入混凝土与土层的结合面；基坑坡脚，喷射混凝土应施工到坡脚排水沟底部。 4.2.2.9 基坑排水

4.2.2.9.1 排水沟设置：基坑坡顶和坡底应设置排水沟，条件具备时坡顶排水沟应设置在距离坑边3m以外位置，坡底排水沟设置在距离坡脚线0.5m以外位置。

4.2.2.9.2 基坑开挖和喷锚支护施工期间，应排除积水，防止积水浸泡边坡土体和坡脚。

4.2.2.9.3 排水管设置：基坑侧壁土体含水量较大时可在支护面层设置长度为1.0-1.5m，直径不小于30mm的导水管，导水管外端伸出支护面层，间距1.5-2m。 4.2.3 应注意的质量问题

4.2.3.1 喷射混凝土时，喷头与受喷面应保护垂直，距离宜为0.8-1.5m；喷射混凝土终凝2h以后，应喷水养护，养护时间根据气象确定，宜为3-7h。

4.2.3.2 水泥、砂、石子等混合原材料应搅拌均匀，在掺和原材料时，应剔除粒径较大的石子，随搅随用，一次搅拌的原材料应一次用完。

4.2.3.3 在砂性土、粘土等松散且含水量丰富的土层中施工锚杆时，应注意可采用套管跟进成孔法；也可采取打入式钢管锚杆等措施，关键是要注意控制其涌水涌土对边坡的影响。

4.2.3.4 边坡开挖时需提供喷射混凝土施工作业面宽度6-8m，留出10-20cm由人工修坡并尽量保证边坡的平整度，每天土方开挖提供的工作面应符合喷锚支护施工的要求并当天完成。

4.2.3.5 应尽量不在雨天施工，必须在雨天施作喷射混凝土时，可不初喷混凝土面层，一次喷射混凝土成型，但必须在网筋下垫垫块，以保证混凝土的保护层厚度。

第二章、主体结构工程-混凝土结构

1、钢筋工程

1.1 钢筋制作施工工艺标准

1.1.1 操作工艺-钢筋成型 1.1.1.1 钢筋弯曲成型

钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径应符合以下几点要求

1HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；

2当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后直径平直部分长度符合设计要求；

3钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。 成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要，挡铁轴可做成变挡架。钢筋弯90°时，弯曲点的划线约与凡轴内边缘平齐；弯180°时，弯曲点划线距心轴内边缘为1.0-1.5倍的钢筋直径。

1.1.1.2 螺旋形钢筋成型，螺旋形钢筋可采用转动滚筒成型，滚筒直径比螺旋筋内径略小。

1.1.2 质量标准 1.1.2.1 主控项目

1.1.2.1.1 对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：

1钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比例不应小于1.25； 2钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应在大于1.3.

1.1.2.1.2 除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：

1箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足以上第4.1.5条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径；

2弯折角度：一般结构不小于90°，有抗震等要求的结构应为135°；

3弯后平直部分长度，一般结构不小于箍筋直径的5倍；有抗震等要求的结构不小于箍筋直径的10倍。

1.1.2.1.3 允许偏差的项目

钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。 项目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±5 检验方法 尺量检查 尺量检查 尺量检查 1.2 现浇框架结构钢筋绑扎施工工艺标准

1.2.1 操作工艺 1.2.1.1 绑柱子钢筋 1.2.1.1.1 工艺流程

套柱箍筋→搭接绑扎竖向受筋→画箍筋间距线→绑箍筋

1.2.1.1.2 套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，

然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个。

1.2.1.1.3 搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求，如设计无要求且纵向对立钢筋的绑扎搭接接头面积百分率不大于25%时，其最小搭接长度，应按表下表采用。

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度

项次 1 2 3 钢筋类型 HPB235级 HRB335级 HRB400级、RRB400级 混凝土强度等级 C15 45d 55d 55d C20-C25 35d 45d 40d C30-C35 30d 35d 35d ≥C40 25d 30d 注：1两根直径不同钢筋的搭接长度，以比较细钢筋直径计算。

2当纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率大于25%，但不大于50%时，其最小搭接长度应该按表中的数值乘以系数1.2取用；当接头面积百分率大于50%时，应按表中数值乘心1.35取用。

3当带肋钢筋d﹥25mm时，其最小搭接长度应按相应数值乘心系数1.1取用。 4对有抗震设防要求的结构构伯，其受力钢筋的最小搭接长度对一、二级抗震等级应按相应数值乘以系数1.15取用。对三级抗震等级应按相应数值乘以系数1.05取用。

5在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。

6对末端采用机械锚固的钢筋，其最小搭接长度可按相应的数值乘以系数0.7取用。 1.2.1.1.4 画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

1.2.1.1.5 柱箍筋绑扎

1按已画好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，宜采用缠扣绑扎。 2箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的扎交点成梅花交错绑扎。

3箍筋弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

4设计有抗震要求时，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径），如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊好，焊缝长度单面焊缝不小于5d 5柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。

6柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，以保证主筋保证层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后尺寸要符合设计要求。 1.2.1.2 绑剪力墙钢筋 1.2.1.2.1 工艺流程

立2-4根竖筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横竖筋

1.2.1.2.2 立2-4根竖筋，将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎（或竖筋全部对焊完毕)。在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。

1.2.1.2.3 剪力墙筋应逐噗绑扎，双排筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横不大于60mm，钢筋外皮绑扎垫块。

1.2.1.2.4 剪力墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。

1.2.1.2.5 剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。

1.2.1.2.6 合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。 1.2.1.3 梁钢筋绑扎 1.2.1.3.1 工艺流程

模内绑扎：

画主次梁箍筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎

模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：

画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层纵筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿主梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内 1.2.1.3.2 板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

1.2.1.3.3 先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开;穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋;放主次梁的架立筋;隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固;调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，主次梁同时配合进行。

1.2.1.3.4 部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

1.2.1.3.5 绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

1.2.1.3.6 箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。

1.2.1.3.7 梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处，梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距长度与加密长度均要符合设计要求。

1.2.1.3.8 在主、次梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层的厚度，受力钢筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

1.2.1.3.9 梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，接头长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内HPB235级钢筋绑扎的末端应做弯钩，搭接处应在中心钢筋截面积占受力钢筋总截面积百分率，受拉区不大于50%。 1.2.1.4 板钢筋绑扎 1.2.1.4.1 工艺流程

清理模板→模板上画线→绑模板下受力筋→帮负弯矩钢筋

1.2.1.4.2 清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。 1.2.1.4.3. 按划好的间距，先摆入受力主筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

1.2.1.4.4 在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆入板筋。

1.2.1.4.5 绑扎钢筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的交叉点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎(双向板扎交点须全部绑扎)。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个扎点均要绑扎。

1.2.1.4.6 在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层的厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。 1.2.2 质量标准 1.2.2.1 主控项目

1.2.2.1.1 钢筋的品种、规格、类型、数量和质量必须符合设计要求和有关标准及规范的规定。

1.2.2.1.2 钢筋的表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。

1.2.2.1.3 钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的规定。

1.2.2.1.4 钢筋对焊连接的机械性能结果，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。 1.2.2.2 一般项目

1.2.2.2.1 缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。

1.2.2.2.2 弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

1.2.2.2.3 箍筋的间距数量应符合设计要求，有抗震要求时，谈钩角度为135°，弯钩平直长度为10d。

1.2.2.2.4 钢筋对焊接头，无烧伤和横向裂纹，焊包均匀。对焊接头处弯折不大于3°，对焊接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于2mm。 1.2.2.2.5 允许偏差值见下表：现浇框架钢筋绑扎允许偏差表 项次 项目 1 2 3 4 5 6 7 网的长度、宽度 网眼的尺寸 骨架的宽度、高度 骨架的长度 受力钢筋 间距 排距 绑扎箍筋、横向钢筋间距 钢筋弯起点位移 中心线位移 8 预埋件 水平高差 梁、柱 受力钢筋保护层 墙、板 +3、-0 ±5 ±3 允许偏差 ±10 ±20 ±5 尺量检查 ±10 ±10 ±5 ±20 20 5 尺量两端，中间各一点，取其最大值 检验方法 尺量检查 尺量连接三档，取其最大值 尺量检查 9 注：1检查预埋件中心位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

2表中梁类、板类构件上部纵向受力钢梁保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得超过表中数值1.5倍尺寸的偏差。

1.3钢筋闪光对焊连接施工工艺标准

1.3.1 适用范围

钢筋闪光对焊焊接是利用对焊机使两段钢筋接触，通以低电压的强电流，把电能转化为热能，当钢筋加热到一定程度后，立即施加轴向压力挤压（称为顶锻），使形成对

焊接头。该工艺标准用于房屋建筑结构工程中直径为10-36mm的HRB235、HRB400及直径为10-25mmRRB400级钢筋接长。 1.3.2 施工准备 1.3.2.1 主要机具

1.3.2.1.1 机械设备：常用对焊设备有ＵＮ1-50、ＵＮ1-75、ＵＮ1-100、ＵＮ2-150、ＵＮ17-150-1等型号，根据钢筋直径和需要功率选用。 1.3.2.2 作业条件

1.3.2.2.1 对焊机检修完好，对焊机容量、电压符合要求，并符合安全规定。 1.3.2.2.2 电源已具备，电流、电压符合对焊要求。施焊时，应随时间观察电压波动情况，当电源电压下降大于5%但小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；当电压下降大于8%时，不得进行焊接。

1.3.2.2.3 钢筋焊接部位应清理干净，表面平整、清洁、无油污、杂质等。作业场地应有安全防护设施，和防火及必要的通风措施。 1.3.2.2.4 操作人员须持有焊工考试合格证。 1.3.2.2.5 熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。 1.3.3 操作工艺

1.3.3.1 根据钢筋品种、直径和所用对焊机功率大小，可选用连续闪光焊、预热闪光焊、闪光-预热-闪光等对焊工艺。对于可焊性差的钢筋，对焊后宜采用通电热处理措施，以改善接头塑性。 1.3.3.1.1 连续闪光焊

工艺过程包括：连续闪光和顶锻。施焊时，称闪合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，促使钢筋间隙中产生闪光，接着徐徐移动钢筋，使两钢筋端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程。当闪光达到规定程度后（烧平端面，闪掉杂质，热至熔化），即以适当压和迅速进行顶锻挤压，焊接接头即告完成。本工艺适用对焊钢筋上限直径见下表。

焊机容量（KVA） 钢筋级别 HPB235级 160（150） HRB335级 HRB400级 RRB400级 钢筋直径（mm） 20 22 20 20

HPB235级 100 HRB335级 HRB400级 RRB400级 HPB235级 80（75） HRB335级 HRB400级 RRB400级 HPB235级 40 HRB335级 HRB400级 RRB400级 1.3.3.1.2 预热闪光焊 20 18 16 16 16 14 12 12 10 10 10 10 当钢筋直径超过表3.1.1的规定，且钢筋端面较平整，宜采用预热闪光焊。工艺过程包括：一次闪光预热；二次闪光、顶锻。施焊时，先一次闪光，将钢筋端面闪平；然后预热，方法是使两钢筋端面交替地轻微接触和分开，使其间隙发生断续闪光来实现预热或使两钢筋端面一直紧密接触，用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来现实预热。二次闪光与顶锻过程同连续闪光。 1.3.3.1.3 闪光-预热-闪光焊

当钢筋直径超过表3.1.1的规定，且钢筋端面不平整，应采用闪光-预热-闪光焊。工艺过程包括：一次闪光、预热；二次闪光及项锻。施焊时，首先一次闪光，将钢筋端面闪平；然后预热，使两钢筋端面交替地轻微接触和分开，使其间隙发生继续闪光来实现预热；二次闪光与顶锻过程同连续闪光焊。

1.3.3.2 焊接前，应检查焊机各部位和接地情况，调整变压器级次，开放冷却水，合上电闸。

1.3.3.3 试焊、做班前试件；在每班正式焊接，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

1.3.3.4 钢筋端头应顺直，150mm范围内的铁锈、污物等应清理干净，两钢筋轴线偏差

不得超过0.5mm.

1.3.3.5 对HRB335，HRB400级钢筋采用预热闪光焊时，应做到一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程快而有力。对RRB400级钢筋，为避免过热和淬硬脆裂、焊接时，要做到一次闪光，闪平为准；预热适中，频率中低；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快而用力得当。

1.3.3.6 RRB400钢筋闪光对焊时，与热轧钢筋比较，应减小调伸长度，提高焊接变压器级数，缩短加热时间，快速顶锻，形成快热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的0.6倍范围之内。

1.3.3.7 当螺丝端杆与预应力钢筋对焊时，宜事先对螺丝端杆进行预热，并减小调伸长度，钢筋一侧的电木应垫高，确保两者轴线一致。

1.3.3.8 封闭环式箍筋采用闪光对焊时，钢筋断料宜采用无齿锯切割，断面应平整。当箍筋直径为12mm及以上时，宜采用UN1-75型对焊机和连续闪光焊工艺；当箍筋直径为6-10mm时，可使用UN1-40型对焊机，并应选择较大变压器级数。

1.3.3.9 不同直径的钢筋焊接时，其直径差不宜大于2-3mm.焊接时、按大直径钢筋选择焊接参数。

1.3.3.10 负温（不低于-20℃）下闪光对焊，应采用弱参数。焊接场地应有防风、防雨措施，使室内保持0℃以上。焊后接头部位应采用石棉粉保温，避免接头冷淬脆裂。 1.3.3.11 焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免生产弯曲，同时趁热将焊缝的毛刺打掉。 1.3.3.12 施工注意事项

1.3.3.12.1 焊接过程中，如发现焊接质量不能满足要求，应针对产生原因，采取防治措施。如焊接烧化过分剧烈并产生爆炸声，应降低变压器级次，减小闪光速度。如钢筋表面严重烧伤，应清除电极钳口的杂质和钢筋夹紧部分的铁锈，改进电极槽口形状，以增大其接触面积；同时夹紧钢筋，如接头中含氧化碳、未焊透或有夹渣，应增加预热过程；避免过早切断电流；增加顶锻压力。如接头轴线偏移和弯折，应采取调整电极位置，增强夹具刚度；切除或矫直钢筋端头或焊完后平稳取下钢筋等措施。

1.3.3.12.2 对焊时，如发现接头区域出现裂缝通病，应检验钢筋的碳、硫、磷含量，如不符合规定，应予更换或采取低频预热方法增加预热程度，或减小顶锻压力等措施。如热影响区淬硬脆断，应采取扩大低温加热区（见红区），降低温度梯度，减缓焊后冷却速度或焊后通电热处理等措施。已裂缝的接头应切除重焊。

1.3.3.12.3 带肋钢筋对焊宜将纵肋对纵肋安放和焊接。 1.3.4 应注意的质量问题

1.3.4.1 在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照下表查找原因，及时消除。

钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施表

项次 1 异常现象和缺陷种类 烧化过分剧烈，并产生强烈的爆炸声 防止措施 1降低变压器级数 2减慢烧化速度 1清除电极底部和表面的氧化物 2 闪光不稳定 2提高变压器速度 3加快烧化速度 1增加预热速度 2加快临近顶锻时的烧化速度 3 接头中有氧化膜、未焊透或夹渣 3确保带电顶锻过程 4加快顶锻速度 5增大顶锻压力 1降低变压器级数 4 接头中有缩孔 2避免烧化过程过分强烈 3适当增大顶锻留置及顶锻压力 1减小预热程度 5 焊缝金属过热或热影响区过热 2加快烧化速度，缩短焊接时间 3避免过多带电顶锻 1检验钢筋的碳、磷含量 6 接头区域裂纹 2若不符合规定时，应更换钢筋 3采取低频预热方法，增加预热程度 1清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污 7 钢筋表面微熔及烧伤 2清除电极内表面的氧化物 3改进电极槽口形状，增大接触面积 4夹紧钢筋

1正确调整电极位置 8 接头弯折或轴线偏移 2修整电极钳口或更换已变形的电极 3切除或矫直钢筋的弯头 1.4钢筋手工电弧焊施工工艺标准

1.4.1 适用范围

电弧焊是利用弧焊机使焊条与焊件之间生产高温电弧，熔化焊条与焊件的金属，凝固后形成一条焊缝。电弧焊广泛用于钢筋的接头、钢筋骨架的焊接，装配式结构接头的焊接，钢筋与钢板的焊接及各种钢结构的焊接。 1.4.2 施工准备 1.4.2.1 材料的质量要求

1.4.2.1.1 钢筋：钢筋的品种、级别、规格必须符合设计要求，有产品合格证和出厂检验报告和钢筋进场复检报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分满足焊接要求，并应进行可焊性试验。受力预埋件的锚筋应采用HPB235级、HRB335级或HRB400级钢筋，严禁采用冷加工钢筋。钢筋应无老锈、油污及水泥灰笆。

1.4.2.1.2 钢材：预埋铁件的钢材不得有裂缝、锈蚀、班痕、变形，其断面尺寸和机械性能应符合设计要求。

1.4.2.1.3 焊条：电弧焊所用的焊条，其型号应根据设计确定，若设计无规定时，可按下表选用。

电弧焊接头型式 钢筋级别 帮条焊搭接焊 HPB235级 Ｅ4303 坡口焊、熔槽帮条 焊预埋件穿孔塞焊 Ｅ4303 窄间隙焊 Ｅ4316 Ｅ4315 Ｅ5016 Ｅ5015 Ｅ6016 Ｅ6015 - 钢筋与钢板搭接焊预埋件Ｔ型角焊 Ｅ4303 HRB335级 Ｅ4303 Ｅ5003 Ｅ4303 HRB400级 RRB400级 Ｅ5003 Ｅ5003 Ｅ5503 Ｅ5503 5003 - 1.4.2.2 主要机具

1.4.2.2.1 机械设备：弧焊机，分为直流和交流两类。交流弧焊机常用型号有BX3-120-1,BX3-200-2, BX3-500-2t和BX2-1000等。直流弧焊机常用型号有AX1-165，AX3-300，AX-320，AX4-300-1，AX5-500和AX3-500等，根据焊接要求选用。 1.4.2.2.2 专用和通用工具：焊把、胶皮电焊线、电焊钳、面罩、钢丝刷、锉刀、榔头、钢字码等。 1.4.2.3 作业条件

1.4.2.3.1 从事钢筋焊接施工的焊工必须持有考试合格证，才能上岗操作。 1.4.2.3.2 在工程开工正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。试验结果应符合质量检验与验收时的要求。 1.4.2.3.3 电源已具备,电流、电压符合对焊要求。施焊时，应随时观察电压波动情况，当电源电压下降大于5%但小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；当电压下降大于8%时不得进行焊接。

1.4.2.3.4 弧焊机等机具设备完好，经维修试用，可满足施焊要求。

1.4.2.3.5 帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙、接头位置以及钢筋轴线应符合规定。 1.4.2.3.6 钢筋焊接部位经清理，表面平整、清洁、无油污、杂质等。作业场地应有安全防护设施，防火和必要通风措施。 1.4.2.3.7 熟悉图纸，做好技术交底。 1.4.3 操作工艺

1.4.3.1 钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口焊、窗间隙焊和熔槽帮条焊五种接头型式。焊接时应符合下列要求：

1.4.3.1.1 钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口焊、窗间隙焊和熔槽帮条焊五种接头型式。焊接时应符合下列要求：

1.4.3.1.1.1 应根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条、焊接工艺和焊接参数。

1.4.3.1.1.2 焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊接的部位进行，不得烧伤主筋。 1.4.3.1.1.3 焊接地线与钢筋应接触紧密。

1.4.3.1.1.4 焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。

1.4.3.2 条焊时、宜采用双面焊当不能进行双面焊时，可采用单面焊。

帮条长度Ｌ就符合表3.2的规定，当帮条牌号与主筋机同艰苦奋斗，帮条直径可与主筋相同或小一个规格；当帮条直径与主筋机同时，帮条级别可与主筋相同或低一个牌号。

钢筋帮条长度

项次 1 钢筋级别 HPB235级 焊缝形式 单面焊 双面焊 单面焊 双面焊 注：d为主筋直径（mm）。

1.4.3.3 搭接焊焊接时宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，可采用单面焊。搭接长度可与帮条长度相同。

1.4.3.4. 帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求： 1.4.3.4.1 帮条焊时，两主筋端面的间隙应为2-5mm。

1.4.3.4.2 搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在一条直线上。 1.4.3.4.3 帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊时，应用两点固定；定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离应大于或等于20mm。

1.4.3.4.4 焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。 1.4.4 质量标准

1.4.4.1 一般项目：操作者应在接头清渣后逐个检查焊件的外观质量，其检查结果应符合下列要求：

1.4.4.1.1 焊接表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。 1.4.4.1.2 接头或焊缝处不得有裂纹。

1.4.4.1.3 预埋件穿孔焊焊缝表面平顺，局部下凹不得大于1mm。

1.4.4.1.4 预埋件焊缝表面不得有3个直径大于1.5mm的气孔，钢筋咬边深度不得超过0.5mm。

1.4.4.1.5 咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小，以及接头尺寸偏差不得超过下表所规定的数值。

帮条长度Ｌ ≥8d ≥4d ≥10d ≥5d 2 HPB400级

钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值（mm）

项次 1 2 3 4 项 目 帮条沿接头中心线的纵向偏移 接头弯折，钢筋相对钢板的直角偏差，预埋件Ｔ形接头钢筋间距 接头处钢筋轴线的偏移 焊缝厚度 允许偏差 0.5d 4° 不大于10 0.1d且不大于3 +0.05d 0 +0.1d 0 -0.5d 2个6mm2 检验方法 尺量 用刻槽直尺 尺量 用卡尺和尺 5 6 7 焊缝宽度 焊缝长度 在长2d的焊缝表面上的气孔及夹渣 尺量 目测 注：1 d为钢筋直径。

2 负温条件下焊接时咬边深度不得大于0.2mm。

1.5钢筋电渣压力焊连接施工工艺标准

1.5.1 适用范围

本工艺标准适用于房屋建筑现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向（斜度在4：1范围内）、直径为14-20mm的HPB235和直径4-32mm的HRB335、HRB400级钢筋的电渣压力焊连接，不得在竖向焊接后横置于梁、板等构件中作水平钢筋用。电渣压力焊在供电条件差、电压不稳、雨季时应慎用。 1.5.2 施工准备 1.5.2.1 材料的质量要求

1.5.2.1.1 钢筋：应有出厂合格证及试验报告，品种和性能应符合设计及有关标准和规范的规定。 1.5.2.1.2 焊剂

1焊剂的性能应符合《理弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号为HJ401，常用的为熔炼型高锰高硅代氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。

2焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。如受潮，使用前须经250-300℃烘焙2h。 3使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。

4焊剂应有出厂合格证。 1.5.2.2 主要机具

1.4.2.2.1 手工电渣压力焊机械设备包括：焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。 1.5.2.2.2 自动电渣压力焊机械设备（应优先采用）包括：焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。

1.5.2.2.3 焊接电源：钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（ＴＳＶ以上）的交流或直流焊接电源。（一般应采用容量为1000Ａ的焊接电源）。当焊机容量较小时，也可以采用较小容量的同型号、同性能的两台焊机并联使用。 1.5.3 操作工艺 1.5.3.1 工艺流程

检查设备、电源→钢筋端头处理→试焊、做试件→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球（也可省去）→安放焊剂罐、填装焊剂→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查 1.5.3.1.1电渣压力焊的施焊过程

闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电 1.5.3.2 操作要点

1.5.3.2.1 检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。

1.5.3.2.2 钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（约150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部基有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

1.5.3.2.3 选择焊接参数：钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，采用HJ431焊剂时，参见下表，采用专业焊剂或自动电渣压力焊机时，应通过试验确定。

钢筋电渣压力焊焊接参数

钢筋直径 （mm） 14 16 焊接电流 （Ａ） 200-220 200-250 电弧过程 Ｕ2.1 35-45 35-45 电渣过程 Ｕ2.2 18-22 18-22 电弧过程t1 12 14 电压过程t2 3 4 焊接电压（Ｖ） 焊接通电时间（Ｓ）

18 20 22 25 28 250-300 300-350 350-400 400-450 500-550 35-45 35-45 35-45 35-45 35-45 18-22 18-22 18-22 18-22 18-22 15 17 18 21 24 5 5 6 6 6 1.5.3.2.4 安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5-10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。

上钢筋放入夹具钳口，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。

钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。 1.5.3.2.5 施焊操作要点：

采用手工电渣压力焊操作要点如下：

1闭合电路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接能焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

2电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操作杆使上下钢筋端面这间保持一定的距离，进行电弧过的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

3电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

4挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。

5接头焊毕，就停歇20-30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。

采用自动电渣压力焊可采用10-12mm铁丝圈引弧，即使烤电接电流产生电阻热将铁丝熔化，再提起操作杆，使上、下钢筋之间形成2-3mm空隙，从而产生电弧。焊接工艺操作过程由凸轮自动控制，应预先调试好控制箱的电流、电压信号，并预先试焊几次，以考核焊接参数的可靠性，再批量焊接。 1.5.3.2.6 施工注意事项：

1焊接时，应加强对电源的维护管理，严禁钢筋接触电源，焊接导线及钳口接线处应有可靠绝缘；变压器焊机不得超负荷作业。

4在整个焊接过程中，要认真掌握准焊接通电时间,注意电渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据其变化提升或下降钢筋，使焊接工作电压稳定在规定参数范围内。在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。在施焊时，要注意扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接完毕，应注意检查钢筋是否竖直。如不顺直，应立即趁热将它拨正，然后稍停20-30s后拆下夹具，以免钢筋弯曲。

5焊接过程中，如出现较严重的质量通病问题，不能满足使用要求，要分析原因，采取措施，及时纠正。如接头出现咬边，主要原因是焊接电流太大，钢筋熔化过快；停机太晚，通电时间长或上钢筋端头未压入熔池中或压力深度不够。如接头未熔合，主要原因是焊接上钢筋提过大或下送速度过慢，钢筋端部熔化不良或形成断弧；或焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。如接头焊包不匀，主要原因是钢筋端头倾斜过大，或铁丝圈安放不正，而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接头四周分布不匀而致。如接头夹渣，主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出所致。又如接头偏心和倾斜，主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却而使上部钢筋倾斜；或夹具长期使用磨损，造成上下不同心所致等，都应针对原因采取措施纠正，以保证质量。 1.5.4 应注意的质量问题

钢筋电渣压力焊接头焊接缺陷与防止措施

项次 焊接缺陷 防止措施 1矫直钢筋端部 2正确安装夹具和钢筋 3避免过大的顶压力 4及时修理或更换夹具 1矫直钢筋端部 2注意安装与扶持上钢筋 3避免焊后过快卸夹具 4修理或更换夹具 1减低顶压速度 2减小焊接电流 3缩短焊接时间 1减少焊接电流 2缩短焊接时间 3注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位 1增大焊接电流 2避免焊接时间过短 1 轴线偏移 2 弯折 3 焊包薄而大 4 5

咬边 未焊合

6 焊包不匀 7 8 9 气孔 烧伤 焊包下淌 3检修夹具，确保上钢筋挤压到位 1钢筋端面力求平整 2填装焊剂尽量均匀 3延长焊接时间，适当增加熔化量 1按规定要求烘焙焊剂 2清除钢筋焊接部位的铁锈 3确保被焊处在焊剂中的埋入深度 1钢筋导电部位除净铁锈 2尽量夹紧钢筋 1彻底封堵焊剂罐的漏孔 2避免焊后过快回收焊剂 1.6钢筋直螺纹连接施工工艺标准

1.6.1 适用范围

本工艺标准适用于房屋建筑现浇钢筋混凝土结构中直径为16-40mm的HRB335、HRB400、RRB400级钢筋的连接。 1.6.2 施工准备 1.6.2.1 材料的质量要求 1.6.2.1.1 钢筋

钢筋应符合国家现行标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499.2、《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB13014的规定，应有产品合格证和出厂检验报告，进场复检报告。 1.6.2.1.2 套筒及锁母

套筒应采用优质碳素结构钢或合金结构钢，其材质应符合国家现行标准《优质碳素结构钢》GB/Ｔ699的规定；

成品连接套筒应有产品合格证和出厂检验报告，并且应具在技术提供单位或连接套筒生产厂有提供的型式检验报告。 1.6.2.2 主要机具

1.6.2.2.1 机械设备：镦头机、挤压圆板、剥肋滚轧机、套丝机、水溶性切削液、钢筋切断机、砂轮切割机。

1.6.2.2.2 专用和通用工具：管钳扳手、力矩扳手、量规（牙形规、环规、塞规） 1.6.3 操作工艺 1.6.3.1 工艺流程 1.6.3.1.1 滚轧直螺纹连接

套筒加工→螺纹检验→加保护塞—钢筋端部平头→直接滚压直螺纹→螺纹检验→加保护帽→现场接头连接→接头检验→完成 1.6.3.1.2 钢筋墩粗直螺纹连接

钢筋下料→冷镦扩粗→套丝→抽检10%（用螺纹规检查）→套塑料保护帽→现场接头连接→接头检验→完成 1.6.2.2.3 挤压肋滚轧连接

钢筋断料切头→端头压圆→外径卡规检查直径→端头压圆部分滚丝→螺纹环规检验→合格后套防护帽→套筒加工→螺纹塞规检查→合格后套防护塞→现场接头连接→接头检查验收→完成

1.6.2.2.4 剥肋滚轧直螺纹连接

钢筋端面平头→剥肋滚轧螺纹→丝头质量检验→套塑料保护帽→现场接头检验→完成

1.6.3.2操作要点

1.6.3.2.1 直接滚轧直螺纹连接

1钢筋丝头加工

钢筋同直径连接的丝头加工要求见下表

代号 A16R-J A18R-J A20R-J A22R-J A25R-J A28R-J A32R-J A36R-J A40R-J Ф(mm) 16 18 20 22 25 28 32 36 40 M³t 13.6³3 16.6³3 19.6³3 21.6³3 24.6³3 27.6³3 31.6³3 35.6³3 39.6³3 L(mm) 24 27 30 32 35 38 42 46 50 M—丝头直径；t—螺距；Ф—钢筋直径；Ｌ—螺纹长度

1）钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直后再进行加工。

2）钢筋下料时宜用砂轮切割机等机具，不应用电焊、气焊等切断。钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不应有马蹄形或扭曲。

3）钢筋规格应与滚丝器调整一致，螺纹滚轧的长度应满足设计要求。

4）钢筋直螺纹滚轧加工时，应使用水溶性切削润滑液，不应使用油性润滑切削涂，也不得在没有切削润滑液的情况下进行加工。

5）钢筋丝头加工自检完毕后，应立即套上保护帽，防止损坏丝头。 2套筒加工

1）套筒应按照产品设计图纸要求在工厂加工制造，其材质、螺纹规格及加工精度应满足设计要求并按规定进行生产检验。

2）套筒加工完成后，应立即用防护盖将两端封严，防止套筒内进入杂物。 3）套筒严禁有裂纹，并应做防锈处理，装箱前应盖好防护塞。 3钢筋连接

1）进行钢筋连接时，钢筋丝头规格应与套筒规格一致，且丝扣无好无损无污物。 2）钢筋连接时，必须采用长度不小于400mm的管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧或锁母锁紧，并用油漆加以标记。

3）标准型接头连接后，套筒两端外露完整丝扣不得超过2扣，加长型丝头的外露丝扣不受限制。

1.6.3.2.2 镦粗直螺纹连接

钢筋镦粗直螺纹连接与钢筋直接滚轧直螺纹连接的操作工艺基本相同，唯一区别是镦粗直螺纹连接增加了镦粗工序，具体要求如下：

1镦粗后的基圆直径d，应大于丝头螺纹外径，长度应大于1/2套筒长度，过渡坡应大于1：3。

2镦粗头不应有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹。

3不合格的镦粗头应切去后重新镦粗，不应在原镦粗段进行二次镦粗。 4如选区用热镦工艺镦粗钢筋，则应在室内时行镦头加工。 1.6.3.2.3 挤压肋滚轧直螺纹连接技术

钢筋挤压肋滚直螺纹连接与钢筋直接滚轧直螺纹连接基本相同，唯一区别是钢筋端部平头做压圆处理，具体做法如下：

将钢筋用砂轮切割机切头约5mm左右，达到端部平整，再按钢筋直径选择适配规格的压模，调整压合高度和定位尺寸，然后，将钢筋端头放入挤压圆机的压模腔中，调整油泵压力进行压圆操作。经压圆操作后，钢筋端头成为圆柱体。

挤压肋滚轧直直螺纹连接安装时，钢筋端头直螺纹旋入套筒后，允许外露1-1.5丝。 1.6.3.2.4 钢筋剥肋滚轧直螺纹连接

钢筋剥肋滚轧螺纹连接与钢筋滚轧直螺纹连接操作工艺基本相同，唯一区别是钢筋剥肋滚轧直螺纹连接增加了钢筋削肋工艺。

2 模板工程

2.1 模板设计制作施工工艺标准

2.1.1 操作工艺 2.1.1.1 工艺流程

模板的设计→模板的选择→模板切割配制→模板成型→编号堆放标识 2.1.1.2 模板荷载计算 2.1.1.2.1 荷载标准值

1模板及支架自重标准值

应根据设计图纸确定，对肋形楼板及无梁板模板的自重标准值，见下表：

模板及支架自重标准值（KN/m3）

模板构件名称 平板的模板及小愣 楼板模板（其中包括梁的模板） 楼板模板及其支架（楼层高度为4m以下） 2新浇混凝土自征标准值 对普通混凝土，可采用24KN/m3；对于其他混凝土，可根据实际重力密度确定。 3钢筋自重标准值

按设计图纸计算确定。一般可按每立方米混凝土含量计算，通常框架框架梁取1.5KN/m3；楼板取1.1 KN/m3

4施工人员及设备荷载标准值

计算模板及直接支承模板的小楞时，对均布荷载取2.5KN/㎡，另应以集中荷载2.5kn再行验算，比较两者所得的弯矩值按其中较大者采用。 计算直接支承小楞结构件时，均布荷载取1.5KN/㎡。

说明：a对大型浇筑设备如上料平台、混凝土输送泵等，按实际情况计算； b混凝土堆集料高度超过100mm以上者，按实际情况计算； c模板单块宽度小于150mm时，集中荷载可分布在相邻的两块板上。

5振捣混凝土时产生的荷载标准值

水平面模板可采用2.0KN/㎡；垂直面模板可采用4.0KN/㎡（作用范围在新浇筑混凝土侧压力的有效高度之内）。

木模板 组合钢模板 钢框胶合板模板 0.30 0.50 0.75 0.50 0.75 1.10 0.40 0.60 0.95

2.2 现浇框架结构模板施工工艺标准

2.2.1 操作工艺 2.2.1.1 安装柱模板 2.2.1.1.1 工艺流程

弹线→抹找平层作定位墩→搭设梁、板脚手架、安装模板→安柱箍→校正柱模→模板报验→工序交接

2.2.1.1.2 在柱四边离地10mm处的主筋上支杆，从四面顶住模板，以防止位移。 2.2.1.1.3 柱模板按预先拼好的块板，柱子按断面大小分一面一片，二面一片等就地安装，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用木枋、铁钉将两侧模板连接，安装完二面，再安装另二面模板。

2.2.1.1.4 就地散拼柱模时，由下而上进行，模板水平缝应错开。

2.2.1.1.5 柱模板的校正，校箍的连接杆件与结构的承重脚手架连成一体，结构脚手架必须有足够的稳定性，满足柱模的校正过程。

2.2.1.1.6 安装柱箍时，柱箍可用角钢加工成构件，现场组装使用，也可用钢管、扣件打箍和用螺栓、方木制作成钢木箍。柱箍应根据柱模尺寸，侧压力大小，确定柱箍的制作方法和使用间距。

2.2.1.1.7 将柱模内清理干净，封闭清理口，报验办理工序交接，并做好记录。 2.2.1.2 安装剪力墙模板 2.2.1.2.1 工艺流程

弹线→安门洞一侧模板→安门洞另一侧模板→安门洞顶板模板→模板定位加固→模板报验→工序交接

2.2.1.2.2 按搁置线安装门洞口模板，埋设预埋件和木砖。

2.2.1.2.3 按照模板拼装图，先安装一面模板，并校正连接于结构承重脚手架上，安装塑料套管和穿墙螺栓或者是小钢片拉条，一般竖向间距为75cm，横向距离75-100cm. 2.2.1.2.4 清扫墙内杂物，再安装另一侧模板，校正模板后，拧紧穿墙螺栓及其它加固件。

2.2.1.2.5 模板安装完毕后检查扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，经检查无误码，用水冲洗墙内，使墙内杂物从清扫口流出，封闭清扫口，办完工序交接后方可浇捣砼。

2.2.1.3 安装梁模板 2.2.1.3.1 工艺流程

弹线→搭脚手架→抄平→安装底模→绑扎钢筋→安装侧模→模板报验→工序交接 2.2.1.3.2 梁钢管脚手架立杆固定后将楼面高引测至立杆上并做好+1000mm的标识，一般只做梁两端立杆的标识，如跨度过大，梁中间增加一处标识。

2.2.1.3.3 如果是在地面搭设脚手架（承重）支模，脚手架下垫通长脚手板，地面必须夯实，确保脚手架承载后不变形。

2.2.1.3.4 按设计标高安装梁底板，拉线找直并按跨度的0.2-0.3%起拱。

2.2.1.3.5 绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检并清除杂物安装侧模板。梁两侧模板与底板用扣件和钢管定位加固。

2.2.1.3.6 梁模板安装后校正梁中线、标高、断面尺寸，经检查合格办工序交接，做好记录后方能浇捣砼。 2.2.1.4 安装楼板模板 2.2.1.4.1 工艺流程

地面夯实→搭接脚手架→安龙骨→铺模板→检查脚手架扣件→模板报验→工序交接 2.2.1.4.2 土地面应夯实，并垫通长脚手板，采用多层支架支模时，立杆应垂直，上下层产杆应在同一竖向中心线上。

2.2.1.4.3 牵杆（主龙骨）根据梁的支撑上的标识确定牵杆的标高（减去模板与次龙骨高度），如是无梁楼板，则抄平在立杆上做标识。一般立杆间距为80-120cm，大龙骨间距为60-120cm，小龙骨间距为40-60cm.

2.2.1.4.4 铺木夹板、竹复合板：从一侧开始铺，每两块板下用木龙骨支撑铁钉钉在木龙骨上，在不符合模板数处中用电锯切割模板补缝，但拼缝应严密。

2.2.1.4.5 平台板铺完后，检查模板，检查标高，模板接缝、支撑系统是否松动。 2.2.1.4.6 将平台板上的杂物清扫干净，办理工序交接并做好记录。 2.2.1.5 模板拆除

模板的拆除是根据施工现场的实际情况，优行考虑整体拆除，便于整体转移，整体安装，减少重复用工。

2.2.1.5.1 柱子模板拆除：先拆除柱箍与承重脚手架上的连接钢管，卸掉主箍，再把连接每片柱模板的木龙骨拆掉，用撬棍轻轻橇动模板，使模板与砼脱离。

2.2.1.5.2 墙模板拆除：先拆除穿墙螺杆等附件，再拆除墙支撑和连接系统，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板整体吊运走，同时也可就地散拆。 2.2.1.5.3 楼板、梁模板拆除 1先拆除梁侧模的支撑系统。

2卸掉梁板支撑上的牵杆（主龙骨）、次龙骨，再卸平台模板。

3拆除梁底、牵杆、底板、承重脚手架。脚手架先拆上层排架，顺上而下，最后拆底层排架。

4侧模板（包括墙柱模板）拆除时，砼强度能保证其表面楞角不因拆除模板受损坏，方能拆除。板与梁拆模时间如设计无规定时，应符合施工现场验收规范的规定。 5拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件等集中收集管理。 6拆除模板严禁直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。 2.2.2 质量标准

现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法

项目 轴线位置 底模上表面标高 截面内部尺寸 基础 柱、墙、梁 不大于5m 大于5m 允许偏差（mm） 5 ±5 ±10 +4，-0.5 6 8 2 5 检验方法 钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 钢尺检查 2m靠尺和塞尺检查 层高垂直度 相邻两板表面高低差 表面平整度 2.3 扣件式钢筋模板支撑脚手架施工工艺标准

2.3.1 操作工艺

2.3.1.1 脚手架施工工艺流程

脚手架基础验收合格→放线定位→铺设垫板→放置纵向扫地杆、架立立杆→旋转横向扫地杆、与立杆连接→放置第一步纵向水平杆→旋转第一步横向水平杆→设连墙件或加抛撑→旋转第二步纵向水平杆→放置第二步横向水平杆→同步设置剪刀撑→旋转顶步纵向水平杆→旋转顶步横向水平杆→脚手架验收→脚手架使用→脚手架拆除

2.3.1.2 脚手架施工操作要点

2.3.1.2.1 脚手架地基与基础的施工，必须根据脚手架承受的荷载、搭设场地土质情况验算地基承载力，并符合标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》ＧＢ50202的有关规定，脚手架底座底面标高宜高于自然地坪50mm。

2.3.1.2.2 搭设在楼面上的脚手架、立杆下端应设底座或垫板，应根据立杆传下的集中荷载对楼面结构进行验算。

2.3.1.2.3 脚手架基础经验收合格后，应根据专项施工方案的要求按设计的立杆横距、纵距进行放线定位。

2.3.1.2.4 垫板宜采用长度不少于2跨、厚度不小于50mm的木垫板，也可采用槽钢。铺设垫板（块）和安放底座应注意以下事项：

1垫板、底座应准确地放在定位线上。 2垫板必须铺放平稳，不得悬空。

3双管立杆应采用双管底座或点焊在一根槽钢上。

2.3.1.2.5 脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与产立杆固定，高低差不应大于1m，靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm。

2.3.1.2.6 立杆接长除顶层顶步可采用搭接处，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接。对接、搭接应符合下列规定：

1立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离小宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3；

2搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。

2.3.1.2.7 双管立杆中副立杆的高度不应低于3步，钢管长度不应小于6m。 2.3.1.2.8 水平杆的构造应符合下列规定：

1立杆之间必须按步距设置纵横向水平杆，水平杆长度不宜小于3跨；

2水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。对接、搭接应符合下列规定：

1）纵向水平杆的对接扣件应交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。

2）搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小小于100mm。 2.3.1.2.9 剪刀撑的设置应符合下列规定：

1每道剪刀撑跨越立杆的根数宜按下表的规定确定。每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地地的倾角宜在45-60°之间。

表 剪刀撑跨越立杆的最多根数a

剪刀撑斜杆与地面的倾角a 剪刀撑跨越杆的最多根数n 45° 7 50° 6 60° 5 2剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接。

3剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm.

4剪刀撑搭设应随立杆、纵向和横向不平杆等同步搭设，各底层斜杆下端均必须支承在底座或垫板上。

5满堂模板支架四边与中间每隔四排支架应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。

2.3.1.2.10 一字型、开口型模板支撑脚手架的两端必须设置连墙件，连墙件的垂直间距不应大于建筑物的层高，并不应大于4m（2步）。 2.3.1.2.11 扣件安装应符合下列规定:

1扣件规格必须与钢管外径（Ф48或Ф51）相同； 2螺栓拧紧扭力矩不应小于40N²m，且不应大于65 N²m；

3在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm；

4对接扣件开口应朝上或朝内；

5各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于100mm. 3 混凝土工程

3.1 普通混凝土现场拌制施工工艺标准 3.1.1 施工准备

3.1.1.1 材料的质量要求

3.1.1.1.1 水泥：水泥的品种、级别、厂别及牌号应符合混凝土配合比通知单的要求，其质量必须符合国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的规定。水泥进场时应有出厂合格证及出厂检验报告，并要核对其品种、级别、出厂日期等，且对其强度、安定性及其它必要的性能指示进行复验，其质量必须符合现行国家标准的规定。

3.1.1.1.2 外加剂：外加剂的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要求。其质量及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119等和有关环境保护的规定。 3.1.1.1.3 砂

砂的粒径及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。 砂中含泥量应下表的规定

天然砂中含泥量

混凝土强度等级 含泥量（按质量计，%） ≥C60 ≤2.0 C55-C30 ≤3.0 ≤C25 ≤5.0 对于有抗冻抗渗或其他特殊要求的小于或等于C25混凝土用砂，其含泥量不应大于3.0%。

3.1.1.1.4 石子（碎石或卵石）

石子的粒径、级配及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。 碎石或卵石含泥量应符合下表的规定

碎石或卵石中含泥量

混凝土强度等级 含泥量（按质量计，%） ≥C60 ≤0.5 C55-C30 ≤1.0 ≤C25 ≤2.0 3.1.1.1.5 水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质必须符合《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。 3.1.1.2 主要机具

3.1.1.2.1机械设备：混凝土搅拌机宜采用强制式搅拌机，也可采用自落式搅拌机。计量设备一般采用磅称。上料设备有双轮手推车，铲车、装载机、砂石输料斗等，以及配套的其他设备。 3.1.2 操作工艺

3.1.2.1 基本工艺流程

3.1.2.2 混凝土搅拌的最短时间

混凝土搅拌的最短时间表（S）

混凝土坍落度 搅拌机机型 强制式 自落式 搅拌机机型 <250 >30 强制式 自落式 60 90 搅拌机出料量（1） <250 50 90 250-500 90 120 搅拌机出料量（1） 250-500 90 90 >500 90 120 >500 120 150 ≤30 混凝土坍落度 注：1混凝土搅拌的最短时间系指自全部材料装入搅拌筒中起，到开始卸料止的时间。 2当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长 3冬期施工时搅拌时间应取常温时间的1.5倍

3.2 混凝土泵送施工工艺标准

3.2.1 施工准备

3.2.1.1 泵送混凝土配合比设计

泵送混凝土配合比设计，可采用普通混凝土施工配合比设计方法，但要考虑满足混凝土可泵性的要求，即根据结构特点为、运输距离及气温条件、泵的性能和泵送距离以及材质情况来确定合理的水灰比、水泥用量、坍落度和砂率以及外加剂、粉煤灰的掺量，其配合比设计尚应符合下列规定。

3.2.1.1.1 泵送混凝土的用水量与水泥和矿物掺和料的总量之比不宜大于0.60； 3.2.1.1.2 泵送混凝土的水泥和矿物掺和料的总量不宜小于300kg/m3； 3.2.1.1.3 泵送混凝土的砂率宜为38%-45%；

3.2.1.1.4 掺用引气型外加剂时，其混凝土含气量不宜大于4%。 3.2.1.1.5 坍落度的确定

泵送混凝土拌合物入泵坍落度不宜小于100mm，可按下表选用。

混凝土入泵坍落度选用

泵送角度（m） 坍落度(mm) 3.2.2 操作工艺 3.2.2.1 工艺流程

混凝土泵、布料设备选择→混凝土泵、布料设备就位固定→设备调试→管道润滑 →混凝土泵送→混凝土布料→泵管铺设→泵及管道清洗、拆除

↑ 混凝土入场检验 3.2.2.2 操作方法

3.2.2.2.1 混凝土泵、布料设备就位固定

1 混凝土泵车、拖车混凝土泵应符合方案要求，设置在平坦的场地上，场地土质应坚硬密实，道路通畅，距离浇筑点近，便于配管，接近排水设施和供水、供电方便。在混凝土泵作业范围内，不得有高压线等障碍物。泵车（拖式混凝土泵）支脚下部应垫垫木。泵车安置稳固并经过检查验收。

2 应根据结构平面尺寸、配管情况和布料杆长度，布置面料设备；布料设备应安

<30 100-140 30-60 140-160 60-100 160-180 >100 180-200

装牢固和稳定，并能覆盖整个结构平面，均匀、迅速地时行布料。

3 布料设备不得碰撞或直接搁置在模板上，手动布料杆应设立钢支架架空，支架应加固定。

3.2.2.2.2 泵管铺设

1 混凝土输送管应根据工程特点及混凝土浇筑方案配管，宜尽量缩短线长度，少用弯管和软管。输送管的铺设应保证安全施工，便于清洗管道、排除故障和装拆维修。在同一条管线中应采用相同管径的输送管，管线宜布置横平竖直，管道接头严密，有足够强度，并能快速装拆。

2 垂直向上配管时，地面水平管道长度不宜小于垂直管长度的1/4，且不宜小于15m。在混凝土泵机Y形管出口3-6m处的输送管根部应设置截止阀，以防止拌合物反流。

3 泵送施工地下结构物时，地上水平管应与Y型管出料口轴线垂直，倾斜向下管时，应在斜管上端设排气阀；当高差不大于20m时，应在斜管下端设5倍高差长度的水平管。

4 管道固定：混凝土垂直运输管道宜用钢筋井架加固，钢筋井架顶紧楼板，泵管穿楼板部位用木楔塞紧；水平管宜每隔一定距离（一般为3m）使用三角架固定，三角架固定在楼地面上。固定杆件与管道间宜加塞木楔并垫硬橡胶抱紧泵管。管道由水平转为竖起向上转弯处加三角墩缓冲水平力。运输管道不宜选用外墙防护脚手架进行加固。 3.2.2.2.3 设备调试：混凝土泵与输送管连通后，按使用说明书规定全面检查，符合要求后方能开机空转。泵启动后，应先大泵送适量水，以润湿泵的料斗、活塞和管道的内壁等直接与混凝土接触的部位，确认管道中无异物。

3.2.2.2.4 管道润滑：混凝土浇筑前用与混凝土同配比的减石子水泥砂浆润管道，砂浆应先用容器集中回收，然后按需要分散使用。 3.2.2.2.5 混凝土泵送

1 混凝土入场检验：混凝土运送至浇筑地点，应逐车检测坍落度，所测坍落度值应符合设计和施工要求，其允许偏差应符合有关标准规定。若混凝土坍落度不适宜、拌合物出现离析现象，应禁止使用；混凝土入场后严禁随意加水。

2 开始和泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可泵状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

3 泵送应连续作业，如必须中断时，间断时间不得超过混凝土从搅拌到浇筑完毕所允许的延续时间（初凝时间），且应采取以下措施：

1）固定式混凝土泵可利用混凝土搅拌车内的混凝土，进行慢速间歇泵磅或利用料斗内的混凝土进行间歇反泵和正泵。料斗内应始终留有不少于其容量1/3的混凝土。

2）慢速间歇泵送时，应每隔4-5min时行四个行程的正反泵。

4 泵送混凝土时，泵的活塞尽可能保持在最大行程运转。泵内水箱经常保持充满水。泵送混凝土时，如管道中吸入空气，应立即反泵将混凝土吸出至料斗中重新搅拌，排除空气后再泵送。泵送过程，需要加设配管时，用之前提到的办法湿润管道内壁。不得将已拆卸的管道中混凝土散落在未浇筑部位。

5 当输送管被堵塞时应采取下列方法排除：

1）重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。 2）敲击泵管查明堵塞部位，将混凝土击松后重复进行正、反泵排除堵塞。 3）在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排除混凝土堵塞物后再接管。重新泵送前，应先排除管内空气后方可拧紧接头。

6 当混凝土泵送出现非堵塞性中断时，应采取下列措施：

1）混凝土泵车卸料清洗后重新泵送；或利用臂架将混凝土泵入料斗，进行慢速间歇循环泵送；有配管输送混凝土时，可进行慢速间歇泵送。

2）固定泵利用混凝土搅拌车内的料进行慢速间歇泵送或利用料斗里的料进行间歇反泵和正泵。

3）慢速间歇泵送时，应每隔4-5min进行四个行程的正、反泵。 3.2.2.3 应注意的质量问题

3.2.2.3.1 加防止堵泵应采取的主要措施：

3.2.2.3.1.1 加强混凝土搅拌、运输过程的质量控制，确保混凝土坍落度、和易性、可泵性等技术指标满足要求。

3.2.2.3.1.2 合理布置泵送管道并时行充分润滑。

3.2.2.3.1.3 泵管堵塞后首先反复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌再泵送或者用木槌敲击的方法查明堵塞部位，再反复进行反泵和正泵，排除堵塞。当上述方法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞的管道并排除混凝土，接通输送管。重新泵送前，先将空气排除，拧紧接头。

3.2.2.3.2 应确保模板和支撑足够的强度、刚度和稳定性，模板设计时应有受力计算。施工过程中应控制浇筑速度，设专人监护模板，保护钢筋。一旦模板或钢筋骨架发生变形或位移，应及时纠正、加固。

3.2.2.3.3 当混凝土可泵性差，出现泌水、离析、难以泵送和浇灌时，应立即对配合比、混凝土泵、配管、泵送工艺等重新进行研究，并采取相应措施。

3.2.2.3.4 根据浇筑方案预先设计混凝土初凝时间，组织好混凝土供应，保证连续浇筑，合理组织布料。分层浇筑时，在底层混凝土初凝前及时浇筑上层混凝土，振捣棒插入下层混凝土不少于50mm，防止混凝土出现施工冷缝。

3.3 现浇框架结构混凝土浇筑施工工艺标准

3.3.1 操作工艺

3.3.1.1 作业设备：浇筑前将模板内的垃圾，泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。如使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。柱根部松散混凝土已剔除清净。 3.3.1.2 混凝土浇筑与振捣的一般要求

3.3.1.2.1 混凝土自料斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。

3.3.1.2.2 浇筑混凝土时应分段分层连续进行，一般水平方向以伸缩缝或沉降缝分段，垂直方向按结构层分层，浇筑层高度应根据结构特点，钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，且最大不超过50cm。

3.3.1.2.3 使用插入振捣器应快插慢抜，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30-40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。每一振点的振捣时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落为宜。

3.3.1.2.4 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种，气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2小时按施工缝处理。

3.3.1.2.5 浇筑混凝土时应经常观察模板，钢筋，预留孔洞，预埋件和插筋等有无移动，变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土的凝结前修正完好。

3.3.1.3 柱的混凝土浇筑

3.3.1.3.1 一排柱子的浇捣顺序应由两端向中间推进，以防止横向推力使柱子发生倾斜。

3.3.1.3.2 柱浇筑前底部应先填以5-10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外，下面需要有人随时敲打模板。

3.3.1.3.3 柱高在3m以内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时应采取措施（用串通）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。

3.3.1.3.4 柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面，在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1-1.5小时，便其获得初步沉实，再继续浇筑。

3.3.1.3.5 浇筑完毕后，应随时将伸了的搭接钢筋整理到位。 3.3.1.4 梁、板混凝土的浇筑

3.3.1.4.1 梁、板水平方向一般以伸缩缝、沉降缝、后浇带分段。

3.3.1.4.2 梁、板同时浇筑，浇筑方法就由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁、根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

3.3.1.4.3 和板边成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2-3cm处。浇倒时浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后，再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

3.3.1.4.4 梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

3.3.1.4.5 浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子抹平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

3.3.1.4.6 施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3

范围内，施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜搓。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

3.3.1.4.7 施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝应清理干净，用水冲洗，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。 3.3.1.5 楼梯混凝土浇筑

3.3.1.5.1 楼梯混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。

3.3.1.5.2 施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留在楼梯段的1/3部位。

3.3.1.5.3 养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不小于7d，对掺有缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14d。 3.3.2 质量标准

现浇框架混凝土允许偏差及检验方法表

项次 项目 基础 1 轴线位置 独立基础 柱、梁 2 3 4 标高 柱梁截面尺寸 表面平整度 层高 5 垂直度 >5m 全高 6 7 预埋设施中心线位置 预留件 预留管 10 H/1000且不大于30 10 5 钢尺检查 ≤5m 层高 全高 允许偏差 15 10 8 ±10 ±30 +8、-5 8 8 用经纬仪或吊线和尺量检查 钢尺检查 2m靠尺和塞尺检查 用水准仪或尺量检查 用钢尺检查 检验方法

8 9 10 预埋螺栓 预留洞中心线位置 电梯井 井筒全高垂直度 井筒长、宽对中心线 5 15 +25，0 吊线和尺量检查 H/1000且不大于30 钢尺检查 3.3.3 应注意的质量问题

3.3.3.1 施工缝的留设应符合设计和施工规范的要求。

3.3.3.2 蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱墙根部模板有缝隙，以至混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

3.3.3.3 露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板，造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

3.3.3.4 麻面：拆模过早或模板表面漏刷离隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘在模板上造成麻面脱皮。

3.3.3.5 孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。 3.3.3.6 缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇筑底浆等原因，易造成缝隙，夹渣层。

3.3.3.7 梁，柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真断面尺寸。

3.3.3.8 现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大:主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温时，上人过早或未垫板进行操作。

3.4 后浇带混凝土施工工艺标准

3.4.1 操作工艺 3.4.1.1 后浇带的设置

3.4.1.1.1 应按设计要求留。若无设计要求时后浇带的设置部位、间距、宽度要符合有关要求。

3.4.1.1.2 后浇带的留缝形式、结构主筋处理及后浇带的防水构造等。

3.4.1.1.3 后浇带的施工应符合下列规定，包括后浇带的施工时间、接缝处理、后浇带混凝土强度等级、类别及养护时间等。 3.4.1.2 后浇带的施工应符合下列规定

3.4.1.2.1 后浇带施工时间应根据设计确定，若设计无要求，一般至少保留28d以上。 3.4.1.2.2 后浇带的接缝处理规定

1 水平后浇带浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，并凿至新鲜的混凝土面，先铺净浆或铺30-50cm厚同配比的水泥砂浆或涂刷混凝土界面剂，并及时浇灌混凝土。

2 垂直后浇带灌混凝土前，应将春表面清理干净，并涂刷不泥泥浆或混凝土界面剂，并及时浇灌混凝土。

3 选用的遇水膨胀止水条应具有缓胀性能，其7d的膨胀率应不大于最终膨胀率的60%。

4 遇害水膨胀止水条应牢固的安装在预留槽内。 5 采用中埋式止水带时，应确保位置准确，固定牢固。

3.4.1.2.3 后浇带混凝土施工前，后浇带部位和外贴式止不带应予以保护，严防落入杂物和损伤处外贴式止水带。

3.4.1.2.4 后浇带应采用补偿收缩混凝土浇筑，其强度等级应较两侧混凝土提高一级。 3.4.1.2.5 后浇带混凝土的养护时间不得小于28d。 3.4.2 应注意的质量问题

3.4.2.1 后浇带宜设置在结构受力较的部位，且不要在一个断面上，根据规范对钢筋接头接长的容许百分率，设置在两个或两上以上的断面上，不同断面上的后浇带应曲折连通。

3.4.2.2 对于后浇带内的后浇混凝土，应使用无收缩的混凝土灌实，防止新老混凝土接缝处收缩开裂，无收缩混凝土可采用膨胀水泥配制，也可采用添加具有膨胀作用的外加剂加普通水泥拌制而成，混凝土的强度等至少应与先浇混凝土相同。

3.4.2.3 后浇带后浇部分混凝土的浇灌时间，不同类型后浇带的浇灌时间是不同的，伸缩后浇带应根据先浇混凝土的收缩完成情况而定。不同水泥品种，不同水灰比，不同温度条件养护的混凝土，其收缩完成时间是有区别的，一般控制在施工后60d进行。沉降后浇带一般宜在建筑物基本完成沉降后再浇注后混凝土。

3.4.2.4 后浇带的接缝形式须严格按施工图施工，对只注明后浇带位置及宽度，无断面详图和其他施工要求的施工图应要求设计单位补图。施工缝施工要用堵头板，根据接口形式在墙头板上装凸条。

3.4.2.5 后浇带先浇混凝土完成后，应进行防护，顶部应遮盖，四周用临时拦杆或围护砌体围护，避免后浇带内钢筋被污染、垃圾清理、钢筋不被踩踏。

3.4.2.6 后浇带跨内的梁板在后浇混凝土浇注前，两侧结构的模板和支撑不能拆除，必须待后浇混凝土强度达到设计强度值的75%后，按由上往下顺序拆除。

3.5 大体积混凝土施工工艺标准

3.5.1 操作工艺 3.5.1.1 工艺流程

混凝土测温

↓

混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑、振捣→混凝土表面找平压实→混凝土养护

↓

试块制作

3.5.1.2 混凝土搅拌

3.5.1.2.1 混凝土的配制，应严格掌握各种原材料的配合比，其重量允许误差为：水泥、外掺合料±2%；粗、细骨料±3%；水、外加剂溶液±2%。雨季施工期间，应勤测粗、细骨料的含水量，并随时调整用水量。项目经理部在混凝土供应期间应设专人驻站监督，随时检查复核各种掺量。

3.5.1.2.2 混凝土的搅拌时间，自全部拌合料装入浇拌筒内起到卸料止，一般应不少于1.2-2min. 3.5.1.3 混凝土运输

搅拌后的混凝土，应及时运至浇筑浇筑地点入模浇筑。在运送过程中，要防止混凝土离析，灰浆流失、坍落度变化等现象。卸料时，筒体应加快运转20-30s后方可卸料。 3.5.1.4 混凝土浇筑、振捣

3.5.1.4.1 大体积混凝土的浇筑，应根据整体连续浇筑的要求，结合结构尺寸的大小、钢筋疏密、混凝土供应条件等具体情况，选用以下三种方法：

1 全面分层。即将整个结构浇筑层分为数层浇筑，当已浇筑的下层混凝土尚未凝结时，即开始浇筑第二层，如此逐层进行，直至浇筑完成。这种方法适用于结构平面尺寸不大的工程。一般长方形底板宜从短边开始，沿长边推进浇筑；亦可从中向两端或从两端向中间进行浇筑。

2 分段（块）分层。适用于厚度较薄而面积或长度较大的工程。施工时从底层一端开始浇筑混凝土，进行到一定距离后浇筑第二层，如此依次向前浇筑其他各层。 3 斜面分层。适用于结构的长度超过厚度三倍的工程，振捣工作应从浇筑底层开始，逐渐上移，以保证分层混凝土之间的施工质量。

3.5.1.4.2 当基础底板厚度超过1.3m时，宜采取分层浇筑。分层厚度宜为0.6-1.0m。对于大块底板，在平面上应分成若干块施工，以减少收缩和温度应力，有利于控制裂缝，一般分块尺寸为30m左右。

3.5.1.4.3 为了减少大体积混凝土底板的内外约束，浇筑前宜在基层设置滑移层。为了减少分块后浇缝处钢筋的连接约束，应将钢筋的设置在后浇缝处。设置滑移层可采取以下做法：

1 在基层设置沥青油毡或其他类似做法；

2 利用防水层上的保护层在其早期强度较低时，浇筑底板大体积混凝土； 3 在岩基等基层上铺设250mm厚级配砂石层，作为缓冲层。

3.5.1.4.4 分层浇筑时，上层钢筋的绑扎应在下层混凝土经一定养护后，其强度大于1.2N/mm2，混凝土表面温度与混凝土浇筑后达到稳定时的室外温度之差在25℃以下时进行。

3.5.1.4.5 为了加强分层浇筑层间的结合，可以采取在下层混凝土表面设置键槽的办法。键槽可采用100mm³100mm的木方每隔1m左右留设。

3.5.1.4.6 分层浇筑间隔的时间，应混凝土表面温度降至大气平均温度为好，即水化热温升的峰值以后，一般为3-5d，因此间隔时间以大于5d为宜。 3.5.1.4.7 夏季施工时，应采取有效措施降低混凝土内部的温度：

1 降低混凝土入模温度-如拌合水中掺入冰屑、使用冷却水作拌合用水、砂石采取遮阳措施和喷冷水降温。 2 掺入适量的粉煤灰。

3.5.1.4.8 为了防止混凝土发生离析，当混凝土的自由倾落高度超过2m时，应采用串筒、溜槽下落。串筒和漏斗的布置应根据浇筑面积、浇筑速度和铺平混凝土的能力确定，一般其间距不得大于3m。

3.5.1.4.9 混凝土应采用机械振捣。振捣棒的操作，要做到“快插慢抜”，在振捣过程中，应将振捣棒上下略有抽动，以使上下振动均匀。每点振捣的时间一般以20-30s为

宜，但还应视混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。 分层浇筑时，振捣棒应插入表层50cm左右，以消除两层之间的接缝。振捣时要防止振动模板，并应尽量避免碰撞钢筋、管道、预埋件等。每振捣完一段，应随即用铁锹摊平拍实。

3.5.1.5 混凝土表面找平压实

混凝土浇筑完毕、表面沁水已处理，经刮杆刮平后用木搓板搓平，二次振捣用平板振捣器或振捣棒滚动振捣，表面用搓板压实。当混凝土表面用手按有明显印痕但下沉量不大时即可进行二镒搓毛压实。二次抹压时不可在混凝土表面洒水进行，而应将混凝土内部浆液剂压出来，用于表面混凝土湿润抹压。 3.5.1.6 混凝土养护

3.5.1.6.1 养护时间：为了保证新浇筑的混凝土有适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生裂缝，大体积混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水。具体要求是：普通硅酸盐水泥拌制的混凝土不得少于14d；矿渣水泥，火山灰质水泥、大坝水泥、矿渣大坝水泥拌制的混凝土不得少于21d。

3.5.1.6.2 养护方法：大体积混凝土养护方法，分降温法和保温法两种。降温法，即在混凝土浇筑成型后，用蓄水、洒水或喷水养护；保温法是在混凝土成型后，使用保温材料覆盖养护（如塑料薄膜、草袋等）及薄膜养生液养护，可视具体条件选用。 夏季施工时，一般可使用草袋覆盖、洒水、喷水养护或喷刷养生液养护。

冬期施工时，由于环境气温较低，一般可利用保温材料以提高新浇筑的混凝土表面四周温度，减少混凝土的内外温差。另外亦可使用薄膜养生液、塑料薄膜等封闭料，来封闭混凝土中多余拌合水，以实现混凝土的自养护。但应选用低温下成膜性能好的养生液。养生液要求涂刷均匀，最好能互相垂直地涂刷两道，或用农用喷雾器进行喷涂。

第三章、砌体结构工程

1 砌体结构工程施工工艺标准

1.1 基本规定

1.1.1 砌体工程所用的材料应有产品的合格证书、产品性能检测报告。块材、水泥、钢筋、外加剂等尚应有材料的主要性能的进场复检报告。严禁使用国家明令淘汰的材料。 1.1.2 在砌体工程施工前，应做好下列技术准备工作：

1 进行图纸会审，复核设计作法是否符合现行国家规范的要求。

2 复核建筑物或构筑物的标高是否引自标准水准点或设计指定的水准点。 3 施工前，应编制施工方案和技术交底，必要时应先做样板，经业主（监理）方或设计方认可后再全面施工。

1.1.3 基础施工前，应在建筑物的主要轴线部位设置标志板。标志板上应标明基础、墙身的轴线位置及标高。

1.1.4 砌筑基础前，应校核放线尺寸，允许偏差应符合下表的规定。

放线尺寸的允许偏差

长度L、宽度B（m） 允许偏差（mn） 长度L、宽度B（m） L（或B）≤30 3090 允许偏差（mn） ±5 ±20 1.1.5 砌休施工，应设置皮数杆，并应根据设计要求、块材规格和灰缝厚度在皮数杆上标明皮数及竖向构造的变化部位。 1.1.6 砌筑顺序应符合下列规定：

1 基底标高不同时，应从低处砌起，并应由高处向低处搭砌。当设计无要求时，搭接长度不应小于基础扩大部分的高度。

2 砌体的转角处和交接处应同时砌筑。当不能同时砌筑时，应按规定留搓、接搓。 1.1.7 砌筑前，应将砌筑部位的砂浆和杂物等清理干净，并应浇水湿润。

1.1.8 在墙上留置临时施工洞口，其侧边离交接处墙面不应小于500mm，洞口净宽度不应超过1mn。抗震设防烈度为9度的地区建筑物的临时施工洞口位置，应会同设计单位确定。临时施工洞口应做好补砌。

1.1.9 不得在下列墙体或部位设置脚手眼：

1 120mm厚墙、料石清水墙和独立柱；

2 过梁上与过梁成60度角的三角形范围及过梁净跨度1/2的高度范围内； 3 宽度小于1m的窗间墙；

4 砌体门窗洞口两侧200mm（石砌体为300mm）和转角处450mm（石砌体为600mm）范围内；

5 梁或梁垫下及其左右500mm范围内； 6 设计不允许设置脚手眼的部位。

1.1.10 施工脚手眼补砌时，灰缝应填满砂浆，不得用干硬砂浆填塞。

1.1.11 砌体表面的平整度、垂直度、灰缝厚度及砂浆饱满度等应按现行国家标准随时检查并校正。

1.1.12 砌体工程工作段的分段设置，宜设在伸缩缝、沉降缝、防震缝、构造柱或门窗洞口处，相邻工作段的砌筑高度差不得超过一个楼层的高度，也不宜大于4m。 1.1.13 设计要求的洞口、管道、沟槽应于砌筑时正确留出或预埋，未经设计同意，不得打凿墙体和在墙休上开凿水平沟槽。宽度超过300mm的洞口上部，应设置过梁。

2 砖砌体施工工艺标准

2.1 操作工艺

2.1.1 砖基础砌筑工艺流程

施工准备→拌制砂浆→确定组砌方法→排砖摞底→砌筑→抹防潮层 2.1.1.1 砂浆搅拌

1砂浆配合比应采用重量比，计量精度：水泥为±2%，砂、石灰膏控制在±5%以内。搅拌时间：水泥、水泥混合砂浆不小于2min；水泥粉煤灰砂浆和掺外加剂的砂浆不小于3min；掺有机塑化剂的砂浆应为3-5min.每一检验批且不超过2503的砌体的各种及强度等级的砌筑砂浆，每台搅拌机应至少抽检一次。

2宜用机械搅拌，投料顺序为砂→水泥→掺合料→水。

3砌筑砂浆必须在规定的时间内用完：一般水泥砂浆必须在3h，水泥混合砂浆4h；当气温超过30℃，必须在2-3h使用完砂浆，并不得使用过夜砂浆。砌筑时，应及时将舌头灰刮尽，当气温地低于-5℃时，不宜进行砌体施工。 2.1.1.2 确定组砌方法

1组砌方法就该正确，一般采用满丁满条法。

2内外搭接，上下错缝，采用“三一”砌筑法，即一铲灰、一块砖、一挤揉，严禁

用水冲砂浆灌缝的方法。 2.1.1.3 排砖撂底

1大放脚的撂底尺寸及收退方法必须符合设计要求，如一层一退，里外应砌丁砖，如二层一退，第一层为条砖，第二层为丁砖。

2大放脚的转角处，应按规定放七分头，其数量为一砖半墙放三块，二砖墙放四块，以此类推。 2.1.1.4 砌筑

1砌筑前应将基础垫层表面清扫干净，适当洒水湿润，冬季施工应将垫层表面的冰霜铲除干净。

2砌筑时，应按轴线和皮数杆要求行盘转角及交接处，每次盘角高度不超过五皮，随盘随吊直，再在盘好校准的角上逐层拉线砌中间；随时检查墙体位置和高度是否正确。240mm墙反手挂线。370mm墙双面挂线，以保证墙体通顺平直。

3内外墙不能同时砌筑时，应将槎头留成踏步槎；基础深浅不同，则应由底下入上砌，在高低台阶接槎处，下面台阶要砌长500mm以上的实砌体，砌到上面后再和上面的砖一起退台。

4各种预留洞、埋件、拉结筋按设计要求留置，避免凿打墙体，影响砌体整体强度。 5变形缝的墙角应按直角要求砌筑，先砌墙体要把舌头灰刮干净；后砌的墙可采用缩口灰，掉入缝内的杂物随时清理。

6抗震构造柱接头处做成马牙槎，先退后进，掉入柱内的杂物及时清干净。 7基础顶面宜砌丁砖，便于铺设防潮层，也不易碰坏。砖砌体的阶台水平面上及出挑层，应整砖丁砌。 2.1.2 砖墙砌筑工艺流程

作业准备→砂浆搅拌→排砖摞底→砌筑墙体→验评

2.1.2.1 砖湿水：必须在砌筑的前1d-2d浇水湿润，一般以水浸入砖四边15mm为宜，含水率为10%-15%，常温施工干夸砖不允许上墙；雨季不得使用含水率达到饱和状态的砖砌墙；冬季砂浆稠度适当增大。 2.1.2.2 组砌方法：

1 砌体一般采用一丁，梅花丁或三顺一丁等砌。上下错缝，内外搭接，砖柱不得采用包心砌法。

2 砖砌体的灰缝应横平竖直，厚薄均匀。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm.砌筑采用“三一”砌浆法，即一铲灰、一块砖、一挤压。如采用铺浆法砌筑时，铺浆长度不得超过750mm，施工期间气温超过30℃时，铺浆长度不得超过500mm。

3 240mm厚承重墙的每层墙的最上一皮砖，砖砌体的台阶水平面及挑出层，应用砖丁砌。

4 砖砌平拱过梁的灰缝应砌成契形缝。灰缝的宽度，在过梁的底面不应小于5mm；在过梁的顶面不应大于15mm.拱脚下面应伸入墙内不小于20mm，拱底应有1%的起拱。

5砖过梁底部的模板，应在灰缝砂浆强度不低于设计强度的50%时方可拆除。 6多孔砖的孔洞应垂直于受压面砖砌。

2.1.2.3 留槎：砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，严禁无可靠措施的内外墙分砌施工。对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3。

2.1.2.4 拉结筋的留置：非抗震设防及抗震设防烈度为6度、7度地区的临时间断处，当不能留斜槎时，除转角处外，可留直槎，但直槎必须做与凸槎。留直槎处应加设拉结筋，拉结钢筋的数量为240mm墙厚2Φ6拉结钢筋，120mm墙厚1Φ6拉结钢筋，间距沿墙高不应超过500mm；埋入长度从留槎处算起每国均不应小于500mm，对抗震设防烈度6度、7度的地区，不应小于1000mm；末端应有90°弯钩。

2.1.2.5 安装过梁、梁垫：安装过梁、梁垫时，其标高、位置入型号必须准确，坐灰饱满。如灰厚超过20mm时，应用细石混凝土铺垫，过梁两端支承点的长度应一致。 2.1.2.6 构造柱做法：凡设有钢筋混凝土构造柱的砌体结构工程，在砌筑前，先按设计图纸将构造柱位置进行弹线，并把构造柱留插筋处理顺直。砌砖墙时，与构造柱连接处，应砌成马牙槎，马牙槎选退后进，每个马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过300mm，沿水平方向的尺寸不宜超过60mm.拉结筋按设计要求放置，无设计要求时，一般沿墙高度每500mm设置2Φ6拉结钢筋连接，每边伸入墙内不应不于1000mm。（构造柱的施工详见砖混结构构造柱施工工艺标准） 2.2 质量标准 2.2.1 主控项目

2.2.1.1 砖和砂浆的强度等级应符合设计要求。

2.2.1.2 砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，严禁无可靠措施的内外墙分砌施工。对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3。

2.2.1.3 竖向灰缝不得出现透明缝、瞎缝和假缝。

2.2.1.4 砖砌体的位置及垂直允许偏差应符合下表的要求。

砖砌体的位置及垂直度允许偏差

项次 1 项目 轴线位置 允许偏差（mm） 8（10） 检验方法 用经纬仪和尺检查或用其他测量一起检查 每层 2 垂直度 ≤10m 全高 ＞10m 5 8（10） 15（20） 用2m手线板检查 用经纬仪、吊线和尺检查，或用其他测量仪器检查 注：括号内为国家标准值 2.2.2 一般项目

2.2.2.1 砖砌体组砌方法应正确，上、下错缝，内、外搭砌。清水墙、窗间墙无通缝，混水墙中长度大于或等于300mm的通缝每间不超过3处，且不得位于同一面墙体上。 2.2.2.2 砖砌体的灰缝应横平竖直，厚薄均匀，水平灰缝厚度宜为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm.

3 石砌体施工工艺标准

3.1 操作工艺 3.1.1 工艺流程

墙体定线→确定组砌方法→拌制砂浆→砌筑→勾、切缝

3.1.2 砌筑前，应对轴线及边线进行复查，位置、尺寸应符合设计要求。 3.1.3 砌筑

3.1.3.1 砌筑毛石基础的第一皮石块应座浆，并将大面向下，砌筑料石基础的第一皮石块应用丁砌座浆砌筑。基底高度不同时，应从低处砌起，并应由高处向低处搭砌。当设计无要求时，搭接长度不应小于基础扩大部分的高度。

3.1.3.2 毛石墙宜先做转角和丁字接。其做法：选边角是直角的“角石”砌在转角处，将直角边安放在转角的一面，并根据长短形状，纵横搭接。丁字接头应选取较平整的长

方形石块，长短纵横上下皮相互纵横错缝咬搓。毛石墙第一皮石块应用较大的平毛石砌筑。先应座浆，随后将大面朝下放稳，再将砂浆铺入空隙处，用小石子填空挤入砂浆，并用手锤打紧。第二皮应与经一皮上下错缝内外搭接，每隔1m左右砌一块拉结石，上下拉结石要错开，每皮表面应大致平整，不能有尖角、驼背及放置不稳等现象，砌石过程中随时检查转角和丁字接的垂直度及平整度，按校正的转角和丁字接挂线砌筑。 3.1.3.3 当用毛石砌筑挡土墙时，每砌3-4皮为一个分层高度，每个分层高度应找平一次。在砌筑时，外露面的灰缝不得大于40mm，两个分层高度间的分层处的错缝不得小于80mm。

3.1.3.4 料石组砌方法应正确，上下错缝，内外搭接，拉结石和丁砌石应相互交错设置。料石第一皮注浆法砌筑，以上砌体宜用铺浆法砌筑。每天砌筑高度不超过1.2m。 3.1.3.5 料石砌体水平灰缝厚度应按料石种类确定，粗料石不宜大于20mm，半细料石不宜大于10mm，细料石不宜大于5mm。

3.1.3.6 在砌筑料石挡土墙的过程中，当中间部分用毛石砌筑时，丁砌料石入毛石长度不少于200mm，挡土墙的泄水孔除按设计要求留设外，还应符合现行规范的要求。 3.1.3.7 石砌体上预留孔洞应事先留出，留设位置应符合设计要求和施工规范规定，不得事后凿打。

3.1.3.8 料石墙应按设计要求设置变形缝，料石墙分段砌筑时，其砌筑高低差不得超过1.2m，临时间断处留设踏步搓，其高度不超过一步架。

4 加气混凝土砌块填充墙施工工艺标准

4.1 操作工艺 4.1.1 工艺流程

作业准备→拌制砂浆→立皮数杆→排砖撂底→砌筑→验收

4.1.2 立皮数杆：根据楼层高度、灰缝厚度及砌块皮数，制作皮数杆，并固定于框架柱或四角及内外墙处，间隔以6-8m为宜，高度大于4m的墙体应设置现浇钢筋混凝土圈梁。皮数杆上要标注砌块高度、灰缝厚度、窗台、门洞位置以及梁下预留空间尺寸（预留20-60mm）。在两相对皮数杆之间拉准线。

4.1.3 排砖撂底：按墙段实量尺寸和砌块规格尺寸进行排砖撂底，不足整块的用锯切成需要尺寸，但不得小于砌块长度的1/3。注意当墙长超过5m时应设置构造柱。试排应尽量采用主规格（300*600*墙厚），不应混砌，局部需要镶嵌时部位宜分散、对称，使

砌块受力均匀。试排应特别注意门窗洞口、墙顶部、墙底部、异形墙体等复杂部位的排块方法，同时绘制砌块排列图。最下一皮如灰缝厚度大于20mm，应采用在Ｃ20细混凝土找平。填充墙底部应砌筑高强砖（按上级要求选用）或浇筑混凝土，其高度不应小于3皮砖。 4.1.4 砌筑

4.1.4.1 砌筑内外墙时采用满铺挤法砌筑。铺灰长度不大于700mm。按排好的尺寸，先砌两端的第一皮，然后挂线砌墙身。铺一块砌块长度的砂浆砌一块，揉挤密实，并用水平尺寸及橡皮锤校正水平及垂直位置。砌块上下皮应错缝搭砌，搭接长度一般为砌块长度的1/2，不得小于砌块长度的1/3，也不应小于150mm。

4.1.4.2 砌块砌筑及内外墙抹灰应采用专用砂浆，砂浆强度等级应不低于Ｍ5，顶层及女儿墙砂浆等级应不低于Ｍ7.5。

4.1.4.3 砌块砌筑时，应上下错缝，搭接长度不宜小于砌块长度的1/3。灰缝应横平竖直、砂浆饱满。水平灰缝厚度宜为15mm，竖向灰缝宜用内外临时夹板夹住后灌缝，厚度宜为20mm，当竖向灰缝大于30mn，应灌Ｃ20细石混凝土。灌竖缝应在每皮砌块校正后即进行，并采用先灌缝，后勾缝，勾缝深度距墙表面为3-5mn。

4.1.4.4 转角墙及纵横墙的“丁”字交接处应相互咬砌搭接，对必须留设的临时间断处，应砌成斜槎。接槎时，行清理槎口，然后铺灰接砌。

4.1.4.5 砌块墙与结构柱或混凝土墙交接处，应在柱内或混凝土墙内预留拉结筋，每隔500mm或两皮砌块间设2Φ6钢筋，拉结筋伸入墙内的长度不应小于墙长的1/5且不小于700mm。砌块墙“Ｔ”型交接处，应预留拉结筋同（顶层内外墙交接处、外墙转角处必须设置拉结筋）洞墙高1m左右灰缝中设一道2Φ6钢筋，钢筋按“Ｔ”型布置，钢筋长应≥1000mm（沿砌块墙中心线计算）。

4.1.4.6 门窗洞口应采用钢筋混凝土过梁，过梁两端应伸入墙体不小于250mm；外墙穿必须采用现浇钢筋混凝土窗台板，板厚85mm，内配纵向钢筋3Φ8，分布筋Φ6@250mm，两端伸入墙体各为250mm；并做好坡水和滴水。

4.1.4.7 砌块墙净高大于4m时同，于墙体半高处须加设一道与柱连接且沿墙全长贯通的钢筋混凝土水平系梁，如配筋设计无要求时一般为≥4Φ8、Φ6@200mm，宽度同墙厚；当墙体无洞口时，高度应≥120mm，当墙体有洞口且洞口宽度大于300mm时，高度应≥180mm。

4.1.4.8 砌块墙长大于5m时，墙顶与梁宜有拉结；墙长超过层高2倍时，墙长1/2处宜设置钢筋混凝土构造柱，构造柱纵筋上下必须锚入混凝土梁或板中。女儿墙应设置构造柱，构造柱间距不宜大于4m，构造柱应伸至女儿墙顶并与现浇钢筋混凝土压顶整浇在一起。

4.1.4.9 砌至接近梁、板底部时，应留顶砌空间高度并静置不少于7d，待墙体沉缩稳固后，补砌挤紧（应用ＭＵ10灰砂砖、粉煤灰砖、混凝土多孔砖）砂浆应饱满密实。 4.1.4.10 砌块与门窗的联结。采用后塞口时，将预制好埋有木砖或铁件的混凝土块随洞口两边同时砌筑，预制混凝土块间距600-700mm左右（离门洞上下端约30mm左右）；安装门框时用手电钻在边框预先钻出钉孔，然后用钉子将木框与预埋木砖钉牢；采用先立口时，在砌块和门框外侧均涂抹粘结砂浆5mm厚挤压密实，同时校正墙面的垂直度、平整度和位置，然后再在每侧均匀钉3个长钉与砌块固定。

4.1.4.11 砌块墙体每天砌筑高度不宜超过1.5m，严禁在墙上留脚手眼，施工时采用双排架，第二次砌筑与第一次砌筑的间隔时间宜大于7d。

4.1.4.12 墙体砌筑完成后，应静置7d以上，并在抹灰前涂防裂剂，以封闭和减少砌块毛细孔。 4.2质量标准

4.2.1 加气混凝土砌块填充墙体一般尺寸的允许偏差见下表。

填充墙体一般尺寸的允许偏差

项次 项目 轴线位移 1 垂直度 大于3m 2 3 4 表面平整度 8（10） 8 用2靠尺和楔形尺检查 用尺检查 用经纬仪或吊线检查 小于或等于3m 允许偏差 8（10） 5 用2米托线板或吊线、尺检查 检验方法 用尺检查 门窗洞口高、宽、（后口） ±5 外墙上，下窗口偏移 15（20） 注：括号内为国家标准值

4.2.2 蒸压加气混凝土砌块砌体不应与其他材料混砌。

4.2.3填充墙砌筑时应错缝搭砌，加气混凝土砌块搭砌长度不应小于砌块长度的1/3；竖向通缝不应大于3皮。

4.2.4 填充墙体的灰缝厚度和宽度应正确。加气混凝土砌块的水平灰缝及竖向灰缝分别宜为15mm和20mm。

4.2.5 填充墙砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，待填充墙砌筑完并至少间隔7天后，再将其补砌挤紧。

第四章、建筑装饰装修工程

1、抹灰工程

1.1 一般抹灰工程施工工艺标准

1.1.1 适用范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑工程中石灰砂浆、水泥砂浆、水泥混合砂浆、聚物水泥砂浆和麻刀石灰、纸筋石灰、石膏灰等一般抹灰工程的施工。 1.1.2 操作工艺 1.1.2.1 工艺流程 1.1.2.1.1 内墙抹灰施工

基层处理→浇水湿润→吊垂线、套方、找规矩、做灰饼、冲筋→做护角→抹底层灰→抹中层灰→抹窗台板、墙裙或踢脚板→抹面层灰→清理

1 基层处理

1）检查门窗洞口位置尺寸、混凝土结构和砌体结合处以及电线管、消火栓箱、配电箱背后钉好钢丝网，接线盒堵严。

2）砖砌体，应清扫表面杂物、残留灰浆、舌头灰、尘土等。

3）混凝土基体，应凿毛或在表面洒水湿润后涂刷1：1水泥砂浆（加适量胶粘剂或界面剂）。

4）加气混凝土基体，应湿润后边涂刷界面剂，并抹强度不大于M5的水泥混合砂浆。 2 浇水湿润

一般在抹灰前一天，用软管或胶皮管或喷壶顺墙自上而下浇水湿润，每天宜浇水两遍，使渗水深度达到8-10mm，同时保证抹灰时墙面不显浮水。

3 吊垂直、套方、找规矩、做灰饼、冲筋：四角规方，横线找平，立线吊直，弹出准线和墙裙、踢脚板线。

1）普通抹灰

①用托线板检查墙面平整和垂直度，决定抹灰厚度（最薄处一般不小于7mm）. ②在墙的上角各做一个标准灰饼（用打底砂浆或1：3水泥砂浆，也可用水泥：石灰膏：砂＝1：3：9的混合砂浆，遇到门窗垛角处要补做灰饼），大小50mm见方，厚度以墙角平整垂直度决定。

③根据上面的两个灰饼用托线板或线坠挂垂线，做墙面下角两个标准灰饼（高低位

置一般在踢脚线上口），厚度以垂线为准。

④用钉子在左右灰饼附近墙缝里挂通线，并根据通线位置每隔1.2-1.5m上下加做若干标准灰饼。

⑤灰饼稍干后，在上下（或左右）灰饼之间抹上宽约50mm并与抹灰层相同的砂浆冲筋，用木杠刮平，厚度与灰饼相平，稍干后可进行底层抹灰。

2）高级抹灰

①将房间规方，小房间可以一面墙做基线，用方尺规方即可。

②如房间面积较大，应在地面上先弹出十字线，作为墙角抹灰准线，在离墙角约100mm左右，用线坠吊直，在墙上弹出一立线，再按房间规方地线（十字线）及墙面平整程度向里反线，弹出墙角抹灰准线，并在准线上下两端排好通线后做标准灰饼并冲筋。

4 做护角

室内墙面、柱面的阳角和门洞口的阳角，如设计对护角无规定时，一般可用1：2水泥砂浆抹护角，护角高度不应低于2m，每侧宽度不小于50mm.

1）将阳角用方尺规方，靠门窗框一边以框墙空隙为准，另一边以标筋厚度为准，在地面划好准线，根据抹灰层厚度粘稳靠尺板并用托线板吊垂直。

2）在靠尺板的另一边墙角分层抹护角的水泥砂浆，其外角与靠尺板外口平齐。 3）一侧抹好后把靠尺板换一侧并用卡子稳住，并吊垂直调直靠尺板，然后将护角的水泥砂浆分层抹好。

4）轻手取下靠尺板，待护角的棱角稍收水后，再用捋角器和水泥浆捋出小圆角。 5）在阳角两侧分别留出护角宽度尺寸，将多余的砂浆以45°斜面切掉。 6）对于特殊用途房间的墙（柱）阳角部位，其护角可按设计要求在抹灰层中埋设金属护角线，高级抹灰的阳角处理，亦可在抹灰面层镶贴硬质PVC特制装饰护角条。

5 抹底层灰

标筋有一定的强度后，在两标筋之间用力抹上底灰，用抹子压实搓毛。

1）砖墙基层，墙面一般采用石灰砂浆或水泥混合砂浆抹底灰，在冲筋2h左右即可进行，抹灰时先薄薄地刮一层，接着分层装档、找平，再用大杠垂直、水平刮找一遍，用木抹子搓毛。

2）混凝土基层，宜先刷108胶素水泥浆（掺水泥重10%的108胶，水灰比0.4-0.5）一道，采用水泥砂浆或水泥混合砂浆打底，抹底灰应控制每遍厚度5-7mm，分层与冲筋

抹平，并用大杠刮平、找直，木抹子搓毛。

3）加气混凝土基层，打底宜用水泥混合砂浆，聚合物砂浆或掺增稠粉的水泥砂浆，先刷一道108胶素水泥浆，随刷随抹不泥混合砂浆，分遍抹平，大杠刮平，木抹子搓毛，终凝后开始养护。

4）木板条、金属网基层，宜用麻刀灰、纸筋灰或玻璃丝灰打底，并将灰浆挤入基层缝隙内。

5）平整光滑的混凝土基层，可直接采用刮粉刷石膏或刮腻子。 6 抹中层灰

1）中层灰就在底层灰干至六至七层后进行，抹灰厚度以垫平标筋为准，并使其稍高于标筋。

2）中层灰做法基本与底层灰相同，砖墙可采用麻刀灰，纸筋灰或粉刷石膏，加气混凝土中层灰宜用中砂。

3）砂浆抹后，用木杠按标筋刮平，并用木杠子搓压，使表面平整密实。 4）在墙的阴角处用方尺上下核对方正，然后用阴角器上下拖动搓平，使室内四角方正。

7 抹窗台板、踢脚线或墙裙

1）窗台板采用1：3水泥砂浆抹底层，表面划毛，隔1d后，刷素水泥浆一道。再用1：2.5水泥砂浆抹面层。面层宜用原浆压光，上口成小圆角，下口要求平直，不得有毛刺，凝结后洒水养护不少于4d。

2）踢脚线或墙裙采用1：3水泥砂浆或水泥混合砂浆打底，1：2水泥砂浆抹面厚度比墙面凸出5-8mm，并根据设计要求的高度弹出上口线，用八字靠尺靠在线上用铁抹子切齐并修整压光。

8 抹面层灰(罩面灰)

从阴角开始，宜两人同时操作，一人在前面上灰，另一人紧跟在后面找平并用铁抹子压光，罩面时就由阴、阳角上开始，先竖向（或横向）薄薄刮一遍底，再横向（或竖向）抹第二遍。阴阳角处用阴阳角抹子捋光，墙面再用铁抹子压一遍，然后顺抹子纹压光，并用毛刷蘸水将门窗等圆角处清理干净。

1）采用水泥砂浆面层时，须将底子灰表面扫毛或划出纹道，面层应注意接槎，表面压光不得少于两遍，罩面后次日洒水养护。

2）纸筋石灰或麻刀灰面层，一般在中层灰六七成干后进行，麻刀石灰，采用的麻刀应选用柔软、干燥、不含杂技的产品，使用前4-5d用石灰膏调好，抹灰操作时严格掌握压光时间。

3）石料砂浆面层，应在中层灰五六成干时进行。

4）石膏面层可用于1：2.5石灰砂浆或1：3：9混合砂浆中层的罩面层，罩面石膏灰应掺入缓凝剂，其掺入量应由试验确定，一般控制在15-20min内凝结，抹石膏罩面的抹子一般用钢皮抹子或塑料抹子。具体做法：

①对已抹好的中层灰的表面用木抹子带水搓细，六七成干时进行罩面。 ②如底灰已干燥，操作前先洒水湿润，然后开始抹。

③组成小流水，一人先薄薄的抹一遍，第二人紧跟着找平，第三人跟着压光，可从墙角一侧开始，由下往上顺抹，压光时抹子应顺直，先压两遍，最后稍酒水压光压亮。

④如墙面太高，应上下同时操作，以免出现接槎。 9 清理

抹灰工作完成后，应将粘在门窗框、墙面上的灰浆及落地灰及时清除，打扫干净。 1.1.2.1.2 外墙抹灰施工

基层处理、灌水湿润→堵门窗口缝及脚手眼、孔洞→吊垂直、套方、找规矩、做灰饼、冲筋→抹底层灰、中层灰→弹分格线、嵌分格条→抹面层灰、起分格条→抹滴水线→养护

先上部，后下部，先檐口再墙面（包括门窗周围、窗台、阳台、雨篷等）。大面积的外墙可分片同时施工。高层建筑垂直方向适当分段，如一次抹不完时，可在阴阳角交接处或分隔线处间断施工。

1 基层处理、浇水湿润

1）砖墙基层处理：将墙面上残存的砂浆、舌头灰剔除干净，污垢、灰尘等清理干净，用清水冲洗墙面，将砖缝中的浮砂、尘土冲掉，并将墙面均匀湿润。

2）混凝土墙基层处理：因混凝土墙面在结构施工时大都使用脱膜隔离剂，表面比较光滑，故应将其表面进行处理，其方法是：采用脱污剂将墙面的油污脱除干净，晾干后采用机械喷涂或笤帚涂刷一层薄的胶粘性水泥浆或涂刷一层混凝土界面剂，使其凝固在光滑的基层上，以增加抹灰层与基层的附着力，不出现空鼓开裂。另一种方法是采用尖凿子将其表面剔成麻面，使其表面粗糙不平，然后浇水湿润。

3）加气混凝土墙基层处理：加气混凝土砌体本身强度较低，孔隙率较高，在抹灰前应对松动及灰浆不饱满的拼缝或梁、板下的顶头缝，用砂浆填塞密实。将墙面凸出部分或舌头灰剔凿平整，并将缺棱掉角、坑凹不平和设备线槽、洞等宜先刷一道掺水泥20%（质量比）的108胶素水泥浆，再用1：1：6水泥混合砂浆分层修补平整。用托线板检查垂直偏差及平整度，根据要求将墙面抹灰基层处理到位，然后喷水湿润。

2 堵门窗口缝及脚手眼、孔洞

堵缝工作要作为一道工序安排专人负责，门窗框安装位置准确牢固，用1：3水泥砂浆将缝隙塞严。堵脚手眼和废弃的孔洞时，应将洞内杂物、灰尘等物清理干净，浇水湿润，然后用砖将其补齐砌严。

3 吊垂直、套方、找规矩、做灰、冲筋

1）在墙面上部拉横线、做好上面角灰，再用托线板按灰的厚度吊垂直线，做下边两角的灰饼。

2）分别在上部两角、下部两角灰饼间横挂小线，每隔1.2-1.5m做出上下两排灰饼，然后冲筋。门窗口上沿、窗口及柱子均应拉通线，做好灰饼及相应的标筋。

3）高层建筑可按一定层数划分为一个施工段，垂直方向宜用经纬仪控制，水平方向拉通线的做法与一般多层建筑相同。

4 抹底层、中层灰

根据不同的基体，抹底层灰前可刷一道胶粘性水泥浆，然后抹1：3水泥砂浆（加气混凝土墙应抹1：1：6混合砂浆），每层厚度控制在5-7mm为宜。分层抹灰抹至与冲筋相平时，用木杠刮平找直，用木抹搓毛，每层抹灰不宜跟的太紧，以防收缩，影响质量。

5 弹分格线、嵌分格条

中层灰达六七成干时，根据尺寸用粉线包弹出分格线。分格条使用前用水泡透，分格条两侧用黏稠的水泥浆（宜108胶）与墙面抹成45°角，横平竖直，接头平真。当天不抹面的“隔夜条”，两侧素水泥浆与墙面抹成60°。

6 抹面层灰、起分格条

抹面层灰前，应根据中层砂浆的干湿度浇水湿润，面层涂抹厚度为5-8mm，应比分格条稍高。抹灰后，先用刮杠刮平，紧接着用木抹子搓平，再用钢抹子初步压一遍。稍干后，再用刮杆刮平，用木抹子搓磨出平整、粗糙均匀的表面。面层抹好后即可拆除分

格条，并用素水泥浆把分格缝勾平整。若采用“隔夜条”的罩面层，则必须待面层砂浆达到适当强度后方可拆除。

7 做滴水线、窗台、雨篷、压顶、檐口等部位在抹檐口、窗台、窗楣、阳台、雨篷、压顶和突出墙面的腰线以及装饰凸线时，应将其顶面做成向外的流水坡度，严禁出现倒坡。下表面应做滴水线（槽）。窗台上表面的抹灰层应深入窗框下坎裁口内，堵塞密实。滴水线（槽）距外表面不小于40mm，滴水线深度和宽度一般不小于10mm，并应保证其流水坡度方向正确。

抹滴水线（槽）应先抹立面，后抹顶面，再抹底面。分格条在底面灰层抹好后即可拆除。采用“隔夜”拆条法时，需待抹灰砂浆达到适当强度后方可拆除。

8 养护

面层抹光24h后应浇水养护。养护时间应根据气温条件而定，一般不应少于7d。冬期施工要有保温措施。 1.1.2.1.3 顶棚抹灰施工

基层处理→弹水平线→浇水湿润→刷结合层（仅适用于混凝土基层）→抹底层灰→抹中层灰→抹面层灰 1 基层处理

清除基层浮灰、油污和隔离剂，凹凸处应填补或剔凿平。预制板顶棚板底高差不应大于5mm，板缝应灌注细石混凝土并捣实。抹底灰前1d用水湿润基层，抹灰当天洒水再湿润。钢筋混凝土楼板顶棚抹灰前，应用清水湿润并刷素水泥浆（水灰比0.4-0.5）一道。 2 弹线

顶棚抹灰根据顶棚的水平面用目测的方法控制其平整度，确定抹灰厚度，然后在墙面的四周与顶棚交接处弹出水平线，作为抹灰的水平标准。 3 抹底层灰

顶棚基层满刷一道108胶素水泥浆或刷一道水灰比为0.4的素水泥浆后，紧接着抹底层灰，抹时用力挤入缝隙中，厚度3-5mm，并随手带成粗糙毛面。

抹底灰的方向与楼板接缝及木模板木纹方向相垂直。抹灰顺序宜由前往后退。预制混凝土板底灰应养护2-3d。 4 抹中层灰

先抹顶棚四周，再抹大面。抹完后用软刷刮尺顺平，并用木抹子搓平。使整个中层灰表面顺平，如平整度欠佳，应再补抹及赶平一次，如底层砂浆吸收较快，应及时洒水。 5 抹面层灰

待中层灰六七成干时，即可用纸筋石灰或麻刀石灰抹面层。抹面层一般二遍成活，其涂抹方法及抹灰厚度与内墙抹灰相同。第一遍宜薄抹，紧接着抹第二遍，砂浆稍干，再用塑料抹子顺着抹纹压实压光。 6 养护

抹灰完成后，应关闭窗门，使抹灰层在潮湿空气中养护。 1.1.2.1.4 细部抹灰 1 压顶

压顶表面应平整光洁，棱角清晰，水平成线，抹灰前应拉水平通线找齐。

2 梁

1）找规矩：顺梁的方向弹出梁的中心线，根据弹好的线控制梁两侧面的抹灰厚度。 2）挂线：梁底面两侧挂水平线，水平线由梁头往下10mm左右，视梁底水平高低情况，阳角规方，决定梁底抹灰厚度。

3）做灰饼：灰饼可做在梁的两侧，且保持在一个立面上。

4）抹灰：可采用八贴八字靠尺方法，先将靠尺板卡固在梁底面边口，抹梁的两个侧面；再在梁两侧下口卡固八字靠尺，抹底面。其分层抹灰方法与抹混凝土顶棚相同。底侧面抹完，即用阳角抹子将阳角捋光。

3 方柱

1）弹线：独立的方柱，根据设计图样所标志的柱轴线，测量柱的几何尺寸和位置，在楼地面上弹出垂直两个方向中心线，放出抹灰后柱子的边线；成排的方柱，应先根据柱子的间距找出各柱中心线，并在柱子的四个立面上弹中心线。

2）做灰饼：在柱顶卡固短靠尺，用线坠入下垂吊，在四角距地坪和顶棚各150mm左右做灰饼。成排方柱，距顶棚150mm左右做灰饼，再以此灰饼为准，垂直挂线做下部外边角的灰饼，然后上下拉水平通线做所有柱子正面上下两端灰饼，每个柱子正面上下共做四块灰饼。

3）抹灰：先在两侧面卡固八字靠尺，前面和背面进行抹灰；再把八字靠尺卡固在前面和背面，两侧面抹灰，抹灰再用短杠刮平，木抹子搓平，第二天抹面压光。

4 圆柱

1）独立圆柱找规矩，先找出纵横两个方向设计要求的中心线，并在柱上弹纵横两个方向四根中心线，按四面中心点，在地面分别弹四个点的切线，形成圆柱的外切四边线。

2）由中心线入下吊线坠，检查柱子的垂直度，并在地面弹上圆柱抹灰后外切四边（每边长即为抹灰后圆柱直径），按这个尺寸制作圆柱的抹灰套板。

3）圆柱做灰饼，可根据地面上放好的线，在柱的中心线处，先在下面做灰饼，然后挂线附做柱上部四个灰饼。在上下灰饼挂线，中间每隔1.2m左右做一个灰饼，根据灰饼冲筋。

4）圆柱抹灰分层做法与方柱相同，抹灰时用长木杠随抹随成圆，随时用抹灰圆形套板核对，当抹面层灰时，应用圆形套板沿柱上下滑动，将抹灰层压抹成圆形。

5 阳台

阳台抹灰要求各个阳台上下成垂直线，左右成水平线，进出一致，各个细部统一，颜色一致。抹灰前应将混凝土基层清扫干净并用水冲洗，用钢丝刷子将基层刷到露出混凝土新槎。

阳台抹灰找规矩的方法：

1）最上层阳台突出阳角及靠墙阴角往下挂垂线，找出上下各层阳台进出误差及左右垂直误差，以大多数阳台进出及左右边线为依据，误差小者可左右兼顾，误差大者应进行必要的结构处理。对各相邻阳台要拉水平通线，对于进出及高低差太大的应进行处理。

2）根据找好的规矩，确定各部位大致抹灰厚茺，再逐层逐个找好规矩，做灰饼抹灰。

3）最上一层两头最外边两个阳台抹好后，以下均以此挂线为准做灰饼。 1.1.3 质量标准

一般抹灰工程质量的允许偏差和检验方法见下表。

一般抹灰的允许偏差和检验方法

项次 1 项目 立面垂直度 允许偏差（mm） 普通抹灰 高级抹灰 4 3 检验方法 用2m垂直检测尺检查

2 3 4 表面平整度 阴阳角方正 分格条（缝）直线度 4 4 4 4 3 3 3 3 用2m靠尺和塞良检查 用直角检测尺检查 拉5m线，不足5m拉通线，用钢直尺检查 拉5m线，不足5m拉通线，用钢直尺检查 5 墙裙、勒脚上口直线度 1.1.4 应注意的质量问题 1.1.4.1 空鼓、开裂和烂根。由于抹灰前基层底部清理不干净或不彻底，抹灰前不浇水，每层灰抹得太厚，跟得太紧；对于预制混凝土，光滑表面不剔毛、也不甩毛，甚至混凝土表面的酥皮也不剔除就抹灰；加气混凝土表面没清扫，不浇水就抹灰。抹灰后不养护。为解决好空鼓、开裂的质量问题，应从三方下面手解决：第一，施工前的基体清理和浇水；第二，施工操作时分层分遍压实应认真，不马虎；第三，施工后及时浇水养护，并注意操作地点的洁净，抹灰层一次抹到镀，克服烂根。

1.1.4.2 抹灰层过厚。抹灰层的厚度大大超过规定，尤其是一次成活容易产生抹灰层坠裂。抹灰层的厚度应通过冲筋进行控制，保持15-20mm为宜。操作时应分层、间歇抹灰，每遍厚度宜为7-8mm，应在第一遍灰终凝后再抹第二遍，切忌一遍成活。 1.1.4.3 滴水线（槽）不符合要求。不按规范规定留置滴水槽，窗台、碹脸下边应留滴水槽，在施工时应该分格条，起条后保持滴水槽有10mm*10mm的槽，严禁抹灰后用溜子划缝压条，或用钉子划沟。

1.1.4.4 门窗框边缝不塞灰或塞灰不实，预埋土砖松动，在窗框两侧产生空鼓、裂缝：应把门窗塞缝当作一个工序由专人负责，木砖必须预埋在混凝土砌块内，随着墙体砌筑按规定间距摆放。加气混凝土墙体的门框周边宜做成钢筋混凝土小柱，小柱内预埋木砖最为妥当。

1.1.4.5 分格条、滴水槽处起条后不整齐不美观。起条后应用素水泥浆勾缝，并将损坏的棱角及时修补好。

1.1.4.6 踢脚板和水泥墙裙、窗台板上口出墙厚度不一致，上口毛刺，口角不方正，根部出现八字形歪斜。主要原因是操作不细，不按规定吊墙面的垂直度，不套方，不拉通线找直、找规矩。改进办法：操作时按工序要求认真吊线、套方、找直。用反尺将上口刮平、压实、赶光。削直根部，使之方正、顺直。

1.1.4.7 窗台吃口。同一层的窗台标高不一致，为保证外饰面抹灰线条的横平竖直需拉通线找规矩，故易造成窗台吃口，影响使用。首先要求结构施工时标高要正确，考虑好抹灰层厚度，并应注意窗台上表面抹灰应伸入框内10mm，并应勾成小圆角，上口应找

好流水坡度。

1.1.4.8 面层接槎不平、颜色不一致。槎子甩得不规矩，留搓不平，故接搓时难找平。注意接搓应避免在块中，应留置在分格条处，或不显眼的地方；外抹水泥一定要采用同品种、同批号进场的水泥，以保证抹灰层的颜色一致。施工前基层浇水要透，便于操作，避免压活困难将表面压黑，造成颜色不均。

1.1.4.9 抹灰表面不时，阴阳角不垂直，不方正。其原因主要是抹灰前挂线，做灰饼、冲筋不认真，冲筋时间过短或过长，造成收缩量不同，出现高低不平，阴阳角不顺直、不方正。抹灰前应用托线板、靠尺对抹灰墙面尺寸预测摸底，安排好阴阳有不同两个面的灰层厚度和方正，认真做好灰饼。明阳角处用方尺套方。做到墙面垂直、平整、阴阳角方正。

1.1.4.10 管道背后抹灰不平、不光。管根空裂，暖气槽两侧上下抹灰不通顺：改进方法是，管线过墙按规定放套管，凡有管道设备的部位安装之前应提前抹好灰，并清扫干净。槽、垛尺寸吊直、找平、压光。收边整齐，不甩零活。

1.1.4.11 淋制石膏和浸泡生石灰粉时，对慢性石灰、过火石灰颗粒及杂质没有彻底过滤，灰膏熟化时间短，尤其对磨细石灰粉，不按规定时间浸泡，致使过火颗粒末能充分熟化，抹上墙以后遇水后继续熟化，体积膨胀，造成抹灰表面膨胀，现出开花、爆皮。淋制灰膏或泡制磨细生石灰粉，熟化时间必须达到限定天数，提前作好准备。未充分熟化的灰膏不得上墙。

2、门窗工程

2.1 木门窗安装施工工艺标准

2.1.1 操作工艺

木门窗安装主要有先立口法，后塞口法，而后塞口法又分后安扇和预安扇两种施工方法。目前现场一般采用后塞口后安扇的安装方法。 2.1.1.1 工艺流程

做样板→掩扇→窗框扇安装→门框安装→门扇的安装 2.1.1.2 弹线定门窗位置

后塞口法弹线后应对门窗预留洞口检查，并进行必要的处理。

1 外门窗应从顶层用大线坠垂直，在墙上弹出门窗水平安装位置线；依据室内50cm水平线弹出窗框高度位置线，对照位置线检查结构预留的门窗洞口位置准确度，对不符

线的结构边楞进行处理。

2 内门窗依据图纸水平位置及地坪成型高度线，在门窗洞墙边弹出门窗框安装线。对不符线的结构边楞进行处理。 2.1.1.3 门窗框安装

后塞门窗框（后塞口法）：砌体施工时预留好门窗洞口，砌完后安装门窗框。 2.1.1.3.1 后塞门窗框前，要预先检查门窗洞口的尺寸，垂直度及木砖数量，如有问题，应事先修理好。

2.1.1.3.2 在塞放窗框时，应按图纸核对，做到平整方直。

2.1.1.3.3 门窗框应用钉子固定在墙内的预埋木砖上，每边的固定点应不少于两处，木砖间距应不大于1.2m。如窗框边与墙中预埋木砖有缝隙时，应加木垫垫实，用大头螺丝或园钉与墙木砖联固，并将上头冒头紧靠木边梁，下冒头垫平，用木楔夹紧。 2.1.1.3.4 在预留门窗洞口的同时，应留出门窗框走头（门窗框上、下坎两端伸出口外部分）的缺口，在门窗框调整就位后，封砌缺口。

2.1.1.3.5 后塞门窗框时，需注意水平线要直，多层建筑的门窗在墙中的位置，应在同一直线上。安装时，横竖均拉直线。当门窗框的一面需镶贴脸板，则门窗框应凸出墙面，凸出的厚度等于抹灰层的厚度。

2.1.1.3.6 寒冷地区门窗框与外墙间的空隙，应填塞保温材料。 2.1.1.4 门窗扇安装

门窗扇安装一般在抹灰及地坪序完工后进行。

2.1.1.4.1 安装前，检查门窗扇的型号、规格、质量是否符合设计要求。如发现问题，应事先修好或更换。

2.1.1.4.2 先量好门窗框的高低、宽窄尺寸，然后在相应的扇边上画出高低、宽窄的线，双扇门要打迭（自由门除外），先在中间缝处画出中线，再画出边线，并保证梃宽一致，上、下冒头也要画线刨直。

2.1.1.4.3 画好高低、宽窄线后，用粗刨刨去线外部分，再用细刨刨至光滑平直，使其合乎设计尺寸要求。

2.1.1.4.4 将扇放入框中试装合格后，按扇高的1/8-1/10在框上按铰链（合页）大小画线，并剔出铰链槽，槽深一定要与铰链厚度相适应，槽底要平。 2.1.1.5 小五金安装

2.1.1.5.1 有木节处，或已填补的木节处，均不得安装小五金。

2.1.1.5.2 安装铰链、插销、Ｌ铁、Ｔ铁等小五金时，先用锤将木螺丝打入长度的1/3，然后用螺丝刀将木螺丝拧紧、拧平，不得歪曲、倾斜。严禁打入全部深度。采用硬木时，应先钻2/3深度的孔，孔径为木螺丝直径的0.9倍，然后再将木螺丝由孔中拧入。 2.1.1.5.3 铰链距门窗上、下端宜取立挺高度的1/10，并避开上、下冒头。安装后应开关灵活，门窗拉手应位于门窗高度中点以下，窗拉手距地面以1.5-1.6m为宜，门拉手距地面以0.9-10.5m为宜，门拉手应里外一致。

2.1.1.5.4 门锁不宜安装在中冒头与全挺的结合处，以防伤榫。门锁位置一般宜高出地面90-95cm。

2.1.1.5.5 门窗框嵌Ｌ铁、Ｔ铁时应加以隐蔽，作凹槽，安完后应低于表面1mm左右，门窗扇为外开时，Ｌ铁、Ｔ铁安在内面，内开时，安在外面。

2.1.1.5.6 上、下插锁要安在挺宽的中间，如采用暗插销，应在外挺上剔槽。 2.1.1.6 预安装扇法

2.1.1.6.1 预安装扇法是在窗框上墙前，先将窗扇安装在窗框上。一般在砌墙完后采用后塞口法进行。该法工效高，操作方便，但成品保护要求高。

2.1.1.6.2 安装前应按图纸要求，检查各类窗的规格、质量，如发现问题，应修理。 2.1.1.6.3 安窗前先将窗框放到支撑好的临时木架内，用木楔子将窗框稳固，安上窗扇。有些预制墙板工程（如框架轻板结构工程）还可先将窗扇和纱窗扇同时安在窗框上。其安装要求与现场安装窗扇一致。

2.1.1.6.4 装好的窗框、扇应将插销插好，风钩用小园钉暂固定，把小园钉砸倒。并在水平面内加钉木拉子，垫平堆放，防止变形。

2.1.1.6.5 已安好的五金窗框，将底油和第一道漆刷好，以防止受潮变形。 2.1.1.6.6 在塞放窗框时，应按图纸核对，做到平整方直，如窗框边与墙中预埋木砖有缝隙时，应加木垫垫实，用大木螺丝或园钉与墙木砖联固，并将上冒头紧靠木边梁，下冒头垫平，用木楔夹紧。 2.1.2 应注意的质量问题

2.1.2.1 有贴脸的门框安装后与抹灰面不平：主要原因是立口时没掌握好抹灰层的厚度。

2.1.2.2 门窗洞口预留尺寸不准：安装门框、窗框后四周的缝隙过大或过小，主要原

因是砌筑的门窗洞口尺寸留设不准，留的余量大小不均，或砌筑时拉线找规矩差，偏位较多。

一般情况下安装门窗框上皮应低于门窗过梁10-15cm。窗框下皮应比窗台上皮高5mm.

2.1.2.3 门窗框安装不牢：主要原因是砌筑时预留的木砖数量少，不符合要求；砌半砖墙或轻质墙未设置带木砖的混凝土块，而是直接使用木砖，灰干后木砖收缩活动；预制混凝土墙或预制混凝土隔板，应在预制时将其木砖与钢筋骨架固定在一起，使木砖牢固地固定在预制混凝土内。木砖的设置一定要满足数量和间距的要求。

2.1.2.4 合页不平，螺丝松动，螺帽斜露，缺少螺丝：合页槽深浅不一，安装时螺丝钉入太长，或倾斜拧入。要求安装时螺丝应钉入1/3、拧入2/3，拧时不能倾斜；安装时如遇本节应在本节处钻眼，重新塞入木塞后再拧螺丝，同时应注意每个孔眼都拧好螺丝，不可遗漏。

2.1.2.5 下上层门窗不顺直，左右安装不符线；洞口预留偏位，安装前没按规定的要求先弹线找规矩，没吊好垂直线，没找好窗上下水平线。为解决此问题，要求施工人员必须按工艺标准操作，安装前必须要弹线找规矩，做好准备工作后再干。

2.1.2.6 纱扇压条不顺直，钉帽外露，纱边毛刺：主要原因是施工人员不认真，压条质量太差，没有提前将钉帽砸扁。

2.1.2.7 门窗缺五金、五金安装位置不对，影响使用：亮子无挺钩，壁柜、吊柜门窗缺碰珠或插销，双扇门无插销或无插销孔，双扇门插销安装在盖扇上，厨房插销安装在室内。以上各点均属于五金安装错误，应予以纠正。

2.1.2.8 门窗扇翘曲曲艺：即门窗扇“皮楞”。对翘曲超过了3mm的，应经过处置后再使用。也可通过五金位置的调整解决扇的翘曲。

2.1.2.9 门扇开关不灵：主要原因是门扇安装的两个合页轴不在一条直线上；安合夺目的一边门框立挺不垂直；合页进框较多，扇和框产生碰撞，造成开关不灵活，要求掩扇前先检查门框立挺是否垂直，如有问题应及时调整，使装扇的上下两个合页轴在同一垂直线上，选用五金合适，螺丝安装要平直。

2.1.2.10 扇下坠：主要原因合页松动；安装玻璃后，加大扇的自重；合页选用过小。要求选用合适的合页，并将固定合页的螺丝全部拧上，并使其牢固。

2.2 铝合金门窗安装施工工艺标准

2.2.1 操作工艺 2.2.1.1 工艺流程

安装预埋件→确定安装位置→防腐处理→门窗框就位→门窗框固定→缝隙处理→门窗框安装→玻璃安装→清理 2.2.1.2 预埋件安装

2.2.1.2.1 安装前应检查有关部位尺寸：门窗洞口的尺寸允许偏差，高度和宽度偏差5mm，对角线长度不得大于5mm，洞口下角水平标高不允许偏差5mm，垂直度偏差不超过1.5/1000，各洞口的中心线与建筑物基准轴线偏差不得大于5mm。

2.2.1.2.2 洞口预埋件的间距必须与门窗框上设置铁脚配套，门窗框上的铁脚间距一般为500mm，设置在框转角处的铁脚位置，距离转角边缘100-200mm。

2.2.1.2.3 门窗洞口墙体厚度方向的预埋件杆中心线距内墙面：38-73系列为100mm；90-100系列为150mm。

2.2.1.3 确定门窗位置，弹安装线 2.2.1.3.1 确定门窗位置

1多层及高层建筑在最高层找出门上窗口位置后，以其门窗边线为标准，用大线坠或经纬仪将门窗边线下引，并在各层门窗口处划线标记，对个别不直的口边应进行剔凿处理。

2门窗口的水平位置应以楼层+50cm的水平线为标准，往上反，量出窗下皮标高，弹线找直。一个房间应保持窗下皮标高一致。同时每一层也应保持下皮标高一致。 3墙厚方向的安装位置：根据外墙大样图和窗台板宽度确定铝合金窗在墙厚方向的安装位置，如外墙厚度有偏差时，原则上要以同一房间的窗台板外露宽度一致为准，窗台板伸入铝合金窗下5mm为宜。 2.2.1.3.2 弹安装线

在门窗洞墙上弹出门窗框安装位置线。

弹线标准：同一层楼水平高度差应不超过±2.5mm，同条洞口中心线从顶层到底层偏差不超过±5mm，周边安装缝一般不应小于50mm。 2.2.1.4 防腐处理

2.2.1.4.1 门窗框两侧的防腐处理应按设计要求执行。无设计要求时，可涂刷防腐材

料，如橡胶型的防腐涂料或涂刷聚丙烯树脂保护装饰膜，也可粘贴塑料薄膜进行保护，避免水泥砂浆直接与铝合金门窗表面接触，腐蚀铝合金门窗。

2.2.1.4.2 铝合金门窗若采用连接铁件进行固定时，应进行防腐处理，连接固定件最好选区用不绣钢件。 2.2.1.5 门窗框就位

2.2.1.5.1 铝框安装前应用塑料胶带或别的保护膜包装好，且安装前后均不应撕掉或损坏。如有破损，应补粘后再行安装。

2.2.1.5.2 框子应该安装在洞口安装线上，调整垂直度水平度，用对拨楔临时固定。 2.2.1.5.3 组合门窗框应先按设计要求进行拼装，先装通长拼樘料后安装分段拼樘料，最后安装基本上门窗框顺序进行。

2.2.1.5.4 组合门窗框拼樘料如需加强时，其加固型材应经防腐处理。 2.2.1.5.5 门窗采用明螺丝连接，应用门窗同颜色的密封材料将其掩埋密封。 2.2.1.6 门窗框的固定

2.2.1.6.1 当门窗洞口为预埋铁件，安装时，铝框上的镀锌铁脚可直接用电焊焊牢于预埋件上。

2.2.1.6.2 当门窗洞口为混凝土墙体,但未预埋铁件或预留槽口时，门窗框连接铁件可用射钉枪射入Φ4-Φ5mm射钉坚固。

2.2.1.6.3 自由门地弹簧安装：采用地面预留洞口，门扇与地弹簧安装尺寸调整后，应浇筑C25细石混凝土固定。

2.2.1.6.4 铝合金框埋入地面以下应20-25mm，用防腐处理。

2.2.1.6.5 组合窗框间立杆上下端应各嵌入框顶和框底的墙体（或深）内25mm以上，转角处的主体其嵌固长度应在35mm以上。

2.2.1.6.6 门窗框连接件采用射钉等紧固时，离墙边缘不得小于50mm，且应错开墙体缝隙，以防紧固失效。

2.2.1.7 窗框与墙体的缝隙处理：门窗框与洞口墙体应弹性连接，框洞缝隙宽度宜20mm以上，用聚氨脂泡沫填剂填充，多余部分用裁刀除掉。

2.2.1.8 门窗扇安装：在土建施工基本完成的情况下方可进行门、窗安装。框装扇必须保证框扇立面在同一平面内，就位准确，启闭灵活，周边密封。平开窗窗扇安装前，先固定窗铰，然后再将窗铰与窗扇固定。

2.2.1.9 玻璃安装：按照门窗扇、门窗框的内口实际尺寸合理计划用料，载割尺寸一般比内口实际尺寸少3mm，以利安装。玻璃在铝框内固定方法依是否注胶及注胶方式分以下三种：

2.2.1.9.1 用橡胶条拼紧，然后再在橡胶条上角注入硅酮系列密封胶。

2.2.1.9.2 用10mm左右长的橡胶块将玻璃拼住，然后注入密封胶，硅酮密封胶的色彩宜与型材氧化膜的色彩相同，用胶枪沿缝隙注胶，注入深度不宜小于5mm，应均匀光滑。 2.2.1.9.3 用橡胶条封缝，靠严挤紧表面，不再注射密封胶。 2.2.1.10 清洗

2.2.1.10.1 铝合金门窗框上如沾上污染物应立即用软布清洗干净。

2.2.1.10.2 门窗玻璃表面清洗时，如油腻等脏物，不宜用硬物碰擦，可用软布、绵纱干擦或加水冲洗干净。 2.2.2 质量标准

铝合金门窗安装的允许偏差和检验方法

项次 1 项目 门窗槽口宽度、高度 ≤1500mm >1500mm ≤2000mm >2000mm 3 4 5 6 7 8 门窗框的正、侧面垂直度 门窗横框的水平度 门窗横框标高 门窗竖向偏离中心 双层门窗内外框间距 推拉门窗扇与框搭接量 允许偏差（mm） 1.5 2 3 4 2.5 2 5 5 4 1.5 用垂直检测尺检查 用1m水平尺和塞尺检查 用钢尺检查 用钢尺检查 用钢尺检查 用钢直尺检查 用钢尺检查 检验方法 2 门窗槽口对角线长度差 用钢尺检查 2.2.3 应注意的质量问题

2.2.3.1 外窗外门框边未留嵌填密封胶的槽口，致使窗边渗漏：门窗套粉刷时，虚在门窗框内外框边嵌条留5-8mm深的槽口，槽口内用密封胶嵌填密封，胶体表面应压平，光洁。

2.2.3.2 窗框周边用水泥砂浆嵌缝

2.2.3.2.1 门窗外框四周应为弹性连接，至少应填充20mm厚的保温软质材料，同时避免门窗框四周形成冷热交换压。

2.2.3.2.2 粉刷门窗套时，门窗内外框边应留槽口密封胶填平、压实。

2.2.3.3 组装门窗的明螺丝未加处理：门窗组装过程中应尽量少用或不用明螺丝。如必用明螺丝时，应用同样颜色的密封材料填埋密处。

2.2.3.4 带形组合门窗之间产生裂缝：横向及竖向带形窗、门之间组合杆件必须同相邻门窗套插、搭接、形成曲面组合，其搭接量应大于8mm，并用密封胶密封，防止门窗因受冷热和建筑物变化而生产裂缝。

2.2.3.5 砖砌墙体用射钉坚固门窗框铁脚：门窗洞口为砖砌墙时，应用钻孔或凿洞方法固定铁脚，射钉固定不牢靠。

2.2.3.6 外墙面推拉窗槽口内积水，发生渗水

2.2.3.6.1 下框外框和轨道根应钻排水孔，横竖相交丝缝注进酮胶封严。

2.2.3.6.2 窗下框与洞口间隙的大小，应根据不同饰面材料留设，一般间隙不少于50mm，使窗台能放流水坡。 2.2.3.7 灰浆站污门窗框

2.2.3.7.1 室内外粉刷未完成之前切勿撕掉门窗框保护胶带。 2.2.3.7.2 门窗套粉刷或室内外刷浆时，应用塑料膜遮掩门窗框。

2.2.3.7.3 门窗框上粘上灰浆应及时用软件质抹布抹除。切忌用硬物体刨刮。

3 饰面板（砖）工程

3.1 石材饰面板湿贴施工工艺标准

3.1.1 操作工艺

依石材规格大小，湿贴石材有粘贴法和挂贴法两种做法。 3.1.1.1 粘贴法

此法仅适用于簿型小规格石材（厚度10mm以内，边长小于400mm）且镶贴高度不超过1m的湿贴施工。 3.1.1.1.1 工艺流程

基层处理→吊垂直贴灰饼→吊垂直贴灰饼→抹底层砂浆→弹线分格→排块材→浸块材→镶贴块材→表面勾缝与擦缝

3.1.1.1.2 进行基层处理和吊垂直、套方、找规距。要注意同一墙面不得有一排以上

的非整砖，并应将其镶贴在较隐蔽的部位。

3.1.1.1.3 在基层湿润的情况下，先刷素水泥浆一道，随刷随打底：底灰采用1：3水泥砂浆，厚度约12mm，分二遍操作，第一遍约5mm，第二遍约7mm，待底灰压实刮干后，将底子灰表面划毛。

3.1.1.1.4 待底子灰凝固后便可进行分块弹线，随即将已湿润的块材抹上厚度为2-3mm的素水泥浆，进行镶贴，用木锤轻敲，用靠尺找平找直。 3.1.1.2 挂贴法

大规格石材，即边长大于400mm的石材，或镶贴高度超过1m时，采用挂贴方法。 3.1.1.2.1 工艺流程

钻孔剔槽→穿铜丝与块材固定→绑扎、固定钢筋网抹底层→吊线找规矩弹线→安装石材→分层灌浆→擦缝

3.1.1.2.2 钻孔、剔槽：安装前先将饰面板按照设计要求用台钻打眼，事先应钉木架使钻头直对板材上端面，在每块板的上、下两个面打眼，孔位打在距板宽的两端1/4处，每个面各打两个眼，孔径为5mm，深度为12mm，孔位距石板背面以5mm为宜（指钻孔中心）。如板材宽度较大时，可以增加孔数。钻孔后用錾子把本板前面的孔壁轻轻剔一道槽，深5mm左右，连同孔眼形成象鼻眼，以备埋卧铜丝之用。

若饰面板规格较大，特别是预制水磨石和磨光花岗石板，如下端不易拴绑铜丝时，亦可在未镶贴饰面板一的侧，采用手提轻便小薄砂轮（4-5mm），按规定在板高的1/4处下、下各开一槽（槽长约30-40mm，槽深约12mm与饰面板背面打通，竖槽一般居中，亦可偏外，但以不损坏饰面和不反碱为宜）。可将铜丝卧入槽内，便可拴绑与钢筋网固定。此法亦可直接在镶贴现场做。

3.1.1.2.3 穿铜丝：把备好的铜丝剪成200mm左右，一端用木楔粘环氧树脂将铜丝楔进孔内固定牢固。另一端将铜丝顺孔槽弯曲并卧入槽内，使石材板上、下端面没有铜丝突出，以便和相邻石板接缝严密。

3.1.1.2.4 绑扎钢筋网：首先剔出墙上的预埋筋，把墙面镶贴石材的的部位清扫干净。先绑扎一道竖向Φ6钢筋，并把绑好的竖筋用预埋筋弯压于墙面。横向钢筋为绑扎石板材所用，如板材高度为60mm时，第一道横筋在地面以上100mm处与主筋绑牢，用作绑扎第一层板材的下口固定铜丝。第二道横筋绑在500mm水平线上70-50mm，比石板上口低20-30mm处，用于绑扎第一层石板上口固定铜丝，再往上每600mm绑一道横筋即可。

3.1.1.2.5 弹性：首先将石材的墙面柱面和门窗套用大线坠从上至下找出垂直（高层应用经纬仪找垂直）。应考虑板材厚度、灌注砂浆的空隙和钢筋网所占尺寸，一般石材外皮距结构面的距离应以50-70mm为宜。找出垂直后，在地面上顺墙弹出石板外廓尺寸线（柱面和门窗套等同）。此线即为第一层石材的安装基准线。编好号的石材在弹好的基准线上画出就位线，每块留1mm缝隙（如设计要求拉开缝，则按设计规定留出缝隙）。 3.1.1.2.6 安装石材：按部位取石板并调直铜丝，将石板就位，石板上口外仰，右手伸入石板背面，把石板下口钢丝扎在钢筋上。绑时不要太紧可留余量，只要把铜丝和横筋栓牢即可（灌浆后即会锚固），把石板竖起，便可绑石板上口铜丝，并用木楔子垫稳，块材与基层间的缝隙（即灌浆厚度）一般为30-50mm。用靠尺板检查调整木楔，再拴紧铜丝，依次向另一方进行。柱面可按顺时针方向安装，一般先从正面开始。第一层安装完毕再用靠尺板找垂直，水平尺找平整，方尺找阴阳角方正、在安装石板时如发现石板规格不准确或石板之间的空隙不符，应用铅皮垫牢，使石板之间缝隙均匀一致，并保持第一层石板上口中的平直。找完垂直、平整、方正后，调制熟石膏，把调成糊状的石膏贴在石板横缝之间，使这二层石板结成一整体，木楔处亦可粘贴石膏，再用靠尺板检查有无变形，等石膏硬化后方可灌浆（如设计有防缝塑料软管者，应在灌浆前塞放好）。 3.1.1.2.7 灌浆：把配合比为1：2.5水泥砂浆加水调成粥状（稠度一般为80-120mm），用铁簸箕舀浆徐徐倒入，注意不要碰石板，边灌边用橡皮锤轻轻敲击石板面使灌入砂浆排气。第一层浇灌高度为150mm，不能超过石板高度的1/3；第一层灌浆很重要，因要锚固石板的下口铜丝又要固定石板，所以要轻轻操作，防止碰撞和猛灌。如发生石板外移错动，应立即拆除重新安装。

第一次灌入150mm后停1-2h，等砂浆初凝，此时应检查是否有移动再进行第二层灌浆，灌浆高度一般为200-300mm，待初凝后再继续灌浆。第三层灌浆至低于板上口50-100mm处为止。

3.1.1.2.8 擦缝：全部三板安装完毕后，清除所有石膏和余浆痕迹，用麻布擦洗干净，并按石板颜色调制色浆嵌缝，边嵌边擦干净，使缝隙密实、均匀、干净、颜色一致。 3.1.1.2.9 柱子贴面：安装柱面大理石或预制水磨石、花岗石，其弹线、钻孔、绑钢筋和安装等工序与镶贴墙面方法相同，要注意灌浆前用木方子钉成槽形木卡子，双面卡住石板，以防止灌浆时石板外胀。 3.1.2 质量标准

石板材安装的允许偏差和检验方法

项次 1 2 3 4 5 6 7 项目 立面垂直度 表面平整度 阴阳角方正 接缝直线度 墙裙、勒脚上口直线度 接缝高低差 接缝宽度 允许偏差（mm） 2 2 2 2 2 0.5 1 检验方法 用2m垂直检测尺检查 用2m靠尺和塞尺检查 用直角检测尺检查 拉5m线，不足5m拉通线，用钢直尺检查 拉5m线，不足5m拉通线，用钢直尺检查 用钢直尺和塞尺检查 用钢直尺检查 3.2 室内饰面砖粘贴施工工艺标准

3.2.1 操作工艺 3.2.1.1 工艺流程

基层处理→吊垂直、套方、找规矩→贴灰饼→抹底层砂浆→弹线→排砖→浸砖→镶贴面板→面砖勾缝与擦缝 3.2.1.2 混凝土墙基层

3.2.1.2.1 基层处理：首先基层将凸出墙面的混凝土剔平，对大钢模施工的混凝土墙面应凿毛，并用钢线刷满刷一遍，再浇水湿润。如果基层混凝土表面很光滑时，亦可采取如下的“毛化处理”办法，即先将表面尘土、污垢清扫干净，用10%火碱水将板面的油污刷掉，随之用净水将碱涂冲净。晾干，然后用1：1水泥细砂浆，喷刷或用扫帚将砂浆甩到墙上，其甩点要均匀，终凝后浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩全部粘到混凝土上光面上，并有较高的强度（用手掰不动）为止。

3.2.1.2.2 吊垂直、套方、找规矩：按墙上已弹的基准线，分别在门口角、垛、墙面等处吊垂直、套方、贴灰饼。

3.2.1.2.3 抹底层砂浆：先刷一道水泥素浆，紧跟着分层分遍抹底层砂浆（常温时采用配合比为1：3水泥砂浆），第一遍厚度宜为5mm。抹后用木抹子搓平，隔天浇水养护等第一遍六至七成干时，即或抹第二遍，厚度约8-12mm，随时用木杠刮平、木抹子搓毛，隔天浇水养护，若需要抹第三遍时，其操作方法同第二遍，直到把底层砂浆抹平为止。 3.2.1.2.4 弹线分格：等基层灰六至七成干时，即可按图纸要求进行分段分格弹线，同时亦可进行面层贴标准点的工作，以控制面层出墙尺寸及垂直、平整。

3.2.1.2.5 排砖：室内一个房间应镶贴尺寸一致的面砖。如条件不能满足时，应将数量较多、规格较大的面砖在下部，以便上部的面砖由缝子宽窄找齐。镶贴釉面砖，瓷砖墙裙、浴盆、水池等上口和阴阳角处，应使用配件砖。切割面砖用合金錾子，根据所需尺寸划痕折断后，应在沙轮上磨边对缝。如墙面留有孔洞、槽盒、管根、管卡等，要用面砖上下左右对准孔洞套划好，然后将面砖放在一块平整的硬物体上用小锤轻轻敲打合金小錾子，先凿开面层，再凿内层，剔到符合要求为准（最好用无齿锯切割）。 在底层砂浆上应弹垂直与水平控制线，一般竖线间距为1m左右，横线一般根据面砖规格尺寸每5-10弹一水平控制线，有墙裙的弹在墙裙上口。

3.2.1.2.6 浸砖：釉面砖和外墙面砖镶贴前，首先要将面砖清扫干净放入净水中浸泡2h以上，取出待表面晾干或擦干净后方可使用。 3.2.1.2.7 镶贴面砖

1室内开始镶贴时，一般由阳角开始，自下而上的进行，尽量使不成整块的面砖留有阴角。如有水池、镜框时，必须以水池、镜框为中心往两边分贴。

2在面砖背面宜采用：1：2.5水泥砂浆或1：0.2：2＝水泥：白灰膏:砂的混合砂浆镶贴，砂浆厚度为6-10mm，贴上后用灰铲柄轻轻敲打，使之附线，再用钢片开刀调整竖缝，并用小杠通过标准点调整平面和垂直度。

3另外一种做法是，用1：1水泥砂浆在砖背面抹3-4mm厚粘贴即可。但此种做法其基层灰必须抹得平整而且砂子必须用窗纱筛后使用。

4也可用胶粉来粘贴面砖，其厚度为2-3mm，用此种做法其基层灰必须更平整。 5如要求釉面砖拉缝镶贴时，面砖之间的水平缝宽度用为米厘条控制，米厘条用贴砖用砂浆与中层灰临时镶贴，为厘条贴在已镶贴好的面砖上口，为保证其平整，可临时加垫小木楔。

3.2.1.2.8 面砖勾缝与擦缝：面砖铺贴拉缝时，用1：1水泥砂浆勾缝，先勾水平缝再勾竖缝，勾好后要求凹缝子勾完后，用布或棉丝蘸稀盐酸攘洗干净。 3.2.1.3 砖墙基层

3.2.1.3.1 抹灰前，墙面必须清扫干净，浇水湿润。

3.2.1.3.2 大墙面和四角、门窗口边弹线找规矩，必须由顶层到底一次进行，弹出垂直线，并决定面砖出墙尺寸，分层设点、做灰饼。横线则以楼层为不平基线交圈控制，竖向线则以四周大角和通天垛、柱子为基准线控制。每层打底时则以此灰饼作为基准点

进行冲筋，便其底层灰做到横平竖直，同时要注意找好突出檐口、腰线、窗台、雨篷等饰面的流水坡度。

3.2.1.3.3 抹底层砂浆：先把墙面浇水湿润，再用1：3水泥砂浆刮一道约6mm厚，紧跟着用同强度等级的灰与所冲的筋抹平，随即用木杠刮平，木抹搓毛，隔天浇水养护。 3.2.1.4 加气混凝土墙基层

加气混凝土墙基层可酌情选用下述两种方法中的一种。

3.2.1.4.1 用水湿润加气混凝土表面，修补缺棱掉角处。修补前，先刷一道聚合物水泥浆，然后用1：3：9＝水泥：石灰膏：砂子混合砂浆分层补平同，隔天刷聚合物水泥浆并抹1：1：6混合砂浆打底，木抹子搓平，隔天浇水养护。

3.2.1.4.2 用水湿润加气混凝土表面，在缺棱掉角处刷聚合物水泥浆一道，用1：3：9混合砂浆分层补平，等干燥后，钉金属网一层并绷紧。在金属网上分层抹1：1：6混合砂浆打底（最好采取机械喷射工艺），砂浆与金属网应结合牢固，最后用木抹子轻轻搓平，隔天浇水养护。 其他做法同混凝土墙面。 3.2.2 质量标准

室内饰面砖粘贴的允许偏差和检查方法

项次 1 2 3 4 5 6 项目 立面垂直度 表面平整度 阴阳角方正 接缝直线度 接缝高低差 接缝宽度 允许偏差（mm） 2 3 3 2 0.5 1 检查方法 用2m垂直检测尺检查 用2m靠尺和塞尺检查 用直角检测尺检查 拉5m线，不足5m拉通线，用钢直尺检查 用钢直尺和塞尺检查 用钢直尺检查 3.3 室外饰面砖粘贴施工工艺标准

3.3.1 操作工艺 3.3.1.1 工艺流程

基层处理→吊垂直、套方、找规矩→贴灰饼→抹底层砂浆→弹线→排砖→浸砖→镶贴面板→面砖勾缝与擦缝 3.3.1.2 混凝土墙基层

3.3.1.2.1 基层处理：首先基层将凸出墙面的混凝土剔平，对大钢模施工的混凝土墙面应凿毛，并用钢丝刷满刷一遍，再浇水湿润。如果基层混凝土表面很光滑时，亦可采取如下的“毛化处理”办法，即先将表面尘土、污垢清扫干净，用10%火碱水将板面的油污刷掉，随之用净水将碱液冲净。晾干，然后用1：1水泥细砂浆，喷刷或用扫帚将砂浆甩到墙上，其甩点要均匀，终凝后浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩全部粘至混凝土光面上，并有较高的强度（用手掰不动）为止。

3.3.1.2.2 吊垂直、套方、找规矩、贴灰饼：若建筑物为高层时，应在四大角和门窗口边用经纬仪打垂直线找直；如果建筑物为多层时，可从顶层开始用特制的大线坠绷铁丝吊垂直，然后根据面砖的规格尺寸分层设点、做块饼。横线则以楼层为水平基准线交圈控制，竖向线则以四周大角和通天柱或垛子为基准线控制，应全部是整砖。每层打底时则以此灰饼作为基准点进行冲筋，使其底层灰做到横平竖直。同时要注意找好窗出檐口、腰线、窗台、雨篷等饰面的流水坡度和滴水线（槽）。

3.3.1.2.3 抹底层砂浆：先刷一道水泥素浆，紧跟着分层分遍抹底层砂浆（常温时采用配合比为1：3水泥砂浆），第一遍厚度宜为8-12mm，随即用木杠刮平、木抹子搓毛，隔天浇水养护，若需要抹第三遍时，其操作方法同第二遍，直至把底层砂浆抹平为止。 3.3.1.2.4 弹线分格：待基层灰六至七成干时，即可按图纸要求进行分段分格弹线，同时亦可进行面层贴标准点的工作，以控制面层出墙尺寸及垂直、平整。 3.3.1.2.5 排砖

1室外根据大样图及墙面尺寸进行横竖向排砖，以保证正面砖缝隙均匀，符合设计图纸要求，注意大墙面、通天柱子和垛子要排整砖，以及在同一墙面上的横竖排列，均不得有一行以上的非整砖，非整砖行应排在次要部位，如窗间墙或阴角处等。但亦要注意一致和对称。如遇有突出的卡件，应用整砖套割吻合，不得用非整砖随意拼凑镶贴。 2室外一个房间应镶贴尺寸一致的面砖。如条件不能满足时，应将数量较多、规格较大的面砖在下部，以便上部的面砖由缝子宽窄找齐。镶贴釉面砖，瓷砖墙裙、浴盆、水池等上口和阴阳角处，应使用配件砖。切割面砖用合金钢錾子，根据所需尺寸划痕折断后，应在砂轮上磨边对缝。如墙面留有孔洞、槽盒、管根、管卡等，要用面砖上下左右对准孔洞套划好，然后将面砖放在一块平整的硬物体上用小锤轻轻敲打合金钢小錾子，先凿开面层，再凿外层，剔到符合要求为准（最好用无齿锯切割）。

在底层砂浆上应弹垂直与水平控制线，一般竖线间距为1m左右，横线一般根据面

砖规格尺寸每5-10块弹一水控制线，有墙裙的弹在墙裙上口。

3.3.1.2.6 浸砖：面砖镶贴前，首先要将面砖清扫干净放入净水中浸泡2h以上，取出待表面晾干或擦干将后方可使用。 3.3.1.2.7 镶贴面砖

1室外镶贴应自上而下进行。高层建筑采取措施后可分段进行。在每一分段或分块外的面砖，均为自下而上镶贴，最下一层砖下皮的位置线先稳好靠尺，以此托住第一皮面砖，在面砖外皮上口拉水平通线，作为镶贴的标标准。

2室外开始镶贴时，一般由阳角开始，自下而上的进行，尽量使不成整块的面砖留有阴角。如有水池、镜框时，必须以水池、镜框为中心往两边为贴。

3在面砖背面宜采用1：2水泥砂浆或1：0.2：2＝水泥：白灰膏：砂的混合砂浆镶贴，砂浆厚度为6-10mm，贴上后用灰铲柄轻轻敲打，使之附线，再用钢片开刀调整竖缝，并用小杠通过标准点调整平面和垂直度。

4另外一种做法是，用1：1水泥砂浆在砖背面抹3-4mm厚粘贴即可。但此种做法其基层灰必须抹得平整而且砂子必须用窗纱筛后使用。

5也可用胶粉来粘贴面砖，其厚度为2-3mm，用此种做法其基层必须更平整。 6如要求釉面砖拉缝镶贴时，面砖之间的水平缝宽度用米厘条控制，米厘条用贴砖用砂浆与中灰层临时镶贴，米厘条贴在已镶贴好的面砖上口，为保证其平整，可临时加垫小木楔。

7女儿墙压顶、窗台、腰线等部位平面也要镶贴面砖时，除流水坡度符合设计要求外，应采取顶面面砖压立面面砖的做法，预防向外渗水，引起空裂；同时还应采取立面中最低一排面砖必须压底平面面砖，并低出底平面面砖3-5mm的做法，让其起滴水线（槽）的作用，防止尿檐而引起空裂。

3.3.1.2.8 面砖勾缝与擦缝：面砖铺贴拉缝时，用1：1水泥砂浆勾缝，先勾水平缝再勾竖缝，勾好后要求凹进面砖外表面2-3mm。若横竖缝为干挤缝，或小于3mm者，应用白水泥配颜料进行攘缝处理。面砖缝子勾完后，用布或棉丝蘸稀盐酸攘洗干净。 3.3.1.3 砖墙基层

3.3.1.3.1 抹灰前，墙面必须清扫干净，浇水湿润。

3.3.1.3.2 大墙面和四角、门窗口边弹线找规矩，必须由顶层到底一次进行，弹出垂直线，并决定面砖出墙尺寸，分层高点、做灰饼。一则以楼层为水平基准交圈控制，竖

向线则以四周大角和通天垛、柱子为基准线控制。每层打底时则以此灰饼作为基准点进行冲筋，便其底层灰做到横平竖直，同时要注意找好突出檐口、腰线、窗台、雨蓬等饰面的流水坡度。

3.3.1.3.3 抹底层砂浆：先把墙面浇水湿润，再用1：3水泥砂浆刮一道约6mm厚，紧跟着用同强度等级的灰与所冲的筋抹平，随即用木杠刮平，木抹搓毛，隔天浇水养护。 3.3.1.3.4-3.3.1.3.8同基层为混凝土墙面做法中。 3.3.1.4 加气混凝土墙基层

加气混凝土墙基层可酌情选区用下述两种方法中的一种：

3.3.1.4.1 用水湿润加气混凝土表面，修补缺棱掉角处。修补前，先刷一道聚合物水泥浆，然后用1：3：9＝水泥：白灰膏：砂子混合砂浆分层补平，隔天刷聚合物水泥浆并抹1：1：6混合砂浆打底，木抹子搓平，隔天浇水养护。

3.3.1.4.2 用水湿润加气混凝土表面，在缺棱掉角处刷聚合物水泥浆一道，用1：3：9混合砂浆分层补平，待干燥后，钉金属网一层并绷紧。在金属网上分层抹1：1：6混合砂浆打底（最好采取机械喷射工艺），砂浆与金属网应结合牢固，最后用木抹子轻轻搓平，隔天浇水养护。

其他做法同混凝土墙面。

3.3.1.5 夏季镶贴室外饰面砖，应有防止暴晒的可靠措施。 3.3.1.6 冬季施工

一般只在冬期初期施工，严寒阶段不得施工。

3.3.1.6.1 砂浆的使用温度不得低于5度，砂浆硬化前，应采取防冻措施。 3.3.1.6.2 用冻结法砌筑的墙，应待其解冻后再抹灰。

3.3.1.6.3 镶贴砂浆硬化初期不得受冻。气温低于5度时，室外镶贴砂浆可掺入能降低冻结温度的外加剂，其掺量应由试验确定。

3.3.1.6.4 为了防止灰层早期受冻，并保证操作质量，其砂浆外的白灰膏不能使用，可采用同体积粉煤灰代替或改用水泥砂浆抹灰。 3.3.2 质量标准

室外饰面砖粘贴的允许偏差和检查方法

项次 1 项目 立面垂直度 允许偏差（mm） 2 检查方法 用2m垂直检测尺检查

2 3 4 5 6 7 表面平整度 阴阳角方正 接缝平直 接缝深度 接缝宽度 墙裙上口平直 2 2 3 1 1 2 用2m靠尺和塞尺检查 用直角检测尺检查 用5m线（不足5m拉通线），用尺检查 用钢直尺和塞尺检查 用钢直尺检查 用用5m线（不足5m拉通线），用尺检查 3.3.3 应注意的质量问题 3.3.3.1 空鼓、脱落

3.3.3.1.1 因冬季气温低，砂浆受冻，容易发生脱落。因此在进行室外贴面砖操作时应保持5度以上，以尽量不在冬季施工。

3.3.3.1..2 基层表面偏差较大，基层处理或施工不当，如每层抹灰跟得太紧，面砖勾缝不严，又没有洒水养护，各层之间的粘结强度很差，面层就容易产生空鼓，脱落。 3.3.3.1.3 砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂子含泥量过大，在同一施工面上采用几种不同的配合比砂浆，因而产生不同的干缩，亦会空鼓。施工中应采用统一配比砂浆，严格按工艺操作，重视基层处理和自检工作，要逐块检查，发现空鼓的应随即返工重做。 3.3.3.2墙面不平：主要是结构和外隔墙施工期间，几何尺寸控制不好，造成墙面垂直，平整偏差大，而装修前对基层处理又不够认真。应加强对基层打底工作的检查，合格后方可进行下道工序。

3.3.3.3分格缝不匀、不直：主要是施工前没有认真按照图纸尺寸，核对结构施工的实际情况，加上分段分块弹线、排砖不细，贴灰饼控制点少，以及面砖规格尺寸偏差大，施工中选砖不细，操作不当等造成。

3.3.3.4墙面脏：主要原因是勾完缝后没有及时擦净砂浆以及其他工种污染所致，可用棉丝蘸稀盐酸加20%水刷洗，然后用自来水冲净。同时应加强成品保护。

4 涂饰工程

4.1 乳胶漆涂饰施工工艺标准

4.1.1 操作工艺

墙面基层应基本干燥，其含水率不大于10%。一般新墙干燥15d以后即可涂刷。 4.1.1.1 工艺流程

基层处理→刮腻子→弹线→分格→施涂

4.1.1.2 基层处理

4.1.1.2.1 混凝土及抹灰基层处理：清理基层灰渣浮土及其它杂物，裂缝处凿开凹槽，磨粗砂纸一道，清扫干净。用石膏腻子将基面缺陷坑洼、缝隙等处找平，干燥后用砂纸将出处磨掉，扫净浮灰、对于新建工程基层应涂刷一道防碱封闭底漆，对于旧房改造基层涂刷一道界面剂。

4.1.1.2.2 纸面石膏板基层处理：纸面石膏板安装钉眼处应点涂防绣漆，并刮石膏腻子封闭；板缝处应用纤维网布及石膏防裂嵌缝腻子作防裂处理。对板面局部破损部位应用石膏腻子修补，并清理基层浮灰杂物。

4.1.1.2.3 水泥纤维板基层处理：水泥纤维板板间板缝与顶棚楼面主墙相连部位接缝不寮开裂处应用纯水泥浆作封闭处理。其余与混凝土及抹灰基层处理相同。

4.1.1.3 刮腻子：刮腻子遍数可由基面平整程度决定，一般情况为三遍，腻子重量配比为乳胶：滑石粉（或大白粉）：2%羧甲基纤维素＝1：5：3.5。厨房、厕所、浴室用聚醋酸乙烯乳腋：水泥：水1：5：1耐水性腻子。第一遍用刮板横向满刮，一刮板紧接着一刮板，接头不得留槎，每刮一刮板最后收头要干净利落。干燥后磨砂，将浮腻子及斑迹磨光，再将墙面清扫干净。第二遍竖向满刮，所用材料及方法同第一遍腻子，干燥后砂纸磨平并清扫干净。第三遍用刮板找补腻子或满刮腻子，将墙面刮平刮光，干燥后用细砂纸磨平磨光，不得遗漏或将腻子磨穿。 4.1.1.4 弹线分色

对于需要公色的物面、墙面，根据设计要求进行吊垂直、套方、找规矩、弹分格线。要求格线平直、光滑、粗细一致。施涂操作前，可采用在分色线处顺线贴胶带等方法，避免出现混色现象。 4.1.1.5 施涂操作

乳胶漆施涂通常采用刷涂、滚涂、喷涂等施涂方法。 4.1.1.5.1 刷涂

刷涂主要采用漆刷、排笔等工具。刷涂顺序是先左后右、先上后下、先难后易、先边后面。

1首遍乳胶漆：涂刷顺序是先顶板后墙面，墙面是先上后下。先将墙面清扫干净。乳胶漆用排笔涂刷，使用新排笔时，将排笔上的浮毛和不牢因的毛理掉。乳胶漆使用前应搅拌均匀，按产品说明使用书，适当稀释，防止头遍漆刷不开。干燥后复补腻子，再

干燥后用砂纸磨光，清扫干净。

2二遍乳胶漆：操作要求同第一遍，使用前充分搅拌，如不很稠，不宜袈裟 ，以防透底。漆膜干燥后，用细砂纸将凸点打磨掉，磨光滑后清扫干净。

3三遍乳胶漆：按要求增加，做法同第二遍乳胶漆。由于乳胶漆膜干燥较快，应连续迅速操作，涂刷时从一头开始，逐渐刷向另一头，要上下顺刷衔接，后一排笔紧接前一排笔，避免干燥后出现接头。 4.1.1.5.2 滚涂

滚涂是利用涂料辊进行涂饰。应根据涂料品种来确定辊筒的种类。 1将涂料搅匀，调至施工粘度，取出少许倒入平漆盘中摊开。

2将辊筒于盘中蘸取涂料，滚动辊筒使所蘸涂料均匀适量附着于辊筒上。 3在墙上涂饰时，先使毛辊按W形运动，将涂料大致涂在墙面上，然后按着辊筒在墙面上，上下左右平稳地来回滚动，使涂料均匀展开，最后用辊筒按一定方向满滚一遍，才算完成大面。

4阴角及上下口仍用漆刷、排笔刷涂找齐。

5滚涂至接茬部位或达到一定段落时，应使用不沾涂料的空辊子滚压一遍，以免接搓部位不匀而露明显痕迹。 4.1.1.5.3 喷涂

喷涂是利用压力或压缩空气将涂料涂布于物面、墙面的机械施工方法。应根据涂料品种、粘度、稠度、最大粒径等，确定喷涂机具种类、喷咀口径、喷压力、与基层间距离。操作时应注意。

1控制好空压机施工喷涂压力，一般在0.4-0.8MPa范围内，或按涂料产品使用说明调好压力。

2喷涂作业时，手握喷枪要稳，涂料出口应与被涂面垂直，喷枪移动时应与喷涂面保持平行，喷枪喷涂宽的1/-1/3。

3喷涂时，喷咀与被涂面距离控制在40-60cm。

4喷涂范围不宜过大，一般直线喷涂70-80cm后，拐弯180度反向喷涂下一行，两行重叠宽控制在喷涂宽的1/2-1/3。 5门窗以及不喷涂的部位，应认真遮挡。 6喷涂操作一般应连续进行，一次成活。

4.1.2 应注意的质量问题

4.1.2.1 透底：产生原因是漆膜薄，因此刷涂料时除应注意不漏刷外，还应保持涂料乳胶漆的稠度，不可加水过多。

4.1.2.2 接搓明显：涂刷时要上下顺刷，后一排笔紧接前一排笔；若间隔时间稍长，就容易看出明显接头，因此大面积涂刷时应配足人员，互相衔接。

4.1.2.3 刷纹明显：涂料（乳胶漆）稠度要适中，排笔蘸涂料量要适当，多理多顺，防止刷纹过大。

4.1.2.4 涂刷带颜色涂料时，配料要合适，保证独立面每遍用同一批涂料，并宜一次用完，保证颜色一致。

4.2 外墙乳胶漆施工工艺标准

4.2.1 操作工艺 4.2.1.1 工艺流程

清理基层、填补缝隙、局部刮腻子、磨平→涂饰底层涂料→第一遍面层涂料→第二遍面层涂料

4.2.1.2 清理基层、填补缝隙、局部刮腻子、磨平

4.2.1.2.1 对大模板混凝土墙面和抹灰墙面存在的水汽泡灯，必须用配比为滑石粉：纤维素：乳胶＝100：5：12（重量比）或富强粉：纤维素：乳胶＝80：5：10（重量比）或老粉：纤维素：乳胶＝80：6：10（重量比）进行批嵌两遍，第一遍注意把水汽泡孔、砂眼、凹凸平的地方刮平，第二遍应控制找平大面。

4.2.1.2.2 局部刮腻子干燥后，用0-2号砂纸人工或者机械打磨平整。手工磨平应保证平整度，机械打磨严禁用力按压，以免电机过载受损。打磨后的底层应面平、线直、角方。

4.2.1.3 涂饰底层涂料

底层涂料主要起封闭、抗碱和与面漆的连接作用。其施工环境及用量应按照产品使用说明书要求进行。使用前应搅拌均匀，在规定时间内用完，做到涂刷均匀，厚薄一致。 4.2.1.4 第一遍面层涂料

第一遍面层涂料的施工方法主要有刷涂和喷涂两种方法，涂料的粘稠度应加以控制，使其在施涂时不流坠，不显刷纹，施工过程中不得任意稀释。其施工环境及用量应按照产品使用说明书要求进行。使用前应搅拌均匀，在规定时间内用完。大面积的外墙

涂料工程施工，应在建筑物的每个立面自上而下，自左而右进行，涂料的分段施工以分格缝、墙面阴阳角或落水管等为分界线。涂刷时，蘸涂料量应适量均匀，刷子起落轻快，涂刷用力均匀，刷涂的厚薄应适当均匀。如涂料干燥快，应勤沾短刷，接搓最好在分格缝处。采用传统的施工滚筒和毛刷进行饰时，每次蘸料后宜在匀料板上来回滚匀或在桶边舔料，涂饰的涂膜应充分盖底，不透虚影，表面均匀，采用喷涂时应控制涂料黏度和喷枪的压力，保持涂层厚薄均匀，不露底、不流坠，色泽均匀，确保涂层的厚度。 4.2.1.5 第二遍面层涂料

溶剂型涂料的施工，后一遍涂料必须在前一遍涂料实干后进行。涂饰面为垂直面时，最后一道涂料应由上向下刷。刷涂面为水平面时，最后一道漆应按光线的照射方向刷。全部涂刷完毕，应再仔细检查是否全部刷匀刷到、有无流坠、桔皮或皱纹，边角处有无积油问题，并应及时进行处理。对于流平性较差、挥发性快的涂料，不可反复多回刷。做到无掉粉、起皮、漏刷、透底、泛碱、咬色、流坠和疙瘩。 4.2.2

质量标准

色漆的涂饰质量和检验方法

项次 1 2 项目 颜色 光泽、光滑 普通涂饰 均匀一致 高级涂饰 均匀一致 检验方法 观察 观察、手模检查 光泽基本均匀光滑光泽均匀一致无挡手感 光滑 无刷纹 不允许 1 3 4 5

刷纹 裹棱、流坠、皱皮 装饰线分色线直线度允许偏差（mm） 刷纹通顺 明显处不允许 2 观察 观察 拉5m线，不足5m拉通线，用钢直尺检查 5 楼地面工程 5.1 楼地面基层

5.1.1 垫层施工工艺标准

5.1.1.1 操作工艺 5.1.1.1.1 灰土垫层

5.1.1.1.1.1 灰土拌制

灰土配合比一般采用3：7或2：8（石灰：土体积比）石灰和土料应计量，用人工翻拌不少于三遍，使达到均匀，颜色一致，并适当控制含水量，现场以手握成团、两指轻捏即散为宜；如土料水粉过多或过少时，应晾干或洒水湿润。 5.1.1.1.1.2 灰土铺设

灰土摊铺厚度一般为200-250mm（夯实后约100-150mm厚），垫层厚度超过150mm时应由一端向别一端分层铺设，分层夯实，各层厚度钉标桩控制，夯打采用蛙式打夯机械打夯，大面积宜采用小型手扶振动压路机，夯打遍数不少于三遍，碾压遍数不少于六遍，应根据设计要求的干密度在现场实验确定。 5.1.1.1.1.3 垫层接缝

灰土分段施工时，不得在地面受荷重较大的部位接缝，上下两层灰土的接缝距离不得小于50mm。当灰土垫层标高不同时，应作成阶梯形，接槎时应将槎子垂直切齐。 5.1.1.1.1.4 雨期施工

灰土应连接进行，尽快完成，施工中应有防雨排水措施，刚打完夯尚未夯实的灰土如糟受雨淋浸泡，应将积水及松软灰土除去，并补填夯实；受浸湿的灰土应晾干后再夯打密实。

5.1.1.1.1.5 冬期施工

不得在基土受冻的状态下铺设灰土，土料不得含有冻块，当日拌合灰土应当日铺垫夯完。夯完灰土的表面应用塑料薄膜或草袋覆盖保温，气温在-10℃以下不宜施工。 5.1.1.1.2 炉渣垫层 5.1.1.1.2.1 工艺流程

基层处理→炉渣过筛与水闷→定标高、弹线、做找平墩→基层洒水湿润、拌合炉渣→铺炉渣垫层→刮平、滚压（振实）→养护 5.1.1.1.2.2 基层处理

在基土上做垫层时，应将杂物、粘土清理干净，并打底夯两遍；在混凝土基层上做垫层，应将粘结在基层上的水泥浆皮、混凝土渣等剔凿掉，用扫帚清扫干净，并酒水湿润。

5.1.1.1.2.3 材料处理

炉渣在使用前必须先过两遍筛，第一遍为大孔筛，筛孔孔径为40mm；第二遍用小孔

筛，筛孔孔径为5mm，主要筛去细粉末，使料径5mm以下的颗粒体积不得超过总体积的40%。

配制炉渣或水泥炉渣拌合物时，炉渣使用前应浇水闷透，配制水泥石灰炉渣拌合物时，炉渣使用前应用石灰浆或熟化石灰浇水拌合闷透，闷透时间均不得小于5d。 5.1.1.1.2.4 材料拌制

水泥炉渣或水泥石灰炉渣配合比应符合设计要求，当设计无要求时水泥炉渣配合比宜采用1：6（体积比）；水泥石灰炉渣宜采用1：1：8（体积比）。若人工拌制，先按比例计量将水泥和闷好的炉渣倒在拌板上干拌均匀，再用喷壶徐徐加水湿拌，使水泥浆分布均匀，颜色一致；若用机械拌制，先将按比例计量的干料倒入混凝土搅拌机中干搅拌1min,再加入适量的水，搅拌1.5-2min，搅拌后成干硬性，使水泥浆分布均匀。 5.1.1.1.2.5 定标高线

按已弹好的控制地面垫层标高和厚度的水平线，拉线做好找平墩，间距为2m左右，有排水坡度的房间，按坡度要求找出最高点和最低点的标高，也拉线做好找平墩，用以控制垫层表面的标高。 5.1.1.1.2.6 铺设与夯实

炉渣垫层厚度宜在80mm以上，虚铺厚度约为压实厚度的1.3倍。当为土基层时，直接铺设；当为混凝土基层时，先酒水湿润，在表面均匀涂刷水泥浆（水灰比为0.4-0.5）一层，然后由室内向室外依次铺设炉渣熟料，按找平墩先用平锹粗略找平，再后用大杠细找平，分段或全部铺好后，用铁辊滚压（或木夯夯实），局部凹凹陷可撒填拌合料找平，至表面平整出浆、厚度符合设计要求为止。对墙根、边缘、管根等滚压不到之处，应用木拍拍打平整、密实至出浆为止。

当垫层厚度大于120mm时，应分层铺设，并滚压密实；每层压实后的厚度不应大于虚铺厚度的3/4，也可不分层而采用平板振动器振平捣实，水泥炉渣垫层施工应随拌、随铺、随压实，全部操作过程应在2h内完成。

5.1.1.1.2.7 施工缝处理：炉渣垫层一般不宜留施工缝，如因故必须留设时，应用木枋接好接槎处，继续施工时，在接槎处涂刷水泥浆一层再浇筑，以利结合良好。 5.1.1.1.2.8 养护：炉渣垫层施工完毕后，应适当护盖洒水养护，时间不少于3d，待其凝固后方可进行下道工序施工。 5.1.1.1.3 三合土垫层

5.1.1.1.3.1 铺设方法：三合土铺设方法有两种，一种是先拌合后铺设，另一种是将碎砖铺设夯实后再灌浆。 5.1.1.1.3.2 先拌合后铺设

1拌合：将消石灰、砂、碎料按配合比（体积比宜为1：3：6）掺混，加水后拌合至均匀一致，或者用石灰浆与砂浆拌合成石灰砂浆，再加入碎料充分拌合均匀后，进行铺设。

2铺设夯实：每层虚铺厚度不小于150mm，铺平后均匀夯实，其厚度为虚铺厚度的3/4（约为）120mm。

5.1.1.1.3.3 先铺碎料后灌浆

1铺设：碎料应分层铺设，并适当洒水湿润。每层虚铺厚度不宜大于120mm，并应铺平拍实。

2灌浆夯实：铺平后按1：2-4的配合比配置石灰砂浆，然后灌浆，再进行均匀夯实。夯实时用力均匀一致，一夯压半夯，确保夯实质量。 5.1.1.1.3.4 夯实方法

三合土夯实可采用人力或机械夯实。经打夯后应密实，表面平整，高低偏差不大于15mm。夯打时，如发现三合土打开，应补浇石灰浆，并随浇随打。铺到设计标高后，最后一遍夯打时，须加浇浓浆一遍，待表面略晾干后，再在上面铺层砂子或炉渣，进行最后整平夯实，至表面泛浆为止。 5.1.1.1.4 砂或砂石垫层

5.1.1.1.4.1 基土处理：铺设垫层前应将基底表面浮土、淤泥、杂物等清除干净，并打底夯两遍使表土密实，原有地基应进行平整。

5.1.1.1.4.2 垫层底面标高不同时，土面应挖成阶梯形成斜坡搭接，并按先深后浅的顺序施工，搭接处应夯压密实，分层铺设时，接头应作成斜坡或阶梯形搭接，每层错开0.5m-1.0m，并注意充分捣实。

5.1.1.1.4.3 人工级配的砂砾石，应先将砂、卵石拌合均匀后，再铺夯压实；铺筑级配砂石，在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候情况适当洒水，使达到最优含水量，以利夯压密实。

5.1.1.1.4.4 垫层铺设时，严禁扰动垫层下卧屋及侧壁的软弱土层，防止被践踏、受凉或受浸泡而降低其强度。

5.1.1.1.4.5 垫层应分层铺设，分层夯实密实，基坑内预先安好5m*5m网格标桩，控制每层砂垫层的铺设厚度。每层铺设厚度、砂石最优含水量控制及施工机具、方法的选用见下表。

砂垫层或砂石垫层铺设厚度及施工最优含水量

每层铺设施工时最捣实 计厚度优含水率方法 （mm） （%） 平振法 200-250 15-20 施工要点 备注 1、平板式振动往复振捣，往复次数以简易测定密不宜使用于细砂实度合格为准；2、振动器移动时，每行应搭接三或含水泥量较大的分之一，以防振动面积不搭接。 砂铺筑砂垫层 1、用插入式振动器；2、插入间距可根据机械振不宜使用于细砂动大小决定；3、不用插至下卧粘性土层；4、插或含水泥量较大的入振动完毕所留的也洞应用砂填实；5、应有控制砂铺筑砂垫层 的注水和排水。 1、注水高度略超过铺设面层；2、用钢叉摇撼捣湿陷性黄土、膨胀实，插入点间距100mm左右；3、有控制地注水和土、细砂地基上不排水；4、钢叉分四齿，齿的间距30mm，长300mm，得使用 木柄长900mm。 1、用木夯机械夯；2、木夯重40kg。落柜400-500mm；适用于砂石垫层 3、一夯压半夯，全面夯实。 适用于大面积的6-10t压路机往复碾压；碾压次数以达到要求密实砂石垫层。不宜用度为准，一般不少于4遍，用振动压实机械，振于地下水位以下的动3-5min。 砂垫层。 插振振动器插法 入深度 饱和 水撼法 夯实法 碾压法 250 饱和 150-200 8-12 150-350 8-12 5.1.1.1.4.6 垫层振动夯压要做到交叉重叠1/3，防止漏振、漏压、夯寮、碾压数遍，振实时间应通过试验确定。用细砂作垫层材料时，不宜使用振捣法或水撼法，以免产生液化现象。排水砂垫层可用人工铺设，也可用推土机来铺设。

5.1.1.1.4.7 当地水位较高或在饱和的软弱地基上铺设垫层时，应加强基坑内及外侧四周的排水工作，防止砂垫层泡水引起砂的流失；保持基坑边坡稳定，或采取降低地下水位措施，使地下水位降低到基坑底50mm以下。

5.1.1.1.4.8 当采用水撼法或插振法施工时，以振捣棒振幅半径的1.75倍为间距（一般为400-500mm）插入振捣，依次振实，以不再冒气泡为，直到完成；同时应采取措施有控制的注水和排水，垫层接头应重复振捣；插入式振动棒振完所留孔洞，应用砂填实；在振动首层垫层时，不得插振动棒插入原土层或基槽边部，以避免软土混信砂垫层而降低砂垫层的强度。

5.1.1.1.4.9 质量检验

砂和砂石垫层，每层夯（振）实后，经贯入测试或设纯砂检查点，用200cm3的环刀取样，测定砂的干密度；在下层密实度经检验合格后，方可进行上层施工。 5.1.1.1.5 碎石碎砖垫层 5.1.1.1.5.1 基地处理

铺设前应对基土层表面进行清理、平整，并根据基土情况作适当的碾压或夯实。 5.1.1.1.5.2 碎石垫层摊铺的虚厚度应按设计厚度乘以1.3-1.4系数。碎石垫层应摊铺均匀，表面空隙应以粒径为5-.5mm的细石子填补。夯实前应洒水，使表面保持湿润，采用机械碾压或人工夯实，均不应少于3遍，压至碎石表面平整、坚实、稳定不松动为止。

5.1.1.1.5.3 碎砖垫层应将碎砖分层摊铺均匀，夯实后的厚度不应大于虚铺厚度的3/4。已铺好的垫层注意成品保护，不得在上面进碎砖加工，以防损坏垫层。 5.1.1.1.5.4 水泥地面采用碎砖垫层时，宜在垫层表面灌M5水泥砂浆，增强垫层的稳固性，提高面层与垫层的粘结能力。 5.1.1.1.6 水泥混凝土垫层 5.1.1.1.6.1 工艺流程

基层处理→找标高、弹水平控制线→混凝土搅拌→铺设混凝土→振捣→找平→养护 5.1.1.1.6.2 基层处理

浇混凝土垫层前，把粘结在基土层或结构层上的浮浆、松动的基层、砂浆及杂物等用錾子剔掉，用钢丝刷刷掉水泥浆皮，然后用扫帚扫净，并洒水湿润，但表面不应留有积水。

5.1.1.1.6.3 找标高、抄平

根据墙、柱上的+50cm水平标高线，往下测出垫层水平标高，有条件可弹在四周墙上，或钉好水平控制桩，控制垫层标高。大面积垫层施工，水平桩间距宜2m左右，用细石混凝土或砂浆做找平墩。 5.1.1.1.6.4 混凝土拌制

根据混凝土配合比，将砂、石子分别过磅，计量准确，按顺序投料。每盘投料顺序为石子→水泥→砂→水，严格控制好用水量，搅拌要均匀，颜色一致，坍塌度宜10-30mm采用流动性混凝土，塌落度可适当墙大。混凝土搅拌时间不少于90S。

5.1.1.1.6.5 混凝土铺设

1混凝土铺设时应从一端开始，由内向外退着铺设。混凝土铺应连续进行，一般间歇不得超过2h。如停歇时间过长，应按施工缝处理，或者分块浇筑，做到捣实压平，不显接头槎。

2大面积垫层应分区段进行。分区段应结合变形缝的位置、不同材料的地面面层的连接处或设备基础等位置处进行划分。

3垫层如有孔洞时，在浇筑过程中应注意预留，以备安装固定地面、楼面镶边连接件所用的锚栓或木栓砖，防止以后剔凿。 5.1.1.1.6.6 混凝土振捣

铺设混凝土时用铁锹铺混凝土，按水平控制桩严格控制，虚铺厚略高于找平墩，随即用平板振捣器振捣，厚度超过200mm时，应采用插入式振捣器，移动距离不应大于作用半径的1.5倍，做到不漏振，确保混凝土密实。 5.1.1.1.6.7 混凝土找平

混凝土振捣密实后，以墙上水平标高线及找平墩为标准检查平整度，高的铲除，凹处补平。用水平木刮杠刮平，表面再用木抹子槎平。有坡度要求的地面，应按设计要求的坡度做。 5.1.1.1.6.8 养护

已浇完的混凝土垫层，应在12h内覆盖和浇水进行养护，一般养护不得小于7d。 5.1.1.1.6.9 冬期施工

冬季施工时，所掺防冻剂必须经试验室试验合格后方可使用。小于或等于C10的混凝土在受冻前，混凝土的抗压强度不得低于5.0N/mm2。 5.1.1.2 质量标准

水泥混凝土垫层表面的允许偏差

项次 项目 允许偏差 10 ±10 不大于房间相应尺寸的2/1000，且不大于30 在个别地方不大于设计厚度的1/10 检验方法 用2m靠尺和楔形塞尺检查 用水准仪检查 用坡度尺检查 用钢尺检查 1 表面平整度 2 3 4

标高 坡度 厚度

5.1.2 找平层施工工艺标准

5.1.2.1 操作工艺 5.1.2.1.1 找平层配合比

找平层采用水泥砂浆时，水泥砂浆配合比（体积比）不宜小于1：3（水泥：砂）或按设计要求采用；找平层采用水泥混凝土时，配合比由计算或试验确定，其强度等级应按设计要求或不宜低于C15。 5.1.2.1.2 工艺流程

基层处理→管根堵孔、固定→弹线找坡度→洒水湿润→冲筋找坡→抹找平层→养护 5.1.2.1.3 基层处理

5.1.2.1.3.1 基层一定要认真清理，浮浆部分要用钢丝刷刷掉，并用扫帚扫净，并洒水湿润。

5.1.2.1.3.2 屋面如采用轻质材料预制保温层时，应先将板底垫实找平，不易填塞的立缝，边角破损处，宜用同类保温板块的碎末填实填平。

5.1.2.1.3.3 基层清理干净后，在其表面刷水灰比为0.4-0.5的素水泥浆一道，随即摊铺水泥砂浆或混凝土，用杠尺刮平、找平或找坡，抹压平整，刷浆要均匀，以确保找平层与基层的粘结力。

5.1.2.1.3.4 在预制钢筋混凝土板或空心板上铺设水泥类找平层前，必须认真做好两块板缝间的灌缝填嵌这道重要工序，以保证灌缝的施工质量，防止可能造成水泥类面层出现纵向裂缝的质量通病。

1 对预制钢筋混凝土板或空心板的安装必须虚缝铺放，其板与板之间缝隙宽度不应小于20mm，不应出现死缝。板安装铺放前，在砌体或梁上先用1：2.5水泥砂浆（体积比）找平；安装时采取边坐浆边安装，砂浆要坐满垫实，使板与支座间粘结牢固。

2 填嵌前，应认真清理板缝内杂物，浇水清洗干净并保护湿润。

3 灌缝材料宜采用细石混凝土，石子粒径不宜大于10mm，其强度等级不得小于C20，并尽可能命名用膨胀水泥或掺膨胀剂拌制的混凝土填嵌板缝。

4 当板缝间分两次灌缝时，亦可采取先灌水泥砂浆，其体积比为12-2.5(水泥：砂)，后浇筑细石混凝土。

5 细石混凝土宜采用机械搅拌和机械振捣。浇筑时混凝土的塌落度应控制在10mm，浇捣密实。灌缝高度应低于板面10-20mm，表面不宜压光。

6 当板与板之间缝隙宽度大于40mm时，板缝内应设1Φ6钢筋或按设计要求配置钢筋。施工时板缝底应支模，用角钢或木楞将棱角吊入板缝内5-10mm，形成“∧”形槽，亦可采用圆钢筋放置在模板内。拆模后板缝形成凹槽，以增强与平顶粉刷的连接，防止有可能出现沿板缝处的纵向裂缝。

7 浇筑完板缝混凝土后，应及时覆盖并浇水养护7d，待混凝土强度等级达到C15时，方可继续施工。

8 为了合理安排工期，保证施工进度，在施工工序上可采用融层楼板灌缝的方法，即下层的灌缝工艺宜在上层楼层的预制钢筋混凝土板或空心板安装后进行，以防止因灌缝的混凝土过早承受施工荷载的影响，保证板间粘结强度。有时考虑房屋沉降对板缝产生的影响，亦可在主体工程完成后进行自上而下的逐层灌缝施工。 5.1.2.1.4 冲筋贴灰饼

5.1.2.1.4.1 小房间在房间四周根据标准线做出灰饼，大房间还要冲筋（间距1.5m），有地漏的房间要在地漏四周做出0.5%的泛水坡度。冲筋和灰饼均要采用细石混凝土（俗称软筋），随后铺找平层。

5.1.2.1.4.2 屋面根据坡度要求拉线找坡贴灰饼，顺排水方向冲筋，冲筋的间距约为1.5m，在排水沟、雨水口处找出泛水，冲筋后进行找平层抹灰。

5.1.2.1.4.3 找平层要留分格缝，分格缝兼做排气屋面的排气道时，分格缝应适当加宽，并与保温层连通，一般分格缝的宽度为20mm，留置分各缝的位置在预制板支承的接缝处，其纵缝的最大间距不宜大于6m. 5.1.2.1.5 找平层施工

5.1.2.1.5.1 大面积抹灰在两筋中间铺浆（配合比应按设计要求），用抹子摊平，然后用短木杠根据两边冲筋标高刮平，再用木抹子找平，然后用木杠检查平整度。屋面天沟、拐角、根部等处应在大面积抹灰前先做，有坡度要求的部位，必须满足排水要求。 5.1.2.1.5.2 第一遍抹压：用铁抹子轻轻抹压面层，把脚印压平。

5.1.2.1.5.3 第二遍抹压：当面层开始凝结，人踩上去有脚印但不下陷时，用铁抹子进行第二遍抹压。此时要注意防止漏压，并将死坑、死角、凹坑和脚印压平。 5.1.2.1.5.4 第三遍抹压：当抹子压不出抹纹时，即可找平、压实，完成第三遍抹压，此时抹压要用大稍大，将抹子纹抹平压光，压光的时间应控制在终凝前完成。 5.1.2.1.5.5 若设计为分格缝地面，在找平层养护7d以后，在地面上弹线，用切割机

开缝。

5.1.2.1.6 养护

找平层抹平、压实后，常温时在24h后及时酒水养护，每天酒水两次，至少连续养护7d后方能上人，干燥后即可进行防水层施工。 5.1.2.1.7 冬期施工

找平层施工环境温度应不低于5℃，并且注意保温养护。 5.1.2.2 质量标准

找平层的表面允许偏差

允许偏差（mm） 项 次 用粘结剂用结合层铺用沥青马蹄脂结合用水泥砂浆做项目 设拼花木板、塑料板、层铺设拼花木板板结合层铺设板强化复合木地板、竹地块面导层 块面层 板面层 10 ±10 不大于房间相应尺寸的2/1000，且不大于30 在个别地方不大于设计厚度的1/10 检验方法 1 表面平整度 2 3 4

标高 坡度 厚度 用2m靠尺和楔形塞尺检查 用水准仪检查 用坡度尺检查 用钢尺检查 5.2 楼地面整体面层

5.2.1 水泥砂浆面层施工工艺标准

5.2.1.1 操作工艺 5.2.1.1.1 工艺流程

清理基层→浇水湿润→抹踢脚板→冲筋贴灰饼→铺底灰（找平）压光遍光→压第二遍光→压第三遍光→养护

5.2.1.1.2 基层护理：地面基层与地墙相交的墙面，踢脚板处的粘杂物清理干净，影响面层厚度的凸出部位应剔除平整，明显凹陷处应用水泥砂浆或细石混凝土填平，基层表面应粗糙，如基层光滑应做毛化处理。在施工前一天洒水湿润基层，墙体踢脚线以下浇水湿透。

5.2.1.1.3 抹踢脚板：分底层，面层两次抹成

5.2.1.1.3.1 底层：清理基层，洒水湿润后，按标高线向下量尺至踢脚板标高（踢脚板高15cm），拉通线确定底灰厚度，套方、贴灰饼，抹1：3水泥砂浆，刮板刮平，搓平整，扫毛浇水养护。

5.2.1.1.3.2 面层：待底层砂浆硬化后，拉线贴靠尺板，抹1：2水泥砂浆，抹子抹上灰后用刮板紧靠尺垂直地面刮平，用铁抹子压光，阴阳角，踢脚板上口中用角抹子溜直压光。

5.2.1.1.4 刷浆冲筋贴灰饼：检查+50cm水平线，在有冲筋灰饼处刷1：0.5水泥浆结合层，涂刷均匀，水泥砂浆结合层不能风干硬化，随刷随铺水泥砂浆，做标志块灰饼，通长冲筋，用1：3水泥砂浆根据+50cm标高水平线在地面四周做灰饼，且按间距1.5-2m增加冲筋，有地漏有坡度要求的地面，按设计要求做泛水和坡度。

5.2.1.1.5 铺底灰：厚度为15mm，先刷素水泥浆一道（水灰比1：0.4-0.5），随刷随铺抹底灰，底层抹灰可用1：3水泥砂浆，稠度小于3.5cm，用2米木杠按冲筋贴饼标高由里向外赶铺刮平，用木抹子拍实搓毛。

5.2.1.1.6 铺面层灰：厚度为5mm，待底灰达到能上人的强度后（一般为初凝前45分钟）进行抹面层。面层先用木刮杆刮平，再用木抹子搓平。最后用钢抹子三遍压光，逐遍加大压力。一定要掌握好每遍压光的时间，抹平工作要在面层初凝前完成，三遍压光要在面层的砂浆终凝前完成。如设计要求或面积大于6*6米见方均应在面层做分格缝，缝宽4mm，缝深5mm，建设采用嵌装饰条的方法解法，或者在面层终凝后进行弹线分格，用切割机切缝。

5.2.1.1.7 养护：待地面压光交活24小时后，进行洒水养护，养护时间一般不少于7天，养护期间不允许压重物和磕碰，待地面强度大于5Mpa再上人。

5.2.1.1.8 冬季施工：冬期施工时室内温度不得低于+5℃。养护采用覆盖麻布包1-3层方法进行。 5.2.1.2 质量标准

水泥砂浆面层的允许偏差

项次 1 2 3 项目 表面平整度 踢脚线上口平直 缝格平直 允许偏差（mm） 4 4 3 检验方法 用2m靠尺和楔形塞尺检查 拉5m线和尺量检查 拉5m线和尺量检查

5.2.1.3 应注意的质量问题

5.2.1.3.1 面层施工温度不应低于5℃，否则应按冬期施工要求采取措施。

5.2.1.3.2 水泥砂浆铺抹时，如砂浆局部过稀，不得撒干水泥，以免面层颜色不匀。甚至造成龟裂或起皮。压光时，不得贪图省力而另加素水泥浆压光，以防起壳或造成表层强度降低。

5.2.1.3.3 面层抹压完毕后，夏季应防止暴晒雨淋，冬季应防止凝结前受冻。 5.2.1.3.4 抹面时基层必须注意凿毛，将油污、脏物去将并湿润，刷素水泥浆一道，立即铺抹，掌握压抹的时间，以避免出现空鼓或脱壳。

5.2.1.3.5 抹水泥砂浆时应注意按要求遍数抹压，并使其均匀、厚薄一致，不得漏压、欠压或超压，以防表面起皮和强度不均。

5.2.1.3.6 抹面层时，不得使用受潮或过期水泥，砂浆应搅拌均匀，水灰比应掌握准确，压光要适时，以防造成地面起砂。

5.3 楼地面板块面层

5.3.1 缸砖、陶瓷地砖和水泥花砖面层施工工艺标准

5.3.1.1 操作工艺

5.3.1.1.1缸砖、陶瓷地砖工艺流程

基层清理→水泥砂浆打底→找规矩、弹线→铺砖→拨缝、调直→勾缝、擦缝→养护→踢脚板铺贴。

5.3.1.1.2 清理基层

5.3.1.1.2.1 将基层上的泥土、浮灰、灰浆、灰渣清理干净；如有油污，应用10%火碱溶洗刷干净，并用清水冲净。

5.3.1.1.2.2 基层上凹洼处应认真将凹坑内的污物剔刷干净，并用水泥砂浆填补浆平。 5.3.1.1.2.3 屋面上的压毡混凝土按以上清理干净。 5.3.1.1.3 水泥砂浆打底

5.3.1.1.3.1 按控制标高和坡度，先在房间四周基层上做好灰饼，房间中间每隔1.5m左右用干硬性砂浆做一道冲筋。有地漏的房间，应由四周向地漏方向做放射状冲筋，并按设计找好坡度，或按0.5%-1%找坡，冲筋厚度不宜小于20mm。

5.3.1.1.3.2 做完冲筋后，在基层面均匀洒水湿润，然后刷一度水灰比为0.4-0.5素水泥浆，一次面积不宜过大，必须随刷随铺找平层。

5.3.1.1.3.3 用于抹平找平层的水泥砂浆，配合比宜为1：3-4（体积比，下同），用机械搅拌均匀，稠度应尽量小。铺灰时根据冲筋的高度用小平锹或木抹子将砂浆摊平，用小刮杆刮平，木搓板拍实、搓平，顺手划毛；如厚度超过20mm，应分两遍成活。 5.3.1.1.4 找规矩、弹线

5.3.1.1.4.1 找平层抹好养护24h后或砂浆抗压强度达到1.2Mpa后，可在上面找规矩、弹线。弹线尺寸按砖材规格、允许缝宽和设计铺砌形式而定。

5.3.1.1.4.2 弹线由中心向两边进行，尽量符合整砖模楼，当尺寸不和整块砖的倍数时，可截半块砖用于边角处。尺寸相差较小时，可在允许范围内调整缝宽。根据确定后砖数和缝宽，在地面上弹纵横控制线，纵横方格一般按3-4块砖控制，并严格控制使其相互正交。与邻房及走廊连通处，应注意拉通线对缝或对花。 5.3.1.1.5 铺砖

5.3.1.1.5.1 每次铺砂浆面积不宜过大，以半小时能铺砌完的砖量为准。铺前在找平层上酌量洒水湿润或再刷素水泥浆一遍，接着抹粘结层水泥砂浆，配合比为1：2-2.5，稠度以手捏成团，落地开花为宜，厚度小于10mm。砂浆应随拌随用。

5.3.1.1.5.2 铺砖一般先从门口开始，按线位及墙根水平线先铺几列纵砖（或斜砖），找好规矩（位置及标高），以此为标准，从里向外逐排、逐列循序退着铺砖。铺砌时必须拉细线；每块砖要跟线，使缝顺直，对好花型纹路，直至与墙面四周合拢为止。 5.3.1.1.5.3 铺砖可采取在底灰（找平层）上铺抹粘结层后，直接在其上摆砖跟线铺砌，亦可采取在底灰浇水泥浆后，在砖的背面抹铺粘结砂浆，厚度不小于10mm，码砌到浇好水泥浆的底灰上，并使上楞跟线，砖铺好后应用木板垫好，按铺砖先后用木锤全面砸实找平。砂浆应饱满，并严格控制标高。 5.3.1.1.6 拨缝、调整

将已铺好的砖块，拉线调匀调直缝隙，并将多余的砂浆扫出，将砖面砸实；如有坏砖，及时更换。面砖的缝宽应符合设计要求，当设计无规定时，紧密铺贴缝隙宽度不宜大于1mm；虚缝铺贴缝隙宽度宜为5-10mm。 5.3.1.1.7 勾缝、擦缝

勾缝、擦缝应在24h内进行，用1：1水泥砂浆，要求缝隙密实，平整光洁。缝的深度宜为砖厚的1/3。如设计要求不留缝隙或缝隙很小时，可用水泥浆灌缝，再在缝上撒干水泥，用棉纱头擦满缝隙。

5.3.1.1.8 养护

铺面砖完毕24h后应洒水养护，或用锯末覆盖洒水养护，时间不少于7d。 5.3.1.1.9 踢脚板铺贴

踢脚板应使用与地面同品种、同规格、同颜色的砖材。立缝应与地面缝对齐，铺设时先在房间阴角两头各铺一块砖，出墙厚度和高度一致，并以此砖上口为标准，挂线铺贴。铺时采用粘贴法，将砖背面朝上，满铺1：2水泥砂浆后。立即贴到涂刷水泥砂浆的底灰上，找平、拍实，使其上口跟线，并随时把挤出砖面多余的砂浆刮去，将砖面清理干净。

5.3.1.1.10 铺花砖的操作工艺与缸砖、陶瓷地砖相同。 5.3.1.2 质量标准

缸砖、水泥花砖面层的允许偏差

项次 1 2 3 4 5 项目 表面平整度 缝格平直 接缝高低差 踢脚板上口平直 板块间隙宽度 允许偏差（mm） 缸砖 4.0 3.0 1.5 4.0 2.0 水泥花砖 3.0 3.0 0.5 2.0 检验方法 用2m靠尺和楔形塞尺检查 拉5m线和钢尺检查 钢尺和楔形塞尺检查 拉5m线和钢尺检查 钢尺检查 5.3.2 大理石和花岗岩面层施工工艺标准

5.3.2.1 操作工艺 5.3.2.1.1 工艺流程

准备工作→试拼→弹线→试排→刷水泥素浆及铺砖砂浆结合层→勾铺大理石或花岗岩板→灌缝、擦缝→打蜡

5.3.2.1.2 准备工作以施工大样图和加工单为依据，熟悉了解各部位尺寸和做法，弄清洞口、边角等部位之间的关系。

5.3.2.1.3 基层处理：将地面垫层上杂物清理，用钢丝刷刷掉粘结在垫层上的砂浆，并清扫干净。

5.3.2.1.4 试拼：在正式铺设前，对每一房间的大理石（或花岗岩）板块，应按图案，颜色，纹理试拼，将非整块板对称排放在房间靠墙部位，试拼后按两个方向编号排列，

然后按编号堆放整齐。

5.3.2.1.5 弹线：为了检查和控制大理石（或花岗岩石）板块的位置，在房间内拉十字控制线，弹在混凝土垫层上，并引至墙面底部，然后依据墙面+50cm标高，在墙上弹出水平面标高线，弹水平线时要注意室内与楼道面层标高要一致。

5.3.2.1.6 试排：在房间内的两上相垂直的方向铺两条干砂，其宽度大于板块宽度。厚度不小于3cm，结合施工大样图及房间实际尺寸，把大理石（或花岗石）板块排好，以便检查板块之间的缝隙，核对板块及墙面、柱、洞口等部位的相对位置。

5.3.2.1.7 刷水泥素浆及铺砂浆结合层：试铺后将干砂和板块移开，清扫干净，用喷壶洒水湿润，刷一层素水泥浆（水灰比为0.4-0.5），不要刷得面积过大，随铺砂浆随刷）。根据板面水平线确定结合层砂浆厚度，拉十字控制线，开始铺结合层干硬性水泥砂浆（一般采用1：2-1：3的干硬性水泥砂浆），干硬程度以手捏成团，落地即散为宜，厚度控制在放上大理石板块时宜高出面层水平线3-4mm，铺好后用大杠刮平，再用抹子拍实找平（铺摊面积不得过大）。

5.3.2.1.8 铺砌大理石（或花岗石）板块

5.3.2.1.8.1 板块先用水浸湿，待擦干表面晾干后方可铺设。

5.3.2.1.8.2 根据房间拉的十字控制线，纵横各铺一行，做为大面积铺砌标筋用。依据试拼时的编号，图案及度排的缝隙（板块之间的缝隙宽度，当设计无规定时不应大于1mm），在十字控制线交点开始铺砌。先试铺即搬起板块对好纵横控制线铺落在已铺好的干硬性砂浆结合层上，用橡皮锤敲击木垫板（不得用橡皮锤或木锤表直接敲击板块），振实砂浆至铺设高度后，将板块掀起移至一旁，检查砂浆表面与板块之间是否相互吻合如发现有空虚之处，应用砂浆填补，然后正式镶铺，先在水泥砂浆结合层上满浇一层水灰比为0.5的素水泥浆（用浆壶浇均匀），再铺板块，安放时四角同时往下落，用橡皮锤或木锤轻击木垫板，根据水平线用铁水平尺找平，铺完第一块，向两侧和后退方向顺序铺砌。铺完纵、横行之后有了标准，可分段分区依次铺砌，一般房间宜先里后外进行，逐步退至门口，便于成品保护，但必须注意与楼道相响应，也可从门口处往里铺砌，板块与墙角、镶边和靠墙边应紧密结合，不得有空隙。

5.3.2.1.9 灌缝、擦缝：在板块铺砌后1-2昼夜进行灌浆擦缝。根据大理石（或花岗石）颜色，选择相同颜色矿物颜料和水泥（或白水泥）拌合均匀，调成1：1稀水泥浆，并用长把刮板把流出的水泥浆刮到缝隙内，至基本灌满为止。灌浆1-2h后同，用棉纱

团蘸原稀水泥浆擦缝与板面擦平，同时将板面上水泥浆擦净，使大理石（或花岗石）面层有表洁净、平整、坚实，以上工序完成后，面层加以覆盖，养护时间不应小于7d。 5.3.2.1.10 打蜡：当水泥砂浆结合层达到强度后（抗压强度达1.2MPa时），方可进行打蜡，打蜡时将蜡包在薄布内，在面层上薄薄涂一层，待干后用钉有帆布或麻布的木块代替油石，装在磨石机上研磨，用同样方法再打第二遍蜡直到光滑洁亮为止。 5.3.2.1.11 大理石（或花岗石）踢脚板 5.3.2.1.11.1 粘贴法

1 工艺水流程

找标高水平线→水泥砂浆打底→贴大理石踢脚板→擦缝→打蜡

2 根据主墙+50cm标高线，测出踢脚板上口水平线，弹在墙上，再用线坠吊线确定出踢脚板的出墙厚度，一般8-10cm。

3 用1：3水泥砂浆打底找平，并在面层划纹。

4 找平层砂浆干硬后，拉踢脚板上口水平线，把浸水阴干的大理石（或花岗石）踢脚板的背面，刮抹一层2-3mm厚素水泥浆（宜加10%左右的801胶）后，往底灰上粘贴，并用木锤敲实，根据水平线找直。

5 24h以后用同色水泥浆擦缝，用棉丝团将余浆擦净。

6 打蜡：踢脚板的面层打蜡同地面一起时行，方法同地面打蜡方法，改机磨为人工研磨。

5.3.2.1.11.2 灌浆法 1 工艺

找标高水平线→水泥砂浆打底→贴大理石踢脚板→擦缝→打蜡

2 根据主墙+50cm标高线，测出踢脚板上口水平线，弹在墙上，再用线坠吊线，确定出踢脚板的出墙厚度，一般8-10cm。

3 拉踢脚板上口水平线，在墙两端各安装一块踢脚板，其上楞高度在同一水平线内，出墙厚度要一致，然后逐块依顺序安装，随时检查踢脚板的水平高度和垂直度。相邻两块之间及踢脚板与地面，墙面之间用石膏稳牢。

4 灌1：2稀水泥砂浆，并随时把溢出的砂浆擦干净，待灌入的水泥砂浆终凝后，把石膏铲掉。

5 用棉丝团蘸与大理石踢脚板同颜色的稀水泥浆擦缝。

6 踢脚板的面层打蜡同地面一起进行，方法同地面打蜡方法，改机磨为人工研磨。镶贴踢脚板时，板缝宜与地面的大理石（或花岗石）板对缝镶贴。 5.3.2.2 质量标准

大理石和花岗岩面层的允许偏差

项次 1 2 3 4 5 项目 表面平整度 缝格平直 接缝高低差 踢脚板上口平直 板块间隙宽度 允许偏差（mm） 1 2 0.5 1 1 检验方法 用2m靠尺和楔形塞尺检查 拉5m线和钢尺检查 尺量和楔形塞尺检查 拉5m线和钢尺检查 钢尺检查 6 细部工程

6.1 楼梯扶手安装施工工艺标准

6.1.1 操作工艺 6.1.1.1 工艺流程

找位与划线→弯头配置→连接预装→安装固定→整修 6.1.1.2 木扶手 6.1.1.2.1 找位与划线

1 安装扶手的固定件上置、标高、坡度找位较正后，弹出扶手纵向中心线。 2 按设计扶手构造，根据折弯位置角度划出折弯或割角线。

3 按扶手构造，在固定扶手拦板和栏板顶面划出扶手直线段与弯头，折弯段的起、终点位置。

6.1.1.2.2 弯头配制

1 首先按栏板或栏杆顶面的斜度，配好起步弯头，一般木扶手，可用扶手料割配弯头：采用割角对缝粘接，在断块割配区段内最少要考虑三个螺丝与支承固定件连接固定。大于70mm断面的扶手接头配制时除粘接外，还应在下面作暗榫或用铁件铆固。

2 整体弯头制作，应先做足尺放样的样板，并与现场划线核对后，在弯头料上按样板划线，制成雏形毛料（毛料尺寸一般大于设计尺寸约10mm）。按划线位置预装与纵向直线扶手端头粘线，制作的弯头下面刻槽应与栏杆扁铁或固定件紧密结合。

6.1.1.2.3 连接预装：预装木扶手由下往上进行，首先预装起步弯头及连接第一跑扶手的折弯弯头，再配之间的扶手料，进行分段预装粘结。当扶手长度较长需要拼接时，应采用暗榫嵌接，但每一梯段上的榫接头不宜超过一个。 6.1.1.2.4 安装固定

1 分段预装检查无误，进行扶手与拦板扶手固定，栏杆上扁钢用木螺丝拧紧固定，固定间距控制在400mm以内。操作时应在固定点先将扶手钻孔再将木螺丝拧入，不得直接用锤子打入，螺帽达到平正。

2 木扶手墙或柱的连接可采用凿洞灌细石混凝土预埋扁钢的方式，严禁直接将木扶手伸入墙柱内固定。

3 沿墙木扶手由于连接扁钢不是连续的，在固定预埋铁件和安装连接件时必须拉通线找准位置。

6.1.1.2.5 整修：扶手安好后，应检查所有构件的连接点是否平顺光滑。不平顺处应用细木锉锉平，找顺锉光，使其折角线清晰，坡角合适，弯曲自然，断面一致，最后用木砂纸磨光。

6.1.1.3 塑料扶手（聚氯乙烯扶手）

6.1.1.3.1 找位与划线：按设计要求及选配的塑料扶手料，核对扶手支承的固定件、坡度、尺寸、规格、转角形状找位、划线确定每段转角拆线点，直线段扶手长度。 6.1.1.3.2 弯头配制：一般塑料扶手用扶手料割角配制。

6.1.1.3.3 连接预装：安装塑料扶手，应由每跑楼梯扶手栏杆的上端，将扶手料固定槽插入支承件上、从上向下穿入，即可紧握入槽。直线段与上下折弯线位置重合，拼合割制折弯料相接预装。

6.1.1.3.4 固定：塑料扶手主要靠扶手料槽插入支承件抱紧固定；折弯处靠与直线扶手端头加热压粘，也可用乳胶同扶手直线段粘接。 6.1.1.3.5 整修：粘结硬化后，用细挫磨光，整修平顺。 6.1.2 质量标准

扶手安装的允许偏差和检验方法

项次 1 2 项目 扶手直线度 扶手高度 允许偏差（mm） 4 3 检验方法 拉通线、用钢直尺检查 用钢尺检查

第五章、建筑给水、排水及采暖工程

1 给水系统安装

1.1 室内给水聚丙烯管道（PP-R）安装工艺术标准

1.1.1 操作工艺 1.1.1.1 工艺流程

墙、地面刨槽 切管下料 支吊架制安 测量定位 预留预埋 通水试验 管道冲洗 管道试压 管道安装 管道预制 消毒、冲洗 1.1.1.2 测量定位、预留预埋

1.1.1.2.1 根据图纸要求，确定出管路及支吊架的位置，配合土建进行预留槽洞及安装预埋件。预留的凹槽尺寸设计若无规定时，嵌强暗管墙槽尺寸深度一般为De+20mm,宽度为De+40—60mm（De：公称外径）。

1.1.1.2.2 安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰面20mm；安装在卫生间和厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm，底部应与楼板底面平，安装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。穿过楼板的套管与管道之间间缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，且端面应光滑。管道的接口不得设在套管内。 1.1.1.3 支吊架制作安装

1.1.1.3.1 支、吊架的制作采用机械切割和机械钻孔的方法，先实测预制，集中下料加工，制作好的支吊架在安装前进行除锈并涂刷防锈漆。

1.1.1.3.2 支吊架安装：根据坡度要求确定待安装PP-R管首末端支吊架标高，将首末端支吊架安装好后，拉一通线并根据确定的间距安装其余支吊架。

1.1.1.3.3 支吊架的间距应符合设计要求，如无要求时，按下表选用 冷热水管支吊架最大间距（m）

管径（mm） 立管 12 0.5 14 0.6 0.4 0.2 50 1.6 1.0 0.6 16 0.7 0.5 0.25 63 1.8 1.1 0.7 18 0.8 0.5 0.3 75 2.0 1.2 0.8 20 0.9 0.6 0.3 90 2.2 1.35 25 1.0 0.7 0.35 110 2.4 1.55 32 1.1 0.8 0.4 最大间距（m） 冷水管 0.4 水平管 热水管 0.2 管径（mm） 立管 40 1.3 最大间距（m） 冷水管 0.9 水平管 热水管 0.5 注：冷、热水管公用支、吊架时应根据热水管支架间距确定，暗敷直埋管道的支架间距可采用1000—1500mm。 1.1.1.4 管道安装

1.1.1.4.1 管道安装应复核冷、热水管压力等级和使用场合，管道标记应面向外侧，处于显眼位置。

1.1.1.4.2 PP-R管采用直埋（嵌墙‘地坪面层内敷设等）方式时，安装前按设计图纸位置对管槽进行检查，管槽内表面应平整，不应有尖角等突出物，隐蔽后，在墙面或地面标明暗管的位置和走向；采用非直埋式（管道井、吊顶内、装饰后敷设、架空层敷设等）时，应目测和拉线检查管架是否处于同一平面。 1.1.1.4.3 热熔连接

1 将热熔工具接通电源，到达工作温度指示灯亮后开始操作。

2 用卡尺和记号笔在管端测量并标绘出热熔深度，当设计或产品说明书无特殊要求时，将热熔深度、热熔时间可按下表选用

3 加热前，无旋转地把管端导入加热管内，插入到所标志的深度，同时无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处，加热时间满足表.3.43的规定（也可按热熔厂家的规定）

4 达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘。

5 在规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可校正，但严禁旋转。

表3.4.3.2 PP-R管热熔连接要求

公称外径（mm） 热熔深度（mm） 加热时间（S） 加工时间（S） 冷却时间（min） 20 25 32 40 50 63 75 90 110 14 16 20 21 22.5 24 26 32 38.5 5 7 8 12 18 24 30 40 50 4 4 4 6 6 6 10 10 15 3 3 4 4 5 6 8 8 10 1.1.1.4.4 管道安装时，不得有轴向扭曲，穿墙或穿楼板时，不宜强制校正，PP-R管与其他金属管道平行敷设时，应有一定的保护距离。净距离应不小于100mm。 1.1.1.4.5 采用金属管卡或吊架时，金属管卡与管道之间应采用塑料或橡胶等软物隔垫，在金属管配件与给水聚丙烯管道连接部位，管卡应装在金属管配件一端。 1.1.1.4.6 建筑物埋地引入管和室内埋地管敷设要求;

1 室内地坪以下管道敷设应在土建工程回填夯实以后，重新开挖进行。严禁在回填土之前或未经夯实的土层中铺设。

2 室内地坪±0.00以下管道敷设宜分两段进行，先进行地坪±0.00以下基础墙外壁段的铺设，待土建施工结束后，再进行户外连接管的敷设。

3 敷设管道的沟底应平整，不得有突出的尖硬物体。土壤的颗粒径不宜大于12mm，必要时可铺设100mm厚的砂垫层。

4 埋地管道回填时，管周围回填土不得夹杂尖硬物直接与管壁接触，应先用砂土或颗粒径不大于12mm的土壤回填至管顶上侧300mm处，经夯实后方可回填原土，室内埋地管道的埋置深度不宜小于300mm.

5 管道出室外地坪处应安装保护管，其高度应高出地坪100mm.

6 管道在穿基础墙时应设置金属套管。套管与基础墙预留孔上方的净空高度，若设计无规定时不应小于100mm.

7 管道在穿越道路，覆土厚度小于700 mm时，应采取保护措施（如加套管等）

1.1.1.4.7 水平干管与水平支管连接、水平干管与立管连接、立管与每层支管连接，采用2个90度管和一段短管后接出，以免管道伸缩时互相影响。

1.1.1.4.8 非直埋管道或明装道敷设时，宜利用管道折角自由壁补偿管道的伸缩。当不能利用自然补偿或不出气时，管道支吊架均应为固定支架。支吊架最大间距见下表，采用自然补偿时固定支架间的直线管道最大长度不得超过3米，最小自由臂长度见下表。

冷水管、热水管最小自由壁长度

公称外径De(mm) 20 热水管Lz(mm) 冷水管Lz(mm) 25 32 984 526 40 50 63 75 90 100 778 869 416 465 1100 1230 1380 1506 1650 1824 588 657 738 805 882 975 注：表中自由壁长度计算温度为20℃，膨胀系数取0.16mm/m.℃ 1.1.1.5 管道试压

1.1.1.5.1 管道水压试验应符合下列要求：

1 水压试验时间应在热熔连接完成24h后进行。 2 水压试验之前，管道应固定，接头须明露。 3 管道注水时，先排出管道内空气

4 加压宜用手动泵，升压时间不小于10min，压力表的精度不应低于1.5级。 1.1.1.5.2 冷水管试验压力应为管道系统工作压力的1.5倍，但不得小于0.6Mpa.热水管试验压力应为管道系统顶点的工作压力加0.1Mpa，同时在系统顶点的试验压力不小于0.3Mpa。

1.1.1.5.3 缓慢升压至规定试验压力，稳压1h，压力降不得超过0.05 Mpa.然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超过0.03 Mpa，同时检查各连接处不得涔漏。

1.1.1.5.4 直埋在地坪面层和墙体内的管道，试压工作必须在面层浇捣或封堵前进行，试压合格后，方能交土建继续施工。 1.1.1.6 管道系统冲洗

1.1.1.6.1 在冲洗前将系统内孔板、喷嘴、滤网、节流阀、水表等全部卸下，待冲洗后复位。按分区、分段或系统的顺序冲洗。

1.1.1.6.2 首先冲洗底部干管后，再冲洗水平管、立管、支管。由给水入口至控制阀的前面接上临时水源，向系统供水；关闭其他立支管控制阀门，只开启干管末端最底层

的阀门，由底层放水并引至排水系统；由专人观察出水口水质情况，当冲洗出口处水的颜色、透明度与热裤处的颜色基本一致时，冲洗结束。 1.1.1.7 通水试验

开启阀门和水嘴，观察出水情况 1.1.1.8 消毒、冲洗

1.1.1.9 生活饮用水系统经冲洗后，还应用含20—30mg/L的游离氯的水罐满管道进行消毒，含氯水在管中应滞留24h以上。

1.1.1.10 管道消毒后再用饮用水冲洗，并经卫生监督管理部门取样检验，水质符合现行的国家标准《生活饮用水卫生标准》后，方可交付使用。

1.2 铝塑复合给水管及配件安装施工工艺标准

1.2.1 操作工艺 1.2.1.1 施工工艺 1.2.1.1.1 工艺流程

安装准备 预制加工 管道安管道试压 管道冲洗

1.2.1.1.2 管道安装

1 管道在钢筋混凝土中预埋

1）预埋在底层、面层钢筋扎毕、浇捣混凝土之前进行。

2）将预制好的铝塑复合管穿入两层钢筋内，以细铁丝将管子固定在底层钢筋上；内牙弯头用固定架固定在模板上，以免灌浆时移动。

2 管道明装 1）管卡安装

按管线走向先弹出墨线栽管卡，可采用专用管卡或PVC管卡，管卡间距见下表

管卡间距

尺寸规格（mm） 最大间距 立管 冷水 DN12 0.5 0.4 0.2 DN14 0.6 0.4 0.2 DN16 0.7 0.5 0.25 DN20 0.9 0.6 0.3 DN25 1.0 0.7 0.35 水平管 热水 1.2.1.1.3 管道试压

在试水压前，将所有预留管口全部封闭；用临时短管将热水器、面盆等处冷热水管串通。水压试验必须符合设计要求；当设计未注明时，设计压力为工作压力的1.5倍，但不小于0.6Mpa，在设计压力下观测10min，压力降应不大于0.02 Mpa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏。

1.3 镀锌钢管沟槽式连接施工工艺标准

1.3.1 操作工艺 1.3.1.1 工艺流程

1.3.1.1.1 卡箍连接工艺流程：

滚槽 卡箍安装 单片法兰安装

1.3.1.1.2 卡箍连接 1.3.1.1.2.1 滚槽

1 将滚槽机放置在一块宽敞的地方，通过调节支脚螺丝进行调整，直到机器水平为止。根据管子规格选用牙槽主动轮、从动轮，并安装牢固。

2将钢管待压沟槽端放到主、从动轮之间，并让钢管端面和定位盘接触；钢管另一端放在支承管架上，支撑管架距管子终端一般0.5m—1.0m。

3 将水平尺放置在钢管上，测量调整使钢管处于水平位置。将钢管端面与滚槽机定位盘贴紧，使钢管中轴线与滚槽机定位盘呈90°。

4 启动滚槽机电机，徐徐压下滚槽机上的千斤顶，使从动轮均匀滚压钢管至要求的沟槽深度。用游标卡尺检查沟槽的深度和宽度，确认符合要求。千斤顶卸荷，取出钢管。 1.3.1.1.2.2 卡箍安装

1 安装前的检查

检查卡箍接头的规格和管子的规格应一致。检查橡胶圈应无损伤。管子端面应平整光滑无毛刺，且与管轴线垂直。沟槽深度应一致，尺寸符合厂家产品说明书的技术要求。检查沟槽管段的端部，不允许有裂纹、毛刺和轴向皱纹。清理管口密封处的泥沙和污物。

2 卡箍安装

慢慢松动螺栓卡箍但不取出，摆动半开的卡箍并取出胶圈。检查胶圈的色码，并确

认它是适用于所要装配的类型。对橡胶封圈整体涂抹润滑剂（洗洁精或肥皂水）.将橡胶密封圈套上钢管的一端，然后将另一根钢管的一端与这根已套上胶密封圈的钢管对齐、同轴，在两端处留有一定间隙（间隙应符合产品说明书要求）。再转动橡胶密封圈，使橡胶密封圈与两侧钢管的沟槽距离相等。在接口位置橡胶密封圈外侧装好上、下卡箍，并将卡箍凸边卡进沟槽内。压紧上、下卡箍的耳部，将上、下卡箍靠紧。在卡箍螺孔位置穿上螺栓，并均匀拧紧螺母。检查橡胶密封圈是否起皱，确认卡箍凸边全圆周卡进沟槽内。

1.3.1.1.2.3 单片法兰安装

主要用在沟槽式管路与法兰设备、法兰阀门进行过渡性连接的部位。

1 检查单片法兰的孔距、孔径大小以及孔的数量和被连接设备接口处法兰的孔距、孔径大小及 的数量应一致。

2 在橡胶圈的外表面涂上洗洁精或肥皂水。

3 把橡胶圈套在被连接的钢管上（不要把橡胶圈装反），单片法兰的两片扣在一起时和胶圈吻合，然后用螺栓拉紧。

4 与设备法兰的接口连接时，先紧固靠拉紧螺栓的四个连接螺栓，然后均匀拧紧与法兰设备的接口处的其他螺栓。 1.3.1.1.3 开孔连接 1.3.1.1.3.1 开孔

1 根据设计确定开孔位置和需开孔的孔径。

2 根据需要开孔的孔径和不同开孔刀具选择不同规格机械三通的定位环。 3 待开孔管子固定，把开孔机定向钻头中心对准需开孔的位置。

4 启动钻孔机，控制钻具均匀下移，刀具有一定的吃刀量，并不断的在开孔刀的加工处浇水进行冷却降温。

5 清理钻落的金属块和开孔部位残渣，将孔洞毛刺清除干净。

6 四通开孔时要保证上下两个孔的对称。先在管子上确定需开孔位置中心点A，在这点上沿管外壁画圆周线，在圆周长的一半处确定另一点B，以这两点为定位点，分别钻所需的孔。

1.3.1.1.3.2 机械三通安装

1 首先把机械三通上的螺母、螺栓、下半箍和橡胶圈取下。

2 清除橡胶圈与钢管表面接触处的污物，打磨掉孔周围的毛刺。 3 把分支器的定位环插入管道孔内，用记号笔在管子上画好标记。

4 把橡胶圈按定位方向放在分支器的密封槽内，按划好的标记把分支器放好位置，使分支器的定位环进入孔内。

5 合拢下半箍、穿上螺栓，两侧对称轮次拧紧螺母。 1.3.1.1.3.3 机械四通安装

1清除橡胶圈与钢管表面接触的污物，打磨掉管孔周围的毛刺。 2将两个分支器的螺母、螺栓以及密封橡胶圈全部取下。 3 分别把两个分支器的定位环插入管道内，并划好标记。

4 把橡胶圈按定位方向放在分支器的密封圈内，分别按标记放在安装位置上，使分支器的定位环进入孔内。

5 穿上螺栓，两侧对称轮次拧紧螺母，当两个分支器的接触面和钢管接触时，为安装合格。

1.4 室外给水管道施工工艺标准

1.4.1 操作工艺 1.4.1.1 工艺流程

安装准备→预制加工→管道安装→管道试压→管道冲洗、消毒→管沟回填 1.4.1.2 管道安装

1 铸铁管安装

1）承口朝来水方向顺序安装。管道中心线必须与定位中心线一致，调整管底标高。管道转弯处及始端应采用木方等支撑牢固，防止捻口时管道轴向移动。

2）承插口之间的环形间隙应均匀一致，不得小于3mm。

3）管道调平直后将管道固定。在靠近管道两端处用浮土覆盖，两侧夯实。所有临时预留接口要及时封堵。

4）捻口时，将油麻绳拧成麻花状，用麻钎捻口两圈半以上，约为承口深度的1/3，使承口周围间隙均匀。将油麻捻实后进行捻灰（水灰比1:9），要随填随捣，一般分两到三次完成。填满后用手捶打实，打满，灰口表面出现光泽为止。灰口捻完后进行养护，用湿土覆盖或用草袋等物缠住接口，定时浇水养护，一般养护48h，冬期应采取防冻措施。

5）采用青铅接口的给水铸铁管在承口油麻捻实后，用定型卡箍或包有胶泥的麻绳贴紧承口，缝隙用胶泥抹严，将液面呈紫红色（温度约500℃）的熔铅缓慢灌入承口，铅口应一次浇铸，凝固后立即拆除卡箍或泥模，用捻凿将承口捻实。

6）采用胶圈接口时，根据承口的深度在插口管端划出符合对口间隙的印记，将胶圈塞入承口胶圈槽内，胶圈内侧及插口涂抹肥皂水，然后将管段调平调直，对D≤80mm管道，插入时可采用人力，80mm325mm时，可用倒链等工具将铸铁管缓缓插入承口内至标识处。采用橡胶圈接口的埋地给水在土壤或地下水对橡胶圈有腐蚀的地段，在回填土前应用沥青胶泥、沥青麻丝或沥青锯末封闭橡胶圈接口。

2 钢管安装

1）把预制完的管道运到安装部位按编号依次排开，并检查接口，清理管膛。 2）丝扣连接时，管道丝扣处抹上白厚漆缠好麻，用管钳或链钳按编号依次上紧，丝扣外漏2—3扣，安装完毕后调直调正，复核甩口的位置、方向及变径无误。清除麻头，所有管口加好临时丝堵。

3）焊接连接前，先修口清根。壁厚大于等于4mm的管道对焊时，管端应打坡口。焊接时应先将管端点焊固定，管径小于等于100mm时可点焊3点固定，管径大于100mm时应点焊4点固定。

2 排水系统安装

2.1 室内塑料排水管道安装施工工艺标准

2.1.1 操作工艺 2.1.1.1 工艺流程

安装准备→预制加工→孔洞处理及支架安装→干管安装→立管安装→支管安装→配件安装→连接管安装→通球试验→灌水试验 2.1.1.2 预制安装

2.1.1.2.1 将下好的管材与配件按下表的要求进行试插，不得过紧或过松，同时要测定管端插入承口的深度，并在其表面划出标记，使管插入承口的深度符合规定

生活污水塑料管承口深度表 公称外径（mm） 承口深度（mm） 插入深度（mm） 50 25 19 75 40 30 110 50 38 160 60 45

2.1.1.2.2 试插合格后，用干布将承插口待粘结部位的水分‘灰尘插试干净（如有油污可用丙酮清洗）。用毛刷涂抹粘胶剂，先涂抹承口后涂抹插口，随后用力垂直插入，插入时将插口稍作转动，以利粘接剂分部均匀，同时将溢出的粘接剂插试干净，约30s至1min可粘接牢固。

2.1.1.3 孔洞处理及支架安装 2.1.1.3.1 孔洞处理

首先按设计坐标表高要求校核预留孔洞，洞口尺寸可比管材外径打50—100mm。如有偏差需剔凿楼板洞，应按位置画好标记，对准标记剔凿，不可损伤受力钢筋。如需断筋，必须征得有关人员同意，按规定要求处理。如因土建结构、墙体的施工偏差导致预留孔洞定位偏差过大甚至报废时，应立即与监理、设计及土建施工方商趨，达成一致意见并办好联系函或变更函，然后按函件要求剔凿或重新开孔。 2.1.1.3.2 支架安装

1 采用托吊管安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊卡。管道的支吊架间距应符合设计要求，若无要求时刻参照下表

塑料排水管道支吊架最大间距（单位：m） 公称外径（mm） 50 75 110 125 160 立管 1.2 1.5 2.0 2.0 2.0 横管 0.5 0.75 1.10 1.30 1.6 1）管卡应采用与管材配套的成品UPVC管卡。 2）层高小于或等于4m时，立管每层可设一个滑动支座，层高大于或等于4m时，滑动支座间距不宜大于2m。

3）悬吊在地下室的架空排出管，在立管底部肘管处应设置托吊架，防止管内落水时的冲击影响。

4）横管上设置伸缩节时，每个伸缩节应按要求设置固定支架。

5）固定支架应用型钢制作并锚固在墙或柱上；悬吊在楼板、梁、或屋架的横管的固定支架应用型钢制作并锚固在承重的结构上。管道井内的立管固定支座，应支撑在每次楼板处或井内设置的刚性平台和综合支架上。

2 立管支架在核查预留洞孔无误后，用吊线锺及水平尺找出各支架位置，然后确定尺寸，统一编号进行加工，同时在安装支架位置进行编号，以便支架安装时能按编号进行就位，支架安装完毕后进行下一道工序。 2.1.1.4 干管安装

2.1.1.4.1 用于室内排水的水平管道、水平管道与立管的连接，应采用45°三通或45°四通和90°斜四通。立管与排出管端部的连接，应采用两个45°弯头或曲率半径不小于4倍管径的90°弯头。

2.1.1.4.2 通向室外的排水管，穿过墙壁或基础应采用45°三通和45°弯头连接，并应在垂直管段的顶部设置清扫口。埋地管穿越地下室外墙时，应采用防水套管。

2.1.1.4.3 横干管穿越防火分区隔墙时，管道穿越墙体的两侧应设置阻火圈或长度不小于50mm的防火套管。 2.1.1.5 立管安装

2.1.1.5.1 有防水要求的安装止水环，保证止水环在板中位置。安装完后临时封堵各个管口，随即将立管固定，然后与土建配合，用C20细石混凝土分层将孔洞缝隙填实。 2.1.1.5.2 立管甩口在楼顶之下时，甩口中标高应能保证支管设计坡度；横支管上距立管最远的端部支立管管件的上承口顶面，距顶板应有100mm左右的距离。在满足以上条件的前提下应尽可能贴近顶板。大便器立管的支管甩口中心距顶板250—300mm。立管

甩口采用

45°三通或45°四通和90°斜三通或90°斜四通。

2.1.1.5.3 立管安装完毕后对立管上的三通、检查口的标高、朝向进行复核，对立管垂直度进行检验，以达到设计及规范要求。

2.1.1.5.4 管道穿越层面处，应设防水套管。防水套管可预先配合浇筑屋面砼板时预埋；如难保证预埋套管中心轴线与以后安装的立管垂直中心线一致时，也可预先流洞，待透气管穿出屋面时根据实际安装防水套管（其止水翼环应在屋面砼板1/2处），调整套管与透气管同中心，套管与楼底板齐平，套管顶高出竣工屋面100mm后，将止水翼环与钢筋焊牢，再将孔洞支模采用C20细石混凝土二次浇捣密实，套管与穿越管环缝应均匀，细缝用防水填料及水泥砂浆填实。

2.1.1.5.5 管道穿越楼板处为非固定支承点时，应加装金属或塑料套管，套管内径可比穿越外径大两号管径，套管高出厕厨间地面不得小于50mm，高于居室地面不得小于200mm。

2.1.1.5.6 排水塑料管与铸铁管连接时，宜采用专用配件。当采用水泥捻口连接时，应先将梯塑料管插接处用粗砂纸将塑料管横向打磨粗糙或涂刷粘剂滚贴干燥的粗黄砂，插入承口后应用油麻丝填嵌均匀，用水泥捻口。

2.1.1.5.7 排水立管管中距净墙面距离为100-120mm，与供暖管道的净距不得小于200mm。

2.1.1.5.8 透气管不得与风道或烟道连接,应高出层面300mm，且必须大于最大积雪厚度。在透气管出口4m以内有门、窗时，透气管应高出门窗顶600mm或引向无门、窗一侧。在经常有人停留的平屋顶上，透气管应高出屋面隔热层面板2m，并应根据防雷要求设置防雷装置。透气管安装完毕后应立即安装通气帽。

2.1.1.5.9 连接卫生器具立管（站管）应在楼板厚度1/2的位置粘接止水翼环。 2.1.1.5.10 高层建筑内明敷管道，当设计要求采取防止火灾贯穿 措施时应符合下列规定：

1立管管径大于或等于110mm时，在楼板贯穿部位应设置阻火圈或长度不小于500mm的防火套管，管道安装后，在穿越楼板处用C20细石混凝土分二次浇捣密实。浇筑结束后，结合找平层或面层施工，在管道周围应筑成厚度不小于20mm，宽度不小于30mm的阻火圈。

2 管径大于或等于110mm的横干管与暗设立管相连时，墙体贯穿部位应设置阻火圈或长度不小于300mm的防火套管，且防火套管的明露部分长度不宜小于200mm。 2.1.1.6 支管安装

2.1.1.6.1 首先踢出吊卡孔洞或复查预埋件是否合适，清理场地，按需要支搭操作平台。

2.1.1.6.2 将预制好的支管按编号运至场所，清除各粘接部位的污物、水分。

2.1.1.6.3 将支管水平初步吊起，涂抹粘胶剂，用力推入预留管口，按上面两表的工艺方法进行支管安装。粘接后应迅速摆正位置，校正管道坡度，生活污水塑料管道的坡度应符合设计或下表的规定。

生活污水塑料管道的坡度 项次 公称外径（mm） 标准坡度（‰） 最小坡度（‰） 1 50 25 12 2 75 15 8 3 110 12 6 4 125 10 5

5 160 7 4 2.1.1.6.4 待粘接固化后,再紧固吊卡,拆除临时铁丝,封闭后预留管口和堵洞.

2.1.1.6.5 支管安装完后,可将卫生洁具或设备的预留管安装到位,找准尺寸并配合土建将楼板孔洞堵严,将预留管口临时封堵. 2.1.1.7 配件安装

2.1.1.7.1 清扫口和检查口安装

按设计要求安装干管清扫口和检查口.当设计无要求时按下列规定:

1 在连接2个及2个以上大便器或3个及3个以上卫生器具的污水横管上应设置清扫装置。当污水管在楼板下悬吊敷设时，可将清扫口设在上一层楼地面上，污水管起点的清扫口与管道相垂直的墙面距离不得小于200mm；若污水管起点设置堵头代替清扫口时，与墙面距离不得小于400mm。

2 在转角小于135°的污水横管上，应设置检查口或清扫口。

3 污水横管的直线管段，应按设计要求的距离设置检查口或清扫口。其直线管段上设置检查口（清扫口）直接的最大距离不宜大于下表的规定。

1）设置在吊顶内的横管或设在管道井、管窿的立管，在其检查口或清扫口位置应设检修门。

2）安装在地面上的清扫口顶面必须与净地面相平。

3）在立管上每隔一层设置一个检查口，但在最低层和有卫生器具的最高层必须设置；如为两层建筑时，可仅在底层设置立管检查口。如有乙字弯管时，则在该层乙字弯管的上部设置检查口。检查口中心高度距操作地面一般为1m（或踏步上1m），允许偏差±20mm；检查口的朝向应便于检修（在墙角时应朝外，一般与横支管管口呈45°角）。暗装立管在检查口处安装检修门。

横管的直线管段上设置检查口（清扫口）之间的最大距离 管径DN(mm) 污水性质 清除装置 废水 生活污水 50—75 15 12 检查口 50—75 10 8 清扫口 100—150 15 10 清扫口 100—150 20 15 检查口 200 25 20 检查口 2.1.1.7.2 伸缩节设置 1 按设计要求及位置装设伸缩节，设计无要求时按以下规定：

1）管端插入伸缩节处预留的间隙应为：夏季为5—10mm；冬季为15—20mm。 2）伸缩节设置位置应靠近水流汇合管件，并应符合下列规定： ①立管穿越楼层处为固定支承且排水支管在楼板之下接入时，伸缩节应设置于水流汇合管件之下。

②立管穿越楼层处为固定支承且排水支管在楼板之上接入时，伸缩节应设置于水流汇合管件之上。

③立管穿越楼层处为不固定支承时，伸缩节应设置于水流汇合管件之上或之下。 ④立管上无排水支管接入时，伸缩节可按伸缩节设计间距置于楼层任何部位。 ⑤横管上设置伸缩节应设于水流汇合管件上游端。

⑥立管穿越楼层处为固定支承时，伸缩节不得固定；伸缩节固定支承时，立管穿越楼层处不得固定。

⑦伸缩节承口（含橡胶圈的一端）应迎着水流方向。

⑧埋地或埋设于墙体、混凝土柱体内的管道不应设置伸缩节。横管大于4m时应装伸缩节。

2 先将管子插口试插入伸缩节承口底部，并按要求将管子拉出预留间隙，在管端划出标记，最后将管端插口垂直插入伸缩节承口橡胶圈中，用力应均衡，不得摇挤，避免橡胶圈顶歪。

第六章、建筑电气工程

1 配电系统

1.1 电线钢导管敷设安装工艺标准

1.1.1 适用范围

本工艺标准适用于10kV及以下建筑电气按装工程穿线用钢管敷设工程。 1.1.2 操作工艺 1.1.2.1 工艺流程

明敷 支架安装 预制管弯 钢管除锈涂漆 盒、箱位确定 盒、箱固定 钢管焊接 切断钢管 套丝 丝扣连接 钢管固定 变形缝处理 与盒、箱连接 焊接地线 与设备连接 管口保护 卡接地线

与金属软管连接 1.1.2.2 预制弯管

1.1.2.2.1 钢管敷设所用弯子应先行预制，可用手动管弯器，液压弯管机或气焊热弯制方法进行弯制。弯制半径应符合下表，弯曲角度为90°。

钢管允许弯曲半径R

条件 明配 明配只有一个弯时 暗配时 埋设于地下或混凝土楼板时 弯曲半径与钢管外径之比 6D 4D 6D 10D 1.1.2.2.2 钢管弯曲处于不应出现凹凸和裂缝，弯曲程度不大于管径的10％。 1.1.2..2.3 钢管弯曲时，焊缝不应放在弯曲方向的内测或外侧，以免出现裂缝。 1.1.2.2.4 管壁薄，直径大于20mm的钢管不宜弯曲，应采用成品弯子或加装接线盒。 1.1.2.3 钢管除锈涂漆

1.1.2..3.1 钢管内壁除锈常采用人工清除法，堵塞处断法。

1.1.2..3.2 用铁丝绑扎钢丝刷，布条或胶皮等物，在管中来回拉拽清除管内油污或脏物。

1.1.2..3.3 在暗配管工程中，砼灌进管内，切除这段管子，焊接一段新的管子。 1.1.2..3.4 钢管外壁可用钢丝刷或用角向磨光机打磨除锈。

1.1.2..3.5 钢管内外应刷防腐漆，埋入砼内的管外壁除外。有腐蚀性土层内的钢管，按设计规定进行防腐处理，设计无规定时刷两层沥青，使用镀锌管，在锌层剥落处，应补刷防腐漆。明配管刷防锈油漆两道，面漆一道。 1.1.2.4 支架安装

明配管有此工艺，应在建筑内粉刷或装饰工程结束后进行。

1.1.2.4.1 根据明配管路应横平坚直的原则，顺线路的垂直和水平位置进行弹线定位，并应注意管路与其他管路互相位置及最小距离。测量出吊架 、支架等固定点具体位置和距离。

1.1.2.4.2 支、吊架一般用钢板或角钢加工制作，下料时应用钢锯锯割或用砂轮切割机下料，严禁用点、气焊切割。钻孔时应用手电钻或台钻钻孔、严禁用气焊或用电焊割孔。

1.1.2.4.3 钢管不得在锅炉、烟道和其它发热表面上敷设，与热水管、蒸汽管同向敷设时，一般设在其下方，与常温水管同向敷设时，宜敷设在上面。相互间最小距离见下表。当不能符合上列要求时，需采取隔热措施。

表 与其他管道最小距离

管道名称 平行 蒸汽管 交叉 平行 交叉 通风、上下水 压缩空气管 平行 交叉 300 300（200） 100 100 50 配管 最小距离mm 1000（500） 备注 1.（）内为管道下方数字2.包隔热层平行净距减至200mm 1．（）内为管道下方数字2.已包隔热层 暖、热水管 1.1.2.4.4 明配管固定的支架和卡子安装支架在同一直线上，管卡与终端，转弯中点，电气器具或接线盒边缘距离为150~500mm，固定点间距均为并符合表4.2.5规定。 1.1.2.5 盒、箱位确定

1.1.2.5.1跷板（扳把）开关盒位确定

开关盒一般应为在室内距地坪1.3m处理设，考虑们的开启方向，盒边距们框（或洞口）边150~200mm。当门口处设有装饰贴脸时，盒边距门框的距离应适当增加贴脸宽度尺寸，尽量与装饰贴脸协调、美观。并联多个开关盒之间间隙根据面板安装后相互间隙不大于2mm确定。配合土建浇筑砼预埋前，一般将多个开关盒确定好相互位置后固定在木板或采用圆钢点焊固定等措施，确保相互间隙。 1.1.2.5.2 拉线开关盒的确定

安装拉线开关的接线盒，一般在室内地坪2~3m或距顶棚下0.1~0.2m高出埋设。设在们旁时，应在们开启方向距门框180mm处的上方埋设：安装双联明装拉线开关，相邻间距不小于100mm，在们框边250mm处上方埋设。 1.1.2.5.3 插座盒位置的确定

插座盒一般应在距室内地坪1.3mm处理设。在硗板开关的垂直上方或拉线开关的垂直下方，不设置插座盒，插座不应被挡在门后，水池，水槽（盒）及散热器的上方及背后。插座如设在窗口两侧时，应设在与采暖立管相对应的窗口另一侧墙垛上。插座盒不应设在室内墙裙或踢脚板的上端线上，也不应设在室内最上端瓷砖的上口线上。地面出现盒定位、固定时应考虑盒口调整后与地坪相平。

1.1.2.5.4 灯位盒的确定

1暗配管施工均需在拟安装灯位处设置灯位盒。室外照明灯具在墙上安装时，不可低于2.5m；室内灯具一般不应低于2.4m。

2壁灯灯具的安装高度一般指灯具中心对地面距离，应根据所采用灯具的式样及灯具高度，确定灯位盒的预埋高度。

3成拍埋设安装壁灯的灯位盒，应在同一条直线上，高低误差不应大于5mm. 4现浇混凝土楼板，当室内只有一盏灯时，其灯位金应设在纵横轴线中心的交叉处。有两盏灯时，灯位盒应设在短轴线中心与长轴线1/4的交叉处。

5现浇混凝土楼板上设置按几何图型组成的灯位，灯位盒的位置对称。

6吊顶内接线盒应与下龙骨齐平。盒口应朝向侧面并加盖板，便于安装和观察维修。如吊顶棚有格块线条时，灯位必须安格均分，应配合好测定灯位。 1.1.2.6 盒、箱固定

1.1.2.6.1 现混凝土墙敷设时，在绑扎钢筋后 进行定位，将盒与模板固定牢，把插入盒内管子相互间焊接在一起，并与盒焊接好。如采用木模板，可直接使用钢钉将盒与模板固定。如果采用钢模板时，应将管和盒与钢筋绑扎固定或焊点。也可在和背后另加设Φ6钢筋，后部顶在另一侧模板上，使盒被模板夹紧夹牢，稳固盒防止移位（图3.6.1-1）。也可以在模板上对着盒子的暗黄孔位置在模板上钻孔，用铁螺丝把盒子固定在模板上，不使管盒位移

1.1.2.6.2 现浇混凝土墙（或柱）上镶贴饰面板（砖）或进行装饰板施工中，为防止器具盒缩进装饰面，可预装木盒（木盒高度应有二次接管的余量）。二次安装的盒体应与装饰表同相平。

1.1.2.6.3 现浇混凝土墙体内设置配电箱应与钢筋专业相配合。在箱体上、下侧按箱体标高，焊接或绑扎个两根附加钢筋，固定牢固箱体。标高控制依据土建标识的基准线。多个并联安装箱体间隙保证箱子面板装配后，相互间隙不影响操作确定。在配合土建支模时，应使配电箱体突出模板，突出得劲uli安装饰面的厚度决定。当箱体位置与钢筋网友矛盾时，可将影响安装的钢筋弯曲绑扎或切断在进行绑扎，并应在箱体外曾绑扎附加钢筋，以防设置箱体处对墙体强度的消弱。如箱体未到现场；可采用后安装箱体的做法。用比箱体高的简易木箱套，预埋在墙体内，配电箱引上管敷设至木箱套上部，待拆除模板后先拆下木箱套再安装配电箱想体，在原引上管处接短管，对准箱体敲落孔进行

连接。

1.1.2.6.4 暗装于墙上箱、盒四周用水泥砂浆填充固定，箱、盒的口面应与墙面的粉刷层相平，箱、盒应平正牢固，相邻箱、盒高低在相应同一水平线上。

1.1.2.7 切断钢管 钢管用钢锯或割机割断，挫平并刮光切断口，管内无铁屑。 1.1.2.8 钢管连接 1.1.2.8.1 钢管焊接

1 暗配厚壁钢管宜用开口套筒连接，套管长度为不小于连接管外径的1.5倍，厚度为钢管壁厚，最大不超过3mm。连接管的管口处应在套管的中心，开口处于侧面，焊缝应完全、严密。 1.1.2.8.2 钢管丝接

1 套丝 明配镀锌钢管、焊接钢管用丝扣连接时，管端套丝长度不应小于管接头长度的1/2。

2 丝扣可用人工铰板和管螺纹套丝机铰制，套丝时应加机油，钢管管径20mm以下宜二道套成，管径25m，以上宜三道套成，铰制完毕，清除管口端面和内壁毛刺。 3 丝扣连接 钢管对接用同规格内丝上涂电力复合脂，再拧紧管子，防止潮气和水分侵蚀管子。 1.1.2.9 钢管固定

1.1.2.9.1 明配管用管卡安装固定在支架上，沿建筑物表面敷设的明管，直径在40mm以下单根管，可用管卡均匀固定。一般采用Φ8~Φ10mm塑料膨胀螺栓固定，钻塑料胀管孔使用冲击电钻打成，钻头孔径应与塑料胀管外径相同，孔洞不应小于套管长度加10mm。当管孔钻好后，放入塑料胀管，用木螺丝将管卡拧。 1.1.2.9.2 明配管在弯曲处的作法，管子应煨成弯曲。

1.1.2.9.3 吊顶棚内配管的方法及支吊架设置等均按明配管规定执行。管路应敷设在底层龙骨上边，管道入盒宜弯成S弯。

1.1.2.9.4 明配管敷设管路在2m以内允许偏差3mm，全长不应超过管子内径的1/2。 1.1.2.9.5 暗管敷设应与土建施工密切配合，沿最近的路线敷设以减少弯曲，埋入墙或混凝土地坪内的管子，离表面的净距不应小于15mm，敷设前检查管内有无杂物，毛刺，焊瘤及其它堵塞现象。

1.1.2.9.6 加气混凝土砌块隔墙壁内的管子，在墙体施工后剔槽敷设。打槽应在土建

粉刷之前，隔墙及穿楼板处刨槽洞应测量好位置，根据管径大小进行。砌体砌筑后，在已确定好的盒（箱）边沿管路走向弹线，钻孔凿洞，墙体上剔槽宽度不宜大于管外径加15mm，槽深不应小于管外径加15mm，管外皮距砌体表面不应小于15mm，用于小于M10水泥砂浆抹面保护。配电箱的引上引下管，应在墙体背侧剔槽。

1.1.2.9.7 浇混凝土墙内的管子，在绑扎钢筋后进行敷设，在两层钢筋网中把管路与钢筋固定好，与开关盒、接线盒焊接。

1.1.2.9.8 进入吊顶内的墙体暗箱配管上端应弯成90度引出墙体。

1.1.2.9.9 地坪和楼管内管子敷设前应参考地平线确定配管深度。墙、柱脚配管时，管子弯不得露出地坪外。

1.1.2.9.10 首层地面内，要注意地沟的位置，管子跨越地沟是应垂直跨越，管路应敷设在地沟的盖板层内，如为制地沟盖板时，应局部改为现浇板。如跨越地沟的配管管经较粗时，管子应在地沟下跨越。

1.1.2.9.11 地下土层的管子应在土层铲平劣实后敷设，如管路较多，可先在土层上沿管路方向铺设混凝土地，然后在敷设管路，管路敷设后再在管周围铺设混凝土保护管子，当管路不多时可直接敷设，但管路下要用石头块垫起不小于50mm。谈后在管周围教官素混凝土，把管保护起来，管周围保护层应不小于50mm.

1.1.2.9.12 埋入地坪的钢管不应穿过设备基础。露出地面的管口高度一般不宜小于200mm。进入落地地式配电箱的电线管路，排列应整齐，管口高出基础面不应小于50mm。 1.1.2.9.13 现浇混凝土楼板内管子在钢筋底网绑扎垫起后敷设，并列管子间距不应小于25mm。原则上先敷设带弯曲的管子，后敷设直管段的管子。钢管与盒采 用焊接时，如果入盒连接管数量较多时，可在确定好管入盒的长度后，用做跨接线的园钢做成大于盒体的圆圈，将管子先行焊接，将管子先行焊接，再与接线盒、灯头盒之间进行电焊，以防止盒管焊接时烧穿盒体。

1.1.2.9.14 楼板内管子向上向下引管不宜过长，以达到开关盒口为准。 1.1.2.10 钢管端头连接 1.1.2.10.1 与盒、箱连接

1 钢管进入入配电箱须在配电电箱靠底面的后半部壁板上进入。灯头开关，插座盒，插入长度不应大于5mm,且不少于3mm，管口与箱、盒可用电焊固定。

2 配管在管端100m处须是垂直进入箱盒，不允许斜插入箱盒内，

3 套丝钢管与接线盒，开关盒的连接，明暗都适用，管口应采用塑料护口与盒外锁紧螺母紧固。当不用塑料护口时，可采用两个锁母固定，管子露出锁紧螺母的螺纹为2~4扣，管口用圆锉锉光滑，穿线时套塑料软管保护。

4 管子进入箱、盒、线槽时，应选择相应位置敲落孔，或用开孔器开孔并用锉刀加工，不允许用气焊切割。 1.1.2.10.2 与设备连接

1 钢管与设备连接时，应将钢管敷设入设备内（入设备电气控制箱），不能直接进入时（入电动机）电线、电缆应加金属软管保护，接头处以专用软管接头连接，不得利用绝缘胶布包缠固定。

2 电动机接线可参照下面做法；将电动机接线盒的塑料护拆口去，取一个短外螺或一端套丝的短管（管口应锉平），上紧在电动机接线盒上，按短外螺外径选金属软管，穿线后用管箍卡紧；钢管与金属软管连接用DKJ卡套式金属软管接头连接，在钢管接地螺栓盒金属软管间连上接地线。 1.1.2.11 连接地线

1.1.2.11.1 对接地跨接线的要求见下表。

表 接地跨接线规格

焊接联接 公称直径 跨接线(mm) 钢导管 ≤25 ≤32 40~50 ≥70 圆钢 扁钢 Φ6 Φ8 Φ10 25X4 焊接长度（mm） 30 40 50 50 接地夹联接 公称直径（mm） 镀锌钢管 15~20 25~40 50 ≥70 金属软管 16~20 25~38 50 75~80 跨接线 塑料铜线 BVR-4 BVR-4 BVR-6 BVR-10 注：接地线不大于6mm²两端铜丝扭紧，做环，搪锡；6mm²及以上压口端子，搪锡。 1.1.2.11.2 焊接地线

1 当配电箱入箱管敷设好后，应用接地跨接线把入箱管连接一体再与箱体的掕边进行焊接，如果管与盒采用焊接连接，则不需要再焊接地跨接线。

2配管进入落地式配电柜，控制箱，成拍管端靠外侧用扁钢与管焊接并与接地扁钢焊接，保证接地可靠，焊接钢管在管接头两端应焊跨接接地线。不应将管头焊死。焊接

钢管接地也可用圆钢焊接并作防腐处理。镀锌钢管应用地线夹连接地线。

3 敷设管、盒采用丝扣连接时，应先在管的适当部位焊好跨接线，安装盒体时跨接线另一端再与盒体焊接。 1.1.2.11.3 卡接地线

1 钢管与配电箱连接时用地线夹连接地线，接地线可另行钻孔穿入箱，接地线可用BVR型铜芯塑料线，接地线两端应镀锡。若箱外有专用接地点，则应接于专用接地点上。

2 金属软管与接线盒连接后，按规格选用的跨接线一端接在盒盖螺钉上，另一端用接地夹卡在金属软管上，注意，跨接地线不必很长，靠近金属软管接头即可。灯具应另穿PE线接地，不得利用金属软管作接地线。 1.1.2.112 管口保护

安装过程中要注意成品保护，对垂直向上管口必须封好，钢管管口用薄钢板点焊封堵。为防止水泥浆，杂物进入，箱、盒固定后应该用聚苯乙烯泡沫塑料或报纸等严密塞满，包上粘胶带，并在正对模板口面园以红漆标记。

1.2 塑料线槽敷设工艺标准

1.2.1 操作工艺

1.2.1.1 工艺流程 弹线定位 线槽固定 1.2.1.2 弹线定位

1.2.1.2.1 弹线定位应符合以下规定

1 线槽在穿过楼板或墙壁时，应用保护管，而且穿楼板处必须用钢管保护，其保护高度距地面不应低于1.8m；装设开关的地方可引至开关的位置。

2 过变形缝时应做补偿处理。过变形缝时可做成“∏”字形或在变形缝两边加装接线盒。

1.2.1.2.2 弹线定位方法

按设计图确定进户线、盒、箱等电气器具固定点的位置，从始至终端（先干线后支线）找好水平或垂直线，用粉线装在线路中线距线槽底边弹线，分均挡，用笔画出加挡位置后，再细查木砖是否齐全，位置是否正确，否则应及时补齐。然后在固定点位置进行钻孔，埋入塑料胀管或伞形螺栓。弹线时不应弄脏建筑物表面。 1.2.1.3 线槽固定

线槽连接 盖盖板

1.2.1.3.1 木砖固定线槽

配合土建结构施工时预埋木砖；加气砖墙或砖墙剔洞后再埋木砖，梯形木砖较大的一面应朝洞里，外表面与建筑的表面齐平，然后用水泥砂浆抹平，待凝固后，再把线槽地板用木螺丝固定在木砖上。

1.2.1.3.2 塑料胀管（或水泥钢钉）固定线槽

混凝土墙、砖墙可采用塑料胀管固定塑料线槽。根据胀管直径和长度选择钻头，在标出的固定点位置上钻孔，不应歪斜、豁口，应垂直钻好孔后，将孔内残存的杂物清净，用木锤把塑料胀管垂直敲入孔中，并与建筑表面平齐为准，再用石膏将缝隙填实抹平。用半圆头木螺丝加垫圈将线槽底板固定在塑料胀管上，紧贴建筑物表面。应先固定两端，再固定中间，同时找正线槽低板，要横平坚直，并沿建筑物形状表面进行敷设，观察检查。在砖墙上，在标出的固定点位置上可直接用水泥钢钉将线槽低板固定在墙上 1.2.1.3.3 伞形螺栓固定线槽

在石膏板墙或其他护板墙上，可用伞形螺栓固定塑料线槽，根据弹线定位的标记，找出固定点位置，把线槽的底板横平坚直地紧贴建筑物的表面，钻好孔后将伞形螺栓的两伞叶掐紧和拢插入孔中，待合拢伞叶自行张开后，再用螺母紧固即可，露出线槽内的部分应加套塑料管。固定线槽时，应先固定两端再固定中间。 1.2.1.4 线槽连接

1.2.1.4.1 线槽及附件连接处应严密平整，无缝隙，紧贴建筑物固定点最大间距可见

下表表槽体固定点最大间距尺寸 槽板宽度（mm） 固定点型式 20~40 60 80~120 固定点最大间距 中心单列 双列 双列 800 — — — 1000 — — — 800 1.2.1.4.2 槽低盒槽盖直线段对接：槽低固定的间距应不小于500mm，底板离终点50mm应固定。三线槽的槽低应用双钉固定。槽低对接缝与槽盖对接缝应错开并不小于100mm。 1.2.1.4.3 线槽分支接头，有阳角、阴角、直转角、平转角、连接头、堵头、顶三通、平三通、左三通、右三通、接线盒插口、塑料灯吊盒园台、塑料开关及插座连接线盒等，

均应采用相同材质的定型产品。槽低、槽盖与各种附件相对接时，接缝处应严实平整，固定牢固。

1.3 电缆桥架安装工艺标准

1.3.1 操作工艺 1.3.1.1 工艺流程

敷设电缆预埋 测位 膨胀螺栓 安装支架 安装电缆桥架 安装盖板 1.3.1.2 测位

根据设计图确定出进户线、盒、箱、柜等电气器具的安装位置，从始端至终端（先干线后支线）找好水平或垂直线，用粉线袋沿墙壁、顶棚盒地面等处，在线路的中心线弹线，经观察检查确定无误才能进行电缆桥架支架的安装。电缆桥架水平安装时的距地高度一般不宜低于2.50m，垂直安装时距地1.80m以下部分应加金属盖板保护，单敷设在电气专用房间（入配电室，电气坚井，技术层等）内时除外。 1.3.1.3 安装支架

1.3.1.3.1 电缆桥架的垂直净距符合工程设计要求，偏差不大于2mm，如工程设计未作规定，应大于等于下图规定距离安装。

1.3.1.3.2 电缆桥架不宜安装在腐蚀性空气体管道和热力管道的上方及腐蚀性液体管道的下方，否则应采取防腐、隔热措施。

1.3.1.3.3 支架自行加工时，钢材应调直，下料后长短差在5mm范围内，用砂轮切割机切口无卷边、毛刺，钢支架安装在预埋铁件上或用膨胀螺栓固定，采用焊接时，支架有防止变形措施，在有坡度电缆沟内，支架也要保持同一坡度。 1.3.1.3.4 支架必须经过防腐处理。

1.3.1.3.5 支架与电缆桥架要用螺栓连接，不须另行接地。 1.3.1.3.6 经观察检查支架配置正确，固定牢固采能进行桥架安装。 1.3.1.4 支架电缆桥架

1.3.1.4.1 敷设电力电缆的桥架深度不宜大于100mm，敷设控制电缆托盘深度不宜大于150mm，制作托盘板材不应小于1.5mm。

1.3.1.4.2 电缆桥架在需要变换宽度或转换方向时，采用标准连接件，也可用桥架本身进行加工，弯曲角度不得小于90°，加工连接件桥架锯口应光滑无毛刺，；连接板不得煨死弯，应同桥架连接牢固、贴合。

1.3.1.4.3 电缆桥架应可靠接地或接零，且不应作为设备的接地导体。

1.3.1.4.4 电缆桥接接地，按设计规定进行。设计无明确说明，按下面各条执行。 1 镀锌电缆桥架不少于2处与接地干线连接，电缆桥架节间不连接地线。

2电缆桥架内敷有接地扁钢或接地铜排的，每节用接地线和镀锌螺栓与接地扁钢或接铜排连接。

3 油漆电缆桥架节间应接地线，全段不少于2处于接地干线连接

1.3.1.4.5 几组电缆桥架在同一高度平行安装时，各项邻电缆桥架间应考虑维护、检修距离。

1.3.1.4.6 在室内采用电缆巧啊布线时，其电缆不应有慌麻或其他易廷燃材料外护层。 1.3.1.4.7 坚井电缆桥架垂直安装方法参考图3.5.8，坚井内部应有与其无关的管道等通过，墙电和弱点有条件时分设置在不同坚井内。入手条件限制必须合用时，强点和弱电应分别布置在坚井两侧。

1.3.1.4.8 托盘、梯架连接板的螺栓应紧固，螺母应位于托盘、梯架的外侧；由托盘、梯架引出的配置管应用钢管，当托盘需要开孔时，应用开孔机开孔，开孔处应切口整齐，管孔径吻合，严禁用气、电焊开钢管与桥架连接时，应使用管接头固定。

1.4 电线穿管和线槽敷设及导线连接施工工艺标准

1.4.1 操作工艺 1.4.1.1 工艺流程

选择导线 穿带线 扫管 放线与断线 导线与带线绑扎 管内穿线 管口带护口 导线连接 线路绝缘遥测 1.4.1.2 选择导线

配线工程使用的导线，应根据设计要求选定，其最小线芯截面符合下表规定。 1.4.1.3 穿带线

用Φ1.6~2.2钢丝为宜，将钢丝头弯成“？”形，均匀用力地穿入管内。发生困难时，须另一端，将钢丝头弯成“7”形，穿入管内，估计达到重叠后，搅动几圈，即可将钢丝拉出。

导线最小线芯截面

敷设方式及用途 敷设在室内绝缘支持上裸导线

线芯最小截面（mm²） 铜芯 / 铜线 2.5 铝线 4

室内 1m及以下 敷设绝缘支持 件上绝缘导线其 2m及以下 支持点间距为 室外 6m及以下 12m及以下 管敷设的绝缘导线 槽板内的绝缘导线 塑料护套线敷设 1.4.1.4 扫管

室外 室内 / / / / / / 1.0 / / 1.0 1.5 1.0 1.5 2.5 2.5 1.0 1.0 1.0 1.5 2.5 2.5 2.5 4 6 2.5 2.5 2.5 管内穿线宜在建筑物的抹灰及地面工程结束后进行，清理干净管中积水及杂物，可用压力不小于0.25MPa的压缩空气吹扫，除去灰尘和水分，或将布条的两端牢固的绑扎在带线上，从管路的另一端拉出，将管内杂物清净。 1.4.1.5 放线与断线

1.4.1.5.1 穿入管内的绝缘导线应完整无损，其额定电压不应于低于500v，铜导线截面不得小于1mm²，铝导线截面不小于2.5mm²，穿入室外金属管内的导线，采用塑料绝缘护套线或电缆。当采用多相供电时，一建筑物、构筑物的电线绝缘层颜色选择应一致，即保护地线（PE线）应是黄绿相间色，零线用谈蓝色；相线用：A相—黄色、B相—绿色；C相—红色。

1.4.1.5.2 不同回路、不同电压等级和交流与直流的导线，应穿入同一根导管内。 1.4.1.5.3 同一交流回路的导线应穿于一根钢管内，管内导线不应有接头。 1.4.1.5.4 爆炸危险环境照明线路的电线盒电缆额定电压不得低于750V，且电线必须穿入钢管内。

1.4.1.5.5 管内导线包括外皮护层在内的总面积，不应超过管内总面积40％，一根内导线不应超过8根。

1.4.1.5.6 放线时应使用特别的放线盘或用手顺着放开线圈，应保持电线不乱，不出背扣。穿管时须一端有人送线，另一端有拉线，二者动作协调，在管路的进出口处应采取防止导线擦伤保护措施，多股线应平行放线，不得互相缠绕，在地上拖拉，导线两端应有线号标记。

1.4.1.5.7 剪断导线时，导线的预留长度应按以下四种情况考虑。

1 接线盒、开关盒、插销盒及灯头盒内导线的预留长度应为150mm。 2 配电箱导线的预留长度应为配电箱箱体周长的1/2。 3 出户导线的预留长度应为1.5m。

4 公用导线在分支处，可不剪断导线而直接穿过。 1.4.1.6 导线与带线绑扎，可参见图。 1.4.1.7 管内穿线

1.4.1.7.1 导线穿入管中，一般用钢丝作带线，若管路较长，弯曲较多，穿线困难时，可向管道中放滑石粉或用沾满滑石粉的抹布抹擦待穿入管内的导线外皮，单滑石粉不宜过量。

1.4.1.7.2 应注意将导线理顺，以减小阻力。

1.4.1.8 管口带护口，穿玩线应将管子护口套上，保护线路。 1.4.1.9 导线连接

导线连接时，必须先剥切绝缘层，再进行连接，而后加焊，包缠绝缘。 1.4.1.9.1 剥切绝缘层，剥切时不应损坏线芯。

1.4.1.9.2 导线线芯连接导线的连接方法有焊接、压接、螺栓连接和线夹连接等。 1.4.1.9.3 使用压接法连接导线时，连接管、接线端子、压模的规格应与线芯截面相符。

1.4.1.9.4 铜线6mm²以下的连接，本身自缠不应少于5圈。

1.4.1.9.5 铜线用裸绑线缠绕时，缠绕长度不应小于导线直径的10倍。见图3.9.5。 1.4.1.9.6 芯线用细纱布清除氧化膜，露出金属光泽，不应使用酸性焊剂，连接完毕应焊锡饱满。

1.4.1.9.7 单芯线塑料压线帽是将导线连接管（镀银紫铜管、铝合金套管）和绝缘包缠复合为一体的连接器件，导线连接时，根据压线帽规格、型号分别剥削绝缘长度13、15、18mm，插入压线帽内，填不实时用同材质、线径的线芯插入压线帽内填补或线芯剥出后回折填补，使用专用手握压力钳压实。

1.4.1.9.8 在分线箱或连接盒内，单芯铝导线的连接，采用压接或绝缘旋接线钮拧接，不得焊接。要求接触紧密，接头电阻小，稳定性好。

1.4.1.9.9 多股铜软线与灯具或电器连接时，应先搪锡成一整体后再连接，灯具或电

器的多股线或小截面单芯线，在接线盒内与配线连接时，应先搪锡，并在配线上缠五圈以上，然后将折回压紧。

1.4.1.9.10 铜导线接头缠绕好后，用锡焊牢，一般10mm²以下的铜芯线宜用烙铁搪锡法；锡焊前接头加焊剂。烙铁可用150W电烙铁，焊锡时，烙铁多停留一会儿，使其焊透。16mm²以上的铜芯线宜用浇焊法浇焊时，应先将锡放在化锡锅内，用喷灯加热熔化，再浇到处理好、加了焊剂的接头上。

1.4.1.9.11 导线接好应进行绝缘包扎。首先用橡胶（或粘塑绝缘带）绝缘带从导线接头处始端的完好绝缘层开始，缠绕1~2个绝缘带幅宽度，再以半幅宽度,再以幅宽度重叠进行缠绕。在包扎过程中应尽可能的收紧绝缘带，缠绕1道后，进行回缠。采用橡胶绝缘带包扎时，应将其拉长2倍后再进行缠绕。包扎时要衔接好，以半幅宽度边压进行缠绕，同时在包扎过程中收紧胶带，导线接头两端应封严密。

1.4.1.9.12 电线接线必须准确，并联运行电线的型号、规格、长度、相位应一致，每组三相线绑扎紧密。

1.4.1.9.13 接头的机械强度应不小于导线机械强度的80％。接头的绝缘强度应与导线绝缘强度同等。不允许铝与铜的连接，需要时用过渡接头。

1.4.1.9.14 分支线连接的接头处，干线不应受来自直线的横向拉力。

1.4.1.9.15 每个设备和器具的端子接线不多于2根电线。电线的芯线连接金具（连接管和端子），规格应与芯线的规格适配，且不得采用开口端子，电线的回路标记应清晰，编号准确。

1.4.1.10 线路绝缘摇测

低压回路线间盒线对地间的绝缘电阻值必须大于0.5MΩ。 1.4.1.11 线槽敷线应符合下列规定：

1.4.1.11.1 线槽内配线前应清除线槽内的积水和污物。

1.4.1.11.2 在同一线槽内（包括绝缘在内）的导线截面积总和应该不超过内部截面积40％。

1.4.1.11.3 线槽低向下配线时，应将分支导线分别用尼龙绑扎带绑扎成束，并固定在线槽低板下，以防止导线下坠。

1.4.1.11.4 不同电路不同回路、不同频率的导线应加隔板放在同一线槽内。下列情况时，可直接放在同一线槽内；电压在65V及以下，同一设备或同一流水线的动力和控制

回路；照明花灯的所有回路；三相四线制的照明回路。

1.4.1.11.5 导线较多时，除曹勇导线外皮颜色区分相序外，也可利用在导线端头和转弯处做标记的方法来区分。

1.4.1.11.6 电线在线槽内有一定余量，不得有接头。电线按回路编号分段绑扎，绑扎点间距不应大于2m。

1.4.1.11.7 在穿越建筑物的变形缝时，导线应留有补偿余量。

1.4.1.11.8 接线盒内的导线预留长度不应超过150mm;盘、箱内的导线预留长度应为其周长1/2。

1.4.1.11.9 地面线槽放线:利用带线从出线一端至另一端，将导线放开、伸直、抨顺，削去端部绝缘层，并做好标记，再把芯线绑扎在带线上，然后从另一端抽出即可。放线时应逐段进行。

1.5 电缆线路敷设工艺标准

1.5.1 操作工艺 1.5.1.1 工艺流程 电缆通道施工 电缆敷设 垂直敷设 水平敷设 电缆头制安

管口防水处理 挂标志 1.5.1.2 电缆通道施工

1.5.1.2.1 电缆沟道、电缆排管、电缆支架、点乱坚井、电缆托盘等应按工程设计根据规范要求进行施工，由土建单位施工的砌筑电缆沟，电缆隧道等，安装单位应进行验收，工程质量应符合设计要求并无渗水，裂缝现象。

1.5.1.2.2 埋地敷设的电缆应避开规划中建筑工程需要挖掘的地方，先挖样洞：样洞位置定在设计的电缆线路上，一般长为0.6m,宽与深为1m，直线段没隔30m左右开一个样洞，线路转弯处，交叉路口盒有障碍物的地方均需开挖样洞。使电缆不致受到损坏及腐蚀。电缆沟宽度，一根电缆为0.4~0.5m，两限位0.6m。电缆需穿越道路或铁路时，应事先将过路导管全部敷设完毕。

1.5.1.2.3 挖土时应垂直开挖，不可掏空挖掘，施工地点处于交通道路附近或较繁华

的地方，其周围应设置遮拦盒警告标志（日间挂红旗，夜间挂红色桅灯），电缆沟挖掘深度一般要求为800mm，还须保证电缆敷设后的弯曲半径不小于规定值，电缆接头的两端以及引上电杆处要挖出备用电缆的余留坑。

1.5.1.2.4 尽量避开盒减少穿越地下管道（包括热力管道、上下水管道、煤气管道等）、公路、铁路、及通讯电缆等。屋内电力电缆与其他管道之间的最小净距不应小于表3.1.5所列数值。

1.5.1.2.5 电缆排管孔径不应小于电缆外径的1.5倍；电力电缆排管孔不应小于100mm，控制电缆不应小于75mm。

1.5.1.2.6 排管连接时，管孔应对正，接口处缠上塑料胶粘带，再用1:3水泥砂浆填实，在承重地段已100#混凝土制80mm厚保护层保护。

1.5.1.2.7 加工支架时，钢材应调直，下料后误差应在5mm范围内，切口无卷边、毛刺，支架顶端倾斜45°角。钢支架安装在预埋铁件上或用膨胀螺栓固定，采用焊接时，支架有防止变形措施，在有坡度电缆沟内，支架保持在同一坡度倾斜安装。

1.5.1.2.8 电缆隧道内应有照明，照明电压不应高于36V。电缆支架间距可参考按3.2.9执行。

1.5.1.2.9 电缆支架必须经过镀锌、涂漆等防腐处理，并应按接地工艺规程进行接地。 1.5.1.2.10 电缆尽量避免交叉，交叉不可避免时，交叉点放在线路始或终端，交叉电缆不得多于两层，竖井中交叉时，交叉点尽量集中在底部。 1.5.1.3 电缆敷设

1.5.1.3.1 电缆盘运抵现场应按施工组织设计进行布置，减少二次倒运，电缆盘在运输过程中不得平放，电缆盘可以做短距离滚动，滚动须按盘上箭头指示方向进行滚动及时电缆卷紧的方向进行，可参见图3.3.1入需从中间倒电缆，须按“8”字形平方地面，以免电缆扭坏。

1.5.1.3.2 电缆敷设前应根据实际走向和施工任务划分情况等确定成盘电缆安防点，尽量做到便于敷设，合理安排施工程序避免交叉，减少中间头，箭头位置检修方便且不受外力处，电缆长度应该留有一定的裕量。

1.5.1.3.3 放电缆时，电缆应从盘的上部引出，地面防止足够的专用对两避免电缆地面拖拉摩擦，用卷扬机拖放时，速度不超过8m/min，小截面电缆人力传放时，没人分担重量不宜超过30kg。

1.5.1.3.4 电缆施工需防止扭伤和过分弯曲，电缆弯曲一般不小于下表规定。 电缆弯曲半径用电缆外径（D）倍速表示规定

电缆种类 油浸纸绝缘电力电缆 橡皮绝缘电力电缆 电缆护层结构 铅包有凯装 橡皮或聚氯乙烯护套 裸铅护套 铅护套钢带铠装 塑料绝缘电力电缆 控制电缆 1.5.1.3.5 电缆埋地

1 整理土沟时，在沟底上面铺上100mm厚筛过的软土或砂层为电缆垫层。 2 直埋在电缆深度一般不小于0.7m，农田中不小于1m。

3 电缆在沟内应作波形敷设，预留长度约为1.5％，电缆的两端、中间接头、电缆井内、经管处、垂直位差处均应留有适当余度，以免电缆冷缩后产生拉力。

4 电缆铺设完后，再在电缆上面覆盖100mm厚的砂或软土，盖上保护板（砖），宽度超出电缆两侧各50mm，板缝严密。

5 直埋电缆直线段每隔50~100m，拐弯，接头，交叉，进出建筑物等地段设明显的方位标桩，注明编号，电压等级，电缆型号，截面，截止起点，长度等内容，以便维修。 6 电缆经过含有酸、砂渣、石灰等场所，应采用缸瓦管，水泥管作为保护措施后敷设。

7 同沟直埋电缆施工时，宜线敷设高压电缆后敷设低压电缆，交叉时，高压在下，低压在上。

8 直埋电缆进（处）户处应穿保护管，管应进行防水处理：管口用电缆麻皮捻紧，然后用油毡木板等座密封围在铁管周围，灌满沥青膏，沥青干涸后，将木模板取掉，用土赔好。若使用穿墙缸瓦管，室外管口应浇筑沥青。回填土应分层夯实。

9 埋标桩：电缆在拐弯、接头、交叉。进出建筑物等地段应设明显方位标桩。直线段应适当加设标桩。标桩露出地面以15cm为宜。 1.5.1.3.6 电缆沿支架，托盘

1 电力电缆在桥架内应单层排列，整齐顺直，中间引为处，钢导管应在桥架侧面

单芯 20D 多芯 15D 10D 15D 20D 10D 10D

连接，而尽量避免在盘底引出。

2 电缆在屋外明敷时，应避免日光直晒；电缆在电缆沟内、隧道内及明敷时，应将麻包外层剥去。

3 垂直敷设于梯架中的电缆用尼龙扎带每格固定，敷设至最高的电缆排列在中间，按引出高度依次向两边排列，电缆从梯架背后引出。

4 高压与低压电力电缆一般应分层敷设，高压在上面，低压在下面，控制与通信电缆在最下面，但1KV以下的电缆盒控制电缆允许同层排列。两侧装设电缆支架则电力电缆与控制电缆，分别在沟两边安装。

5 电力电缆在同一托盘上宜单层防止，小截面电缆允许叠放，层数不超过两层，填充率不超过40％，信号和控制电缆叠放不超过三层，填充率不超过50％，交流单芯电力电缆应布置在同侧支架上，按紧贴正三角形排列，每隔1m用绑带扎牢。

6 垂直敷设的电缆自下往上敷设，电缆牵引可用转扬机或人力牵引，电缆端部必须捆扎牢固，牵引力均匀。电缆从底部往上绑扎，底部每层横担绑扎，上部可隔层绑扎。

7 信号电缆应与电力电缆（控制）电缆分开鼓舌，必须放在同一托盘时，应用托盘同材质的隔板分隔开。电缆穿过楼板时，应安装套管，敷设完后应将套管用防火材料封堵。

8 没根电力电缆应单独穿入一根管内，在砼管，陶土管，石棉水泥管内的电缆，宜使用塑料护套的电缆。

9 在钢索上悬吊电缆固定点间距离，若无设计规定按下表所列规定。

表 悬吊电缆固定点间的距离

电缆类别 固定间距（mm） 水平敷设 电力电缆 控制电缆 750 600 垂直敷设 1500 750 1.5.1.3.7 电缆的防火与阻燃

1 在电缆穿过坚井、墙壁、楼板，用防火堵料，密实封堵。进入电气盘、柜的孔洞处用塑料板并用塑料护口封堵。

2 在电力电缆接头两侧及相邻电缆2~3m长的区段施加防火涂料或防火包带。防火阻燃材料必须经过技术或产品鉴定，按设计要求和材料操作工艺使用。

1.5.1.4 管口防水处理

1.5.1.4.1 电缆进出外墙及可能有积水的电缆沟的电缆保护管管口，管口应做防水处理。伸出屋面或露天电缆保护管管口，保护管作防水处理。

1.5.1.4.2 直埋电缆进（出）户处应穿保护管，管应进行防水处理：管口用电缆麻皮捻紧，然后用油毡木板等座密封围在铁管周围，灌满沥青膏，沥青干固后，将模板取掉，用土培好。若使用穿墙缸瓦管，室外管口应浇注沥青。回填土应分层劣实。 1.5.1.5 挂标志

1.5.1.5.1 每放完一根电缆，即把电缆标志牌挂好，将电缆在支架上合理排放，避免交叉混乱。标识注明电缆规格、型号、编号及电缆引出（入）部位、楼层。 1.5.1.5.2 电缆及电缆头施工完毕后电缆两端应检查电缆标志牌，以避免错漏。

1.6照明配电箱（盘）安装工艺标准

1.6.1 操作工艺 1.6.1.1 工艺流程

测量定位 箱体安装 箱（盘）检查接线 电气绝缘检查 漏电保护器检测 1.6.1.2 测量定位：根据设计要求确定配电箱（盘）位置，并按照箱（盘）的外形尺寸进行弹线定位。 1.6.1.3 箱体安装 1.6.1.3.1 暗装配电箱

1 安装前将盘面及箱们拆卸，并登记做好记录，妥善保管。

2 安装时先检查预留孔洞尺寸并根据施工要求进行修正，确定箱体标高及水平尺寸后将箱体壳置入预留孔洞，用砖石等垫平稳，核对尺寸无误后箱壳周边空隙用适量清水洒浸后，在用水泥砂浆填充固定并抹平齐。如果箱底与外墙平齐时，应在外墙固定金属网后再做墙面抹灰。 1.6.1.3.2 明装配电箱

1 支架上固定配电箱

将角铁调直、良好尺寸、画好锯口线、钻孔位、加工并焊接。支架制作后应除锈、刷防锈漆。再把标高尺寸将支架埋入固定。埋入时要注意支架的平直程度和孔间距，支架安装平稳牢固后再将配电箱固定在支架上。

2 金属膨胀螺栓固定配电箱（盘）

根据先弹的定位找出准确的固定点位置，用冲击钻钻孔，钻头直径应选择与固定用金属膨胀螺栓适配，钻头垂直于固定面进行操作，安规定达到钻孔深度后，清除浮尘后置入金属膨胀螺栓，将箱体安装调整固定。 1.6.1.4 盘面安装检查接线

1.6.1.4.1 暗装配电箱应先按拆卸登记记录，将盘面还原安装。回路及电器规格、型号按设计图核对应无误。

1.6.1.4.2 盘面安祖昂、检查完毕后，进行箱（盘）检查接线，接线时先将箱（盘）内杂物清理干净，将导线理顺，并按支路用尼龙带或塑料线束绑扎，然后逐个剥削导线端头绝缘，逐个与不开口终端端子压接或搪锡连接，用配套螺栓固定在电器接线端子上，在同一端子上导线不超过两根，并配线整齐，物纹接现象，导线上应注明回路编号，照明箱（盘）内，零线盒保护地线须经汇流排配处。其中漏电保护器按产品标志进行电源侧和负荷侧接线，注意L线和N线不能接错，漏电保护器前侧N线上部应装有熔断器。 1.6.1.4.3 连接至配电箱（盘）面板上等可动部位的电器连接导线采用多股铜芯软线，导线排列整齐后用塑料线束绑扎，顺汇线槽敷设，跨越箱门及箱体处，用线夹分别将成束导线固定在箱门及箱体的卡子上。

1.6.1.4.4 箱内PE线安装应明显且牢固，并符合设计要求，当设计无要求时，若PE线索用材质与相线相同时。应按照热稳定要求选择截面不应小于表3.3.4所列数值。 1.6.1.5 电气绝缘检查

配电箱安装完壁后，用500V兆欧表对线路进行绝缘遥测，遥测相线与零线之间相线与地线之间，零线与地线之间的绝缘电阻必须大于0.5MΩ，方式为合格，

2 用电系统

2.1 室内普通灯具、专用灯具安装工艺标准

2.1.1 操作工艺 2.1.1.1 工艺流程

灯具组装 谈线定位 安装灯具 通电试运行

2.1.1.2 弹线定位

根据设计图确定灯具的安装位置，从始端至终端找好水平或垂直线，用粉线袋沿墙壁、顶棚盒地面登出，在灯具中心线进行弹线，均匀分出档距，并用笔标出具体位置；也可用拉细钢丝，找出中心线。不同墙壁上安装的灯具为确保高度一致，先确定一盏灯为基准标高，用联通器侧出其他灯具的高度，并弹线标识。 2.1.1.3 灯具组装

首先检查配件是否齐全，灯泡容量在100W及以上者采用瓷质灯头（除敞开式灯具），灯头的绝缘外壳不破损和漏电，固定灯具带电部件的绝缘材料以及提供触电保护的绝缘材料应耐燃烧。 配件安装固定：

灯内配线：一般采用多股铜芯软线，接续端子后或端部盘圈拧紧搪锡与灯头、灯座的接线端子连接；若采用单股铜芯线可直接与接线端子连接。当采用螺口灯头时，相线接于中间端子上。

2.1.1.3.1 白炽灯软线吊灯组装

软线加工：按设计灯具安装高度，将接灯用的塑料软线截取所需的安装场，两端用电工刀或剥线钳剥出线芯拧紧（或制成羊眼圈状）用电烙铁搪锡。

灯具组装：拧下吊灯座盒吊线盒底与绝缘台用木螺丝固定牢（如果使用带台吊线盒可省掉着一工序），把软线分别穿过灯座和吊线盒盖的孔洞，然后打好保险扣，防止灯座盒吊线盒螺丝承受拉力。将软线的一端与灯座的接线端子螺丝连接，相线接在灯座上与中心触点连接的端子上，另一端与吊线盒内接线端子相连，拧紧端子螺丝防止松动，再将灯座盖拧好准备至现场安装。 2.1.1.3.2 吊链白炽灯组装

软线加工：按设计灯具安装高度，截取所需长度的软线如前述方法加工软线两端不需灯座。

灯具组装：拆下灯座螺丝，把软心啊有灯具穿出，线段与接线端子连接紧固，装好灯座。将软线相结交叉编入链孔内，最后穿入法兰，准备现场安装。 2.1.1.3.3 防水白炽软线吊灯组装

灯具的组装工序同白炽软线吊灯组装。灯座、吊线盒采用瓷质或胶木，灯线采用防水软线。

2.1.1.3.4 荧光灯具组装

1 荧光灯接线方法

（1）应将相线接入开关，开关的控制线应与镇压流器相连接。当安装电容器时，电容器应并联在镇流器前侧的电路中，不应串联在电路内。

（2）单管荧光灯使用双线圈镇压流器时，镇压流器的主线圈（1,2,接头）匝数要比一般镇流器的多。启动性能及限流性能均较好，受电压变化的影响也小。接线时切勿将主副线圈接错，线圈的极性（线圈的首尾端）也不能错，否则烧坏镇流器或灯管，若只是线圈极性接错，灯管启动不起来，双线圈镇流器荧光灯接线。

2 吊链、吊杆式荧光灯组装

（1）软线加工：按设计灯具安装高度，截取所需长度的软线入前述方法加工，软线两端不需打结。各连接的线端均应搪锡。

（2）灯具组装：先将灯管座、镇流器盒起辉器座安装在灯架的相应位置上；按灯具设计安装高度，截取吊链或吊管所需长度，吊管两端套丝，一端与灯架吊环（吊钩）或吊管吊盒法兰盖丝接固定，另一端与上法兰吊环或吊管上法兰丝接安装成一体；再按上述各荧光灯接线方法，连接镇流器到一侧灯管座的接线，在连接起起辉器座到两侧灯管座的接线，用软线再连接好镇流器及灯管座另一接线端，并由灯架处线孔穿出灯架，与吊链叉编在一起穿入上法兰或将灯架出线直接穿入吊管至上法兰，并留150mm余量，无特殊要求软线芯线截面积大于0.5mm²。严禁电线中间有接头。吊杆荧光灯的钢吊杆内径不小于10mm，其壁厚不夏鸥1.5mm。

（3）组装式荧光灯应经通电实验后再进行现场安装。 3吸顶式银光灯组装

先将灯管卡、镇流器和起辉器座安装在灯座的相应位置上；再将灯管卡入管卡中，插上灯管座；再按上述对应的接线图规定接法，用软线（或单股铜芯线）连接镇流器到灯管座的接线，再连接起辉器座到灯管座的接线，灯内配线接好后用塑料线卡牢，并远离光源；再将灯管卸下，以免灯座安装时将灯管损伤。 组装式荧光灯应经通电实验后再进行现场安装。 2.1.1.3.5 花灯组装

1 组合式吸顶花灯组装

（1）首先将灯具的托板（或托架）放平，如果托板(或托架)为多块拼装而成，就要将所有的边框对齐，并用螺丝固定，将其连成一体，然后按照说明书及示意图把各个

灯座装好。

（2） 确定出线盒走线的位置，将端子板（瓷接头）用机螺丝固定在托板上（或托架）上。

（3） 根据已固定好的端子板（瓷接头）至各灯头的距离截取所需长度软线，用剥线钳剥夺出线芯，盘好圈后，进行涮锡。然后压入各个灯头接线端子，理顺各灯头的相线盒零线、接地线，用线卡子分别固定，并且按供电要求分别压入端子板。相线用红、绿、黄色；零线用淡蓝色；接地线黄色、绿相间色。

2 组合式吊花灯组装

按产品说明书和样本组装好灯架，并用螺栓固定，将灯头与灯架上的灯座固定，截取所需长度软线，用剥线钳剥夺处线芯，盘好圈后，进行涮锡接入灯头接线端子，将各回路灯头用软线并联连接，并引出各回路电源线，电源线经吊链内交叉编花或穿吊杆由灯具上部法兰引出，留150mm余量。

3 各回路相线用红、绿、黄色；零线用淡蓝色；接地线黄、绿相间色。当采用钢管座灯具吊杆时，钢管内径不应小于10mm，钢管厚度不应小于1.5mm。 2.1.1.3.6 工厂灯及防水防尘灯组装

先将灯罩与灯座固定，安装吊链或吊杆，吊链采用吊钩固定：吊管或弯杆与灯座丝接固定，并拧紧紧固螺丝。再拧下灯头或拧下灯头与灯座的固定螺丝将灯头取下，截取所需长度的电线，用剥线钳或电工刀剥出线芯，盘好圈（软线搪锡），与灯头接线端子连接，再将灯头与灯座固定，将电线穿入吊管或经吊链内交叉编花引出灯具上部法兰，留150mm余量。当采用钢管做灯具吊杆时，钢管内径不应小于10mm，钢管厚度不应小于度1.5mm。

2.1.1.4 普通灯具安装

2.1.1.4.1 引向灯具的导线绝缘测试合格后才能安装灯具和接线，检查《导线绝缘电阻测试记录》。引向每个灯具的导线线芯最小截面积应符合下表规定。

表 导线线芯允许最小截面积

灯具安装的产国及用途 线芯最小截面积 铜芯软线 照明用灯头线 民用建筑室内 0.5 工业建筑室内 0.5 铜线 0.5 1 铝线 2.5 2.5

室外 移动式用点设备 生活用 生产用 1 0.5 1 1 - - 2.5 - - 2.1.1.4.2 灯具安装重量规定

1 普通软线吊灯，灯具重量在0.5kg及以下时，采用软线自身吊装；大于0.5kg的采用吊链，并使电线不受力

2 重量大于3Kg的灯具固定在螺栓或预埋吊钩上。 2.1.1.4.3 白炽吸顶灯安装

吸顶灯是直接安装在室内顶棚上的一种固定式灯具，型状有园型、半圆型、尖扁圆型、长方型和方型等多种。灯罩多采用玻璃和塑料等制成各种不同形状的封闭体。

1 在灯头盒安装吸顶灯，其灯具或绝缘台应完全遮盖住灯位盒；安装有绝缘台的吸顶灯，在确定好的灯位处，应先将电线由绝缘台的出线孔穿出，采用上述的方法安装绝缘台后，灯具底板与绝缘台用木螺丝钉固定，直径或长、宽大于150mm的吸顶灯与绝缘台固定木螺丝钉不少于3个；无绝缘台时可直接把灯具底板与建筑物表面采用塑料胀管或金属膨胀螺栓固定。从绝缘台或灯头盒引出的接灯点线芯折回压紧，用粘塑料带和塑料绝缘胶布分层包扎紧密，调顺后置入灯头盒或灯具内；白炽灯泡安装不应紧贴灯罩，当灯泡与绝缘台间距小于5mm时，灯泡与绝缘台中间铺垫3mm厚的石棉板或石棉布隔热。

2 在装饰吊顶上安装吸顶灯时，装饰专业应在两中龙中间的适当位置上增加两个附加龙骨，在灯位上附加中龙骨之间应有中龙骨横撑。灯具底座在每个附加龙骨上用3个自攻螺丝固定，体积较小的用2个自攻螺丝。

3 白炽平灯座安装

按上述绝缘台安装方法固定绝缘台，从绝缘台出线孔引出的接灯线，剥出线芯与瓷（胶木）平灯座接线端子连接，再用木螺丝将平灯座与绝缘台固定。根据使用场所，如用胶木平灯座时，最好使用带台座灯头。开关控制衔接到与平灯座中心触点相连接的接线端子上。应注意在接线时，防止触点固定螺丝松动，以免发生短路故障。 2.1.1.4.4 白炽软线吊灯安装

软线吊灯，灯具重量在0.5kg及以下时采用软电线自身吊装。

线在顶棚上固定绝缘台，将接灯线从绝缘台出线孔引出穿入组装好的灯具吊线盒内，与接线端子相连接，并拧紧端子上的螺丝，开关控制线应接到与灯座中心触点相连

的接线端子上，导线接好后，用木螺丝钉将吊线盒固定在绝缘台上。应注意在接线时，防止触点固定螺丝松动，以免发生短路故障。 2.1.1.4.5 防水白炽软线吊灯安装

安装好金额元台，将从绝缘台出线孔引出的电源线与已组装好的吊链白炽灯的灯线进行包扎连接，灯线在电源线上绕5~7圈，再将电源线反转压紧包扎绝缘胶布。将接线头理顺灯具上的法兰盖住，并用3个木螺丝钉将法兰固定在绝缘台上。应注意软线不能绷紧，以免承受灯具重量。 2.1.1.4.6 防水白炽软线吊灯安装

1 使用瓷质吊线盒时，把吊线盒与绝缘台固定好，把防水软线直接在吊线盒内接线端子上，开头控制线接在与软线灯中心触点连接的接线端子上，零线接在与螺口连接的接线端子上，然后将橡胶垫、绝缘台与灯具固定在天棚或灯位盒上。

2 使用胶木吊线盒时，把吊线盒与绝缘台先固定好，把电源线通过绝缘台与吊线盒穿线孔穿出吊线盒，将盒盖拧上，把绝缘台连同吊线盒固定到顶棚或灯位盒上，绝缘台与建筑物表垫好橡胶垫，把电源线与防水软线直接连接，两头错开30~40mm。应注意开关控制线连接在与防水软线灯相连接的中心触点的软线上。 2.1.1.4.7 吊灯安装

把吊线全部预先截取好，吊线采用绝缘护套导线，应保证在吊线全部放下后，其灯炮底部距地面高度为800~1000mm之间，剥出吊线两端线芯，盘圈搪锡，然后把吊线穿入自在器孔内，将吊线盒盖盒灯头盖分别套入吊线两端，挽好保险扣，然后将灯线压在吊线盒和灯头接线端子上，如为螺灯口，开关控制线接于与螺口灯头中间触点相连接的端子上，最后按上述绝缘台安装方法和白炽软线吊灯方法安装灯具。 2.1.1.4.8 壁灯安装

先根据灯具的外形可选择绝缘台安装或直接在墙壁上固定，按上述绝缘台安装方法将绝缘台用机螺固定在灯头盒耳上或塑料膨胀栓固定在墙上，将灯头盒内的电源线引出绝缘台，与壁灯座奇偶的灯线连接，灯线在电源线上绕5~7圈压紧固定，并用粘塑料带和塑料绝缘胶木分层包扎紧密，余线推入灯头盒内，理顺接头扣于灯具底座内，将壁灯在绝缘台上放正，四周留出的余量要对称，然后用木螺丝将灯具固定在绝缘台上。不需绝缘台直接安装在墙壁上的壁灯，线将灯与灯头盒对齐放正，紧贴墙壁描出安装孔位，用电锤打眼埋塑料膨胀螺栓或金属膨胀螺栓，接好线后灯具底座与落实栓安装固定。固

定好的绝缘台或灯具底座与墙面平整无间隙，严禁外露灯头盒。 2.1.1.5 嵌入式灯具安装荧光灯

2.1.1.5.1 在安装前先要弹线定位，并在顶棚上用红笔标识，其纵横中心轴线应在同一直线上，偏斜不应大于5mm。

2.1.1.5.2 根据所要安装灯具的灯箱外型尺寸，以灯具纵横中心线为坐标，在顶棚上画出灯位，然后用曲线锯开孔，方型和矩形灯孔两边与装饰边线平行，方型和矩型灯孔两边尺寸应不大于灯箱底面两边长10mm；圆型灯孔直径不应大于灯体外径10mm。灯孔内如偶有吊顶龙骨，配合装饰操作人员用钢锯或手提电锯将其锯断，并对该龙骨进行加固。

2.1.1.5.3 根据灯具外型结构制作木材或轻型钢支架，直接用螺丝、螺栓固定在装饰主龙骨上，或采用专用装饰卡具固定；在次龙骨上固定时，次龙骨必须根据现场实际情况进行加固。大型嵌入式灯具采用型钢座支架，入装饰龙骨不能承受大型嵌入式灯具重量时，采用金属膨胀螺栓直接固定在建筑顶板上。也可与装饰单位配合，用装饰T型龙骨制成灯具架，并于整个吊顶龙骨形成一个整体。 2.1.1.5.4 灯具安装

1 嵌入式筒灯及其他点光源灯可直接在装饰面板上固定，如装饰面板不能固定时，增设两根附加龙骨，其间距略大于灯具直径，灯具直接卡固在附加龙骨上。灯具固定前应先将电源线引入灯具与接线端子（瓷接头）连接。

2 嵌入式荧光灯安装

在灯架上安装固定的灯具，用自功螺丝或螺栓将灯具灯箱固定在支架上，再将电源线引入灯箱与灯具的导线连接并包扎紧密，装上灯管，上好灯罩，最后调整好灯具。灯具电源线不应贴近灯具外壳，接灯线长度要适当留余量。

嵌入顶棚的灯具，灯罩的边框应压住罩面板或遮盖面板的板缝，并应与顶棚面板贴紧，矩型灯具的

边框边缘应与顶棚的装修直线平行，如灯具对称安装时，其纵横中心轴线应在同一条直线上，偏差不应大于5mm。

3 光带、光梁和发光顶棚

（1）光带、光梁的灯具安装施工方法，基本上同嵌入式灯具安装。光带、光梁可以做成在天棚下维护或天棚之上维护的不同形式，在天棚维护时，反射罩应做成可揭开

的，灯座和透光面则固定安装。当从天棚下维护时，应将透光面做成可拆卸的，一边维修灯具更换灯管或其他元件。

布置光带或光梁一般与建筑物外墙平行，外则的光带、光梁紧靠窗子，并行的光带、光梁的间距应均匀一致。

（2）发光天棚的照明装置有两种形式：一是将光源装在带有散光玻璃或遮光栅格内，二是将照明灯具悬挂在房间的顶棚内，房间的天棚装有散光玻璃或遮光格栅的透光面。

在发光天棚内照明灯具的安装同吸顶灯及吊杆做法。灯具或灯泡至透光面的距离，对于吊顶式不应小于0.8~1.5，对于光盒式100mm（磨砂玻璃为300mm）。为了使天棚亮度均匀，安装在顶棚夹层中的光源间的距离L与光源距透光平面的距离h之比要适当。对于玻璃或有机玻璃天棚，取L/h≤1.5~2，如果是采用间式荧光灯，L/h不大于1.5. 2.1.1.6 专用灯具安装 2.1.1.6.1 应急照明灯具安装

1 备用站名宜安装在墙面或顶棚部位，安装方法同普通灯具安装。

2 安全出口标志灯安装在疏散出口和楼梯口里侧的上方，底边距地感度不不低于2m。采用壁装、嵌入式、吊链或吊杆安装。壁装直接用塑料胀管固定，灯头盒不能露出灯具外；吊链安装采用双链，用圆木和法兰固定在顶板或装饰的吊顶上，也可以用金属膨胀吊钩将吊链直接固定在建筑顶板上，吊链应平行安装，且长短一致，灯线用塑料扎带固定在吊链上引至灯头盒与电源线相连。吊杆安装采用双杆或单杆，用圆木、法兰或吊钩安装固定，灯线穿管引至灯头盒内与电源线相连。灯具底边要求与建筑地面平行。

3 疏散标志灯安装在安全出口的顶部，楼梯间、疏散走道及其转角处应安装在距地1m以下的墙面上（灯具的上边距地不能超过1m），当疏散通道交叉口处的墙面下侧安装难以明确表示疏散方向及其他不易安装的部位，可将疏散标志灯安装在上部，疏散走道上的标志灯应有指示疏散方向的箭头标志，疏散走道上的标志灯间距不宜大于20m（人防工程不宜大于10m）。楼梯间内的疏散标志灯宜安装在休息平台上方的墙角处或壁装，并应用箭头及阿拉伯数字清楚标明上、下层层号。

4 装有玻璃或非燃材料保护罩的安全出口标志灯和疏散标志灯，保护罩应完整、无裂痕，面板亮度均匀。灯具安装好后用透明塑料袋包好并用粘胶固定，防止面板被污染和划伤。待其他单位退场通电调试时取下。

5 应急照明灯具、运行中温度大于60℃的灯具，当靠近可燃物时，采取隔热、散热等防火措施。当采用白织灯，卤钨灯等光源时，不直接安装在可燃装修材料或可燃物件上。

2.1.1.7 通电运行

灯具安装完毕，且各条支路的绝缘电阻摇测合格后，方允许通电试运行，通电后应仔细检查和巡视，检查灯具的控制是否灵活、准确；开关与灯具控制顺序相对应，如果发现问题必须先断电，然后查找原因进行修复。

应急照明灯具在通电运行时，采用通断电方式检查在正常电源断电后，电源转换时间：疏散照明≤15s；备用照明≤15s（金融商店交易所≤1.5s）；安全照明≤0.5s。

2.2开关、插座安装工程工艺标准

2.2.1操作工艺 2.2.1.1 工艺流程

2.2.1.1.1 明装开关、插座工艺流程

开关（插座）盒安装 开关（插座）盒内接线 开关（插座）安装 2.2.1.1.2 风扇安装工艺流程

组装风扇 安装风扇及接线 通电试运行

2.2.1.2 开关、插座安装一般规定

2.2.1.2.1 开关、插座在通过额定电流时，其导电部分的温升不超过规定值。开关的操作机构灵活轻巧，开关、插座的接线端子分别应能可靠连接一根与两根1-2.5mm2、1-6 mm2截面的导线。

2.2.1.2.2 面板开关、插座型式尺寸和型号标志符合规定。

2.2.1.2.3 同一建筑物、构筑物的开关、插座采用同一系列产品，开关通断位置一致，操作灵活、接触可靠。

2.2.1.2.4 开关、插座接线时，应仔细辨认识别好导线，导线分色应正确，应严格做到命名开关控制（即分断或接通）电源相线，使开关断开后灯具上不带电。民用住宅无软线引至床边的床头开关。

2.2.1.2.5 暗装开关、插座应有专用盒，严禁天关、插座无盒安装。开关盒周围抹灰

应尺寸正确，阳角方正、边缘整齐、光滑；墙面裱糊工程在开关盒处应交接紧密、无缝隙、不糊盖盒盖盖；饰面板（砖）锒贴工程开关盒处应用整砖套割吻合，不准用非整砖拼凑锒贴。

2.2.1.2.6 开关、插座安装前应检查盒内管口是否光滑，钢管敷设管口处护口有无遗漏，盒内是否清洁无杂物，否则应清理盒内杂物，尘土、可用软塑料管吹除或用抹布将盒内擦干净。

2.2.1.2.7 开关位置与灯位相对应，同一室内开关方向一致。

2.2.1.2.8 单联两孔插座横装时，面对插座右极接相线，左极接零线；竖装时，面对插座的上极接相线，下极接零线；单孔三孔及三相四孔插座的接线为上孔接零线，左、右、下孔接相线。同一用途、场所的三相插座的相序排列一致。

2.2.1.2.9 插座的接地端子不与零线端子连接。接地（PE）或接零线（PEN）在插座间不串联连接。

2.2.1.3 暗装开关、插座安装 2.2.1.3.1 盒内接线

1 将盒内甩出的导线理顺后留出使用及维修长度，削出线芯。

2 将盒内的拱联线依次接好，包缠好绝缘（绝缘胶布两层，一层高压绝缘自粘胶带，一导蛮通绝缘胶布）。 2.2.1.3.2 开关接线及面板安装

1 硗板开光安装接线

（1） 应使开关切断相线，并应根据硗板或面板上的标志确定面板的装置方向。面板上有指示灯的，指示灯应在上面。当硗板或面板上无任何标志，应装成硗板下部按下时，开关应处在合闸的位置，硗板上部按下时，应处在断开位置。

（2） 凡几盏灯集中由一个地点开关控制时，在安装接线时，将开关控制灯具的顺序及其位置与灯具相对应，方便操作。

（3） 双联及以上开关接线时，如使用开关后罩为单元组合形式的，电源相线不应串接，应做好并接头。双联及以上开关后罩为整体形式的，二联及三联的共用端（com）内部为一整体时，电源相线只要接入开关共用接线桩即可，方便安装，省去并接头。

（4）双控开关的三个接线桩，其中两个分别与两个静触点联通，另一个与动触点连通（称为共用桩），一个开关的共同桩（动触点）与电源的相线连接，另一个开关的

共用桩与灯座的一个连接桩连接，灯座的另一个接线桩电源的工作零线相连接。两个开关的静触点接线桩，用两根导线分别进行连接。两个开关同时控制一盏或多盏灯在接连时，不宜将电源相线与工作零线均接于同一开关盒内，以免产生漏电和短路现象。

（5）将接好线的开关面板推入盒内，对正盒眼，用机丝螺丝固定牢固。固定时使用板端正，装饰帽齐全，并与墙面平齐。

（6）一般不允许横装，即不允许硗板处于左右活动位置。

（7）用接通器、水平尺对同一场所开关进行高度细调，保证同一场所安装的开关的高差不大于5mm，成排安装的开关的高度差不大于2mm。

2 暗拉插座安装及接线

将电源相线及至灯的开关连接线顺时针方向绕在拉线开关对应的接线柱上，旋紧压线螺钉。然后再将开关连同面板，固定在预埋好的盒体上，应注意面板上的拉线出口应垂直朝下。

3 暗装插座安装及接线

（1） 将接好线的插座面板推入盒内（如盒子深度大于2.5cm，应加装套盒），对正盒眼，用机丝螺丝固定牢固。固定时使面板端正，装饰帽齐全，并与墙面平齐。

（2）用连通器对同一场所插座进行高度细调，保证同场的安装的插座的高差不大于5mm，成排安装的插座的高高差不大于1mm。 2.2.1.4 明装开关、插座安装 2.2.1.4.1 拉线开关安装

1 明装拉线开关装设在暗配管的八角盒上时，应先将拉线开关与木（塑料）台固定好，拉线开关应在木（塑料）台中心。在现场上一并接线及固定开关连同木（塑料）台。

2 明配线路中安装拉线开关，应先固定好木（塑料）台，拧下拉线开关盖，把两个线头分别穿入开关底座的两个穿线孔内，用两枚直径≤22mm木螺丝将开关底座固定在木（塑料）台上，把导线分别接到接线桩上，然后拧上开关盖。明装拉线开关拉线口应垂直向下不使拉线口发生摩擦，防止拉线磨损断裂。双连及以上明装拉线开关并列安装时，应使用长方空心木台，拉线开关相邻间距不应小于20mm。 2.2.1.4.2 面板式开关、插座明装

1 开关、插座明装时，配用专用接线盒，接线盒使用木针或塑料膨胀螺栓固定在

墙面，四周平正，紧贴墙面。

2 插座接线时，应仔细地辨认识别盒内分色导线，正确的与插座进行连接。 3 双联及以上的插座接线时，相线、工作零线应分别与插孔接线桩并接或进行不断线整体套接，不应进行串接。插座进行不断线整体套接时，插孔之间的套接线长度不应小于150mm。

4 插座接线完成后，将盒内导线顺直，也盘成圆圈状塞入盒内。

5 固定插座面板应选用统一鄂东螺丝，并应凹进面板表面的安装孔内，以增加美观。插座面板安装孔上有装饰帽的应一并装好。

6 插座面板的安装不应倾斜，面板四周应紧贴建筑物表面无缝隙、孔洞。面板安装后表面应清洁。

7 用连通器对同一场所插座进行高度细调，保证同场的安装的插座的高差不大于5mm，成排安装的插座的高差不大于1mm。

3 弱电系统

3.1防雷及接地装置安装工艺标准

3.1.1 操作工艺 3.1.1.1 工艺流程 人工接地体安装 接地干线 引下线暗敷 利用建筑主筋引下 避雷针 避雷网接地电阻测试 均压环 引下线明敷 自然基础接地体安装

3.1.1.2 人工接地体安装

3.1.1.2.1 人工接地体规格、材质忧设计确定，当设计无要求时，采用镀锌角钢、镀锌扁钢，其最小允许规格应符合下表的规定

等电位联结

人工接地体最小允许规格 种类、规格及单位 敷设位置及使用类别 地上 室内 圆钢直径（mm） 扁钢截面（mm2） 厚度（mm） 角钢厚度（mm） 6 60 3 2 室外 8 100 4 2.5 2.5 地下 交流回路 10 100 4 4 3.5 直流回路 12 100 6 6 4.5 钢管管壁厚度（mm） 2.5 3.1.1.2.2 接地极长度2.5M，前端加工成1：16尖头形状，顶部加强钢筋焊同规格角钢长度为300MM。接地体挖沟底宽0.4M，沟上部宽0.5M，深0.8M。

3.1.1.2.3 人工接地体埋设深度不小于5M，埋设接地体的地沟槽中心线距建筑物不小于2M。防止直击雷的人工接地装置距人行道或建筑物出入口不应小于3M，当小于3M时，为降低跨步电压，应采取下列之一的措施：

1水平接地体局部埋深不小于1M；

2水平接地体局部包以绝缘无（例如50~80M厚的沥青层）；

3采用沥青碎石地面或在接地装置上面铺设50~80MM厚的沥青层，其宽度应超过接地装置2M;

4在接地体上部设用圆钢或扁钢焊成的500MMX500MM网格式均压网，其边缘接地体不得小于2.5M;

3.1.1.2.4 接地体连接线敷设

1 从引下线断线卡至接地体的连接线应采用-40X4的镀锌扁钢敷设。在敷设前应调直后侧立放置在地沟内，留有足够的连接长度。在接地体距顶端50~100MM处，按以下两种方法做搭接焊：

（1） 将扁钢弯成弧形或直角三角形与钢接地体进行焊接，如图3.2.4中的Ⅱ型和Ⅲ型连接方法所示；

（2）用扁钢煨制成式或——形抱箍，在钢管或角钢接地体顶端50~100MM处接焊，并与扁钢连接线焊接，如图3.2.4中的Ⅰ型所示。

2 接地母线焊好后，应清除药皮，刷沥青漆防腐，干后进行沟槽回填土，逐层夯实

回填。

3 人工接地装置安装完成后，用接地电阻仪检测接地电阻，若不符合设计要求，应采取以下方法降低接地电阻：

①增加接地装置的数量。 ②换土法

用电阻率较低的粘土或黑土，置换接地体上部1/3处及周围一米范围内的较高电阻率的土壤。

③深埋接地体法

在含沙土壤中，含沙层一般都在表面层，深层处的土壤电阻率较低，可将接地体延长埋入更深的土壤中，从而降低接地电阻。

④ 化学降阻剂法化学降阻剂是一种含有水和强电介质的硬化树脂，构成一种网状胶体，可在一定时期内保持良好的导电性能。在垂直接地体的周围填充适当直径和高度的降阻剂来增加土壤的导电性能，从而达到降低接地电阻的目的。

第七章、建筑屋面工程

7.1 屋面找平层施工工艺标准

7.1.1 操作工艺 7.1.1.1 工艺流程

基层清理→管根堵孔、固定弹线找坡度→表面处理→打底处理→铺沥青砂浆或抹水泥砂浆（浇捣细石混凝土）找平层→养护→验收 7.1.1.2 水泥砂浆找平层

7.1.1.2.1 基层清理：将结构层、保温层上面的松散杂物清扫干净，凸出基层表面的灰渣要剔平扫净。

7.1.1.2.2 如采用加气板块等预制保温层时，应先将板底垫实找平，不易填塞的立缝、边角破损处，宜用同类保温板块的碎末填实填平。

7.1.1.2.3 洒水湿润，在抹找平层之前，应对基层洒水湿润，但不能用水浇透，宜适当掌握，以达到找平层、保温层能牢固结合为度。设计有保温层时不得浇水。也可在砼构件表面上均匀撒上水泥浆，然后用扫帚把水泥素浆涂刷均匀，随刷随做水泥砂浆找平层。

7.1.1.2.4 冲筋贴灰饼，根据坡度要求拉线找坡贴灰饼，顺排水方向冲竖筋，冲筋的

间距为1.5m；在排水沟、雨水口处找出泛水，冲筋后进行找平层抹灰。

7.1.1.2.5 找平层要留分格缝，分格缝兼做排气屋面的排气道时，分格缝应适当加宽，并与保温层连通，一般分格缝的宽度应为20mm；其纵、横缝的最大间距不宜大于6m。 7.1.1.2.6 表灰压头遍：天沟、拐角、根部等处应在大面积抹灰前先做，有坡度要求的部位，必须满足排水要求。大面积抹灰在两筋中间铺砂浆（配合比应该按规范要求），用抹子摊平，然后用短木杠根据两边冲筋标高刮平，再用抹子找平，然后检查平整度。 7.1.1.2.7 铁抹子压第二遍、第三遍：当水泥砂浆开始凝结，人踩上去有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，要注意防止漏压，并将死坑、砂眼抹平，当抹子压不出抹纹时，即可找平、压实，完成第三遍抹压，这道工序，宜在砂浆终凝前进行。

7.1.1.2.8 养护：找平层抹平、压实后，常温时在12h后浇水养护，养护时间一般不小于7d，干燥后即可进行防水层施工。 7.1.2 质量标准

7.1.2.1 屋面（含天沟、檐沟）找平层的排水坡度，必须符合设计要求。平屋面采用结构找坡不应小于3%，采用材料找坡不应小于2%，天沟、檐沟纵向坡度不应小于1%，沟底落水误差不得超过200mm。

7.1.2.2 基层与突出屋面结构的交接处和基层的转角处，均应做成圆弧形，且整齐平顺。圆弧半径如下表所示：

卷材圆弧半径技术要求

卷材种类 沥青防水卷材 圆弧半径（mm） 100-150 高聚物改性沥青防水卷材 50 全成高分子防水卷材 检验方法：观察和尽量检查。

20 7.2 屋面保温层施工工艺标准

7.2.1 操作工艺 7.2.1.1 工艺流程

基层清理及找平→弹线找坡→管根固定→隔汽层施工→保温层铺设→找平层施工 7.2.1.2 操作工艺要点

7.2.1.2.1 基层清理：预制或现浇混凝土结构层表面，应将杂物、灰尘清理干净。基

层不平整处，可采用水泥乳液腻子处理。如基层为现浇钢筋混凝土楼板，可在结构施工时直接压光找平。当采用水泥砂浆或细石混凝土找平时，应注意找平层分格缝的设置位置和间距要符合设计要求。

7.2.1.2.2 弹线找坡：按设计坡度及流水方向，找出屋面坡度走向，确定保温层的厚度范围。

7.2.1.2.3 管根固定：穿结构的管根在保温层施工前，应用细石混凝土塞堵密实。 7.2.1.2. 4 隔汽层施工：上述工序完成后，设计有隔汽层要求的屋面，应按设计做隔汽层，涂刷均匀无漏刷。

1隔汽层采用单层卷材应满铺，可采取空铺法，其搭接宽度不得小于70mm。 2隔汽层采用防水涂料时应满涂刷，不得漏刷。

3封闭式保温层，在屋面与墙的连接处，隔汽层应沿墙向上连续铺设，并高出保温层上表面且不得小于150mm。

7.2.1.2.5 保温层铺设：屋面保温层干燥有困难时，应采取排汽措施。 1板块保温层铺设：

1）干铺板块状保温层：直接铺设在结构层或隔汽层上，分层铺设时上下两层板块缝应相互错开，表面两块相邻的板边厚度应一致。板间缝隙应采用同类材料嵌填密实。一般在板状保温层上用松散料湿做找坡。

2）粘结铺设板块状保温层：板块状保温材料粘结材料平粘材料在屋面面层上，应贴严、粘牢。一般用水泥、石灰混合砂浆粘结；聚苯板材料采用沥青胶料粘贴。板缝间或缺角处应用碎屑加胶料拌匀填补严密。

2整体保温层铺设

1）水泥白灰炉渣保温层：施工前用石灰水将炉渣闷透，不得少于3d，闷制前应半炉渣或水渣过筛，粒径控制在5-40mm，最好用机械搅拌，一般配合比为水泥：石灰：炉渣为1:1:8,铺设时分层滚压，控制虚铺厚度和设计要求的密度，应通过试验，保证保温性能。

3松散保温层铺设

松散保温层：是一种干做法施工的方法，材料多使用炉渣或水渣、膨胀蛭石或膨胀珍珠岩。使用时必须过筛，控制含水率。铺设松散材料的结构表面应干燥、洁净，松散保温材料应分层铺设，适当压实，压实程度应根据设计要求的密度，经试验确定。每步

铺设厚度不宜大于150mm，压实后的屋面保温层不得直接推车行走和堆积重物。

7.3高聚物改性沥青防水卷材屋面防水层施工工艺标准

7.3.1 施工准备

7.3.1.1 高分子聚合物(简称高聚物)改性沥青卷材常用的有:弹性体(SBS)改性沥青防水卷材;塑性体(APP)改性沥青防水卷材;改性沥青聚乙烯胎(PEE)防水卷材。

高聚物改性沥青防水卷材外观质量表

项目 孔洞、缺边、裂口 边缘不整齐 胎体露白、未浸透 撒布材料粒度、颜色 每卷卷材的接头 7.3.1.2 主要机具：

7.3.1.2.1 机械设备：自动热风焊接机、高压吹风机、电动搅拌器。

7.3.1.2.2 专用和通用工具：喷灯或可燃气体焰炬、剪刀、长把刷、滚动刷、铁抹子、扫帚、小白线等。

7.3.1.2.3 测量、检测和试验设备：钢卷尺等。 7.3.1.3 作业条件：

7.3.1.3.1 基层表面应将尘土、杂物等清理干净；表层必须平整、坚实、干燥。 7.3.1.3.2 找平层与地下室顶板的物体相连的阴角，抹成光滑的小圆角；找平层与檐口，排水沟等相连的转角，应抹成光滑一致的圆弧形。 7.3.1.3.3 遇雨天、雪天及五级风及其以上必须停止施工。 7.3.2 操作工艺

7.3.2.1 工艺流程（热熔法）

基层清理→涂刷基层处理剂→铺贴卷材附加层→热熔铺贴卷材→热熔封边→蓄水试验→做保护层

7.3.2.2 涂刷基层处理剂：高聚物改性沥青卷材可按照产品说明书配套使用。使用前在清理好的基层表面，将改性沥青胶粘剂加入工业汽油稀释，搅拌均匀，用长把滚刷均匀涂布于基层上，常温经过4h后，开始铺贴卷材。

质量要求 不允许 不超过10mm 不允许 均匀 不超过1处，较短的一段不应小于1000m，接头处应加长150mm

7.3.2.3 附加层施工：采光口、管根、阴阳角等细部先做附加层，一般用热熔法使用改性沥青卷材施工，必须粘贴牢固。

7.3.2.4 热熔铺贴卷材：按弹好标准线的位置，在卷材的一端用煤气焊枪或汽油喷灯火焰将卷材涂盖层熔融，随即固定在基层表面，用焊枪或喷灯火焰对准卷材和基层表面的夹角，喷枪距离交界处300mm左右，边熔融涂盖层边跟随熔融范围缓慢的滚铺改性沥青卷材，卷材下面的空气应排尽，并辊压粘结牢固，不得空鼓；卷材的长短边搭接不应少于80mm，接缝处要用热风焊枪沿缝焊接牢固，或采用焊枪、喷灯的火焰熔焊粘牢，边缘部位必须溢出热熔的改性沥青胶。随即刮封接口，防止出现张嘴和翘边。

卷材铺贴方向应符合下列规定：

7.3.2.4.1 屋面坡度小于3%时，卷材宜平行屋脊铺贴。

7.3.2.4.2 屋面坡度在3%以上或屋面受震动时，卷材可平行或垂直屋脊铺贴。 7.3.2.4.3 上下层卷材不得相互垂直铺贴。

热熔铺贴卷材时，焊枪或喷灯嘴应处在成卷卷材与基层夹角中心线上，距粘贴面300mm左右处。

如采用双层铺贴防水层，第二层铺贴的卷材，必须在第一层卷材错开1/2宽，其操作方法与第一层方法相同。

平面部分卷材材铺完经蓄水试验验收合格后，应按设计要求，做好保护层。不上人屋面一般直接铺贴背面带片石或石渣的防水卷材，或在防水层表面涂刷银色反光涂料。 7.3.2.5 卷材末端收头：在卷材铺贴完后，应采用橡胶沥青粘结剂将末端粘结封严，防止张嘴翘边，造成渗漏隐患。 7.3.2.6 屋面防水保护层。

7.3.2.6.1 上人屋面按设计要求做各种刚性防水层屋面保护层（细石混凝土、水泥砂浆、贴地砖等）保护层施工前，必须做油纸或玻纤布隔离层；刚性保护层的分格缝留置应符合设计要求，无设计要求者，水泥砂浆保护层的分格面积为1m2，缝宽、深均为10mm，并嵌填沥青砂浆；块材保护层分格面积不宜大于100 m2，缝宽不宜小于10mm；细石混凝土保护层分格面积不大于36 m2；刚性保护层与女儿墙、山墙间应预留30mm宽的缝，并用密封材料嵌填严密。女儿墙内侧砂浆保护层分隔间距不大于1m，缝宽、深均为10mm，内填沥青嵌缝膏。保护层的分格缝必须与找平层及保温层的分格缝上下对齐。

7.4合成高分子防水卷材屋面防水层施工工艺标准

7.4.1 施工准备

7.4.1.1合成高分子卷材，常用的有：三元乙丙一丁基橡胶防水卷材，规格：厚1.2mm、1.5mm，宽1m，长20m；氯化聚乙烯一橡胶共混防水卷材，规格：厚1.2mm、1.5mm，宽1m、2m，长20m；氯化聚乙烯防水卷材，规格：厚1.2mm，宽0.9m，长20m。 7.4.2 操作工艺

7.4.2.1 工艺流程（以三元乙丙防水卷材为例）：

基层清理→弹线找规矩→配制底胶→铺设附加层→涂刷底胶→基层涂刷胶粘剂→卷材涂刷胶粘剂→卷材铺贴→卷材收头、粘贴→卷材接头密封→蓄水试验→铺设保护层 7.4.2.2 涂刷聚氨脂底胶

7.4.2.2.1 配制底胶：将聚氨脂酯材料按甲：乙：二四苯＝1：1.5：1.5的比例（重量比）配合搅拌均匀，配制成底胶后，即可进行涂刷。

7.4.2.2.2 涂刷底胶（相当于冷底子油）；将配制好的底胶用长把滚刷均匀涂刷在大面积基层一，厚薄一致，不得有漏刷和白点现象；阴阳角管根等部位可用毛刷涂刷；在常温情况下，干燥4h以上，手感不粘时为准，即可进行下道工序。 7.4.2.3 复杂部位附加层

7.4.2.3.1 增补剂配制：将聚按酯材料按甲：乙组份以1：1-1.5的比例（重量比）配合搅拌均匀，即可进行涂刷；配制量视需要确定，不宜一次配制过多，防止多余部份固化。

7.4.2.3.2 按上述方法配制好以后，用毛刷在阴角、排水口、通气孔根部等处，涂刷均匀，做为细部附加层，厚度以1.5mm为宜，等其固化24h后，即可进行下道工序。 7.4.2.4 铺贴卷材防水层

7.4.2.4.1 铺贴前在未涂胶的基层表面排好尺寸，弹出标准线，为铺好卷材创造条件。卷材铺贴方向应符合下列规定：屋面找坡小于3%时，卷材宜平行屋脊铺贴。

屋面坡度在3%以上或屋面震动时，卷材可平行或垂直屋脊铺贴；上下层卷材不得相互垂直铺贴。

7.4.2.4.2 铺贴卷材时，先将卷材摊开在平干净的基层上清扫干净，用长把滚刷蘸CX404胶（或其他合成高分子胶粘剂）胶均匀涂刷在卷材表面，在卷材接头部位应空出100mm不涂胶，刷胶厚度要均匀，不得有漏底或凝聚块存在。当胶粘剂静置10-20min干燥、指触不粘手时，用原来卷卷材的纸筒再卷起灭，卷时要求端头平整，不理卷成竹

笋状，并要防止进入砂浆、尘土和杂物。

7.4.2.4.3 基层涂布胶粘剂：已涂的基层底胶干燥后，在其表面涂刷CX404胶（或其他合成高分子胶粘剂），涂刷要用力适当，不要在一处反复涂刷，防止粘起底胶，形成凝聚块，影响铺贴质量。复杂部位可用毛刷均匀涂刷，用力要均匀，涂胶后指触不粘时，开始铺贴卷材。

7.4.2.4.4 铺贴时从流水坡度的下坡开始，先远后近的顺序进行，使卷材长向与流水坡度垂直，搭接顺流水方向。将已涂刷好CX404胶（粘结剂）预先卷好的卷材，穿入300mm、长1.5m的锹把或铁管，由二人抬起，将卷材一端粘结固定，然后沿弹好的标准线向另一端铺贴；操作时卷材不要拉的太紧，每隔1m左右向标准线靠贴一下，仍次顺序对准线边铺贴，或将已涂好胶的卷材，按上述方法推着向后铺贴。但是无论采取哪种方法铺贴均不得拉伸卷材，要防止出现皱折。

铺贴卷材时要减少阴阳角的接头，铺贴平面与立面相连接的卷材，应由下向上进行，使卷材紧贴阴阳角，不得有空鼓或粘贴不牢等现象。

7.4.2.4.5 排除空气，每铺完一张卷材，应立即用干净的长把滚刷从卷材的一端开始在卷材的横方向顺序用力滚压一遍，以便将空气彻底排出。

7.4.2.4.6 为使卷材粘贴牢固，在排除空气后，用30kg重、300mm长的外包橡皮的铁辊滚压一遍，立面用手持压辊滚压粘牢。 7.4.2.5 接缝处理

7.4.2.5.1 在未涂刷CX404胶的长、短边100mm处，每隔1m左右用CX404胶涂一下，待其基本干燥后，将接缝翻开临时固定。

7.4.2.5.2 卷材接缝用丁基粘结剂粘结，先将A、B两组材料，按1：1的（重量比）配合比搅拌均匀，用毛刷均匀涂刷在翻开的接缝表面，待其干燥30min后（常温15min左右），即可进行粘全，从一端开始用手一边压合一边挤出空气；粘贴好的搭接处，不允许有皱折、气泡等缺陷，然后用铁辊滚压一遍；沿卷材边缘用聚氨酯密封膏封闭。 7.4.2.6 卷材末端收头

为使卷材末端收头粘贴牢固，防止翘边和渗水漏水，用聚氨酯密封膏等密封材料封闭严密后，再涂刷一层聚氨酯涂膜防水材料，然后用801胶水泥砂浆（水泥：砂：801胶1：3：0.15）压缝封闭。

7.5聚氨脂涂膜屋面防水层施工工艺标准

7.5.1 适用范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑的屋面、地下室侧墙聚氨酯涂膜防水层施工。 7.5.2 施工准备 7.5.2.1 材料的质量要求 7.5.2.1.1 主体材料

1 甲组份：异氰酸基含料，以3.5±0.2%为宜。 2 乙组份：羟基含量，以0.7±0.1%为宜。

甲、乙料易燃，有毒、均用铁桶包装，贮存时应密封，进场后放在阴凉，干燥、无强日光直晒的库房存放。基产品应有合格证书和性能检测报告，施工操作时应按厂家说明的比例进行配合，操作场地要防火、通风，操作人员应戴手套、口罩、眼镜等，以防溶剂中毒。

7.5.2.1.2 聚氨酯防水涂料，必须经过试验合格后方能使用，其技术性能应符合下表相关要求。

聚氨酯防水涂料主要性能

项目 固体含量（%）≥ 抗拉强度（MPa） 断裂延伸率（%） 低温柔度 耐热性 不透水性 性能指标 96 0.6 MPa以上 300% 在-20℃绕Ф30mm圆棒无裂纹 在85℃加热5h，涂膜无流淌和集中气泡 动水压0.2MPa恒压1h不透水 7.5.2.2 主要机具：专用和通用工具有电动搅拌器、拌料桶、小型油漆桶、橡皮刮板，塑料刮板，油漆刷，滚动刷，小抹子、油工铲刀、扫帚等。 7.5.3 操作工艺 7.5.3.1 工艺流程

基层清理→涂刷底胶→局部附加层→刮第一层涂膜层→刮第二层涂膜层→刮第三层涂膜层→收头→做防水保护层

7.5.3.2 打扫基层：用铲刀将粘在基层上的灰皮除掉，用扫帚将尘土清扫干净。如有油污时，应用钢丝刷和砂纸刷掉。表面必须平整，凹陷处要用1：3水泥砂浆找平。

7.5.3.3 涂刷底胶：将聚氨酯甲、乙两组份和二甲苯按1：1.5：2的比例（重量比）配合搅拌均匀，即可使用。用滚动刷或油漆刷蘸底胶均匀地涂刷在基层表面，不得过薄也不得过厚，涂刷量以0.2kg/㎡左右为宜。涂刷后应干燥4h以上，手感不粘时才能进行下一工序的操作。

7.5.3.4 第一层涂膜：将聚氨酯甲、乙两组份和二甲苯按1：1.5：2的比例（重量比）配合后，倒入涂料桶中，用电动搅拌器搅拌均匀（约5min），用橡胶刮板或油漆刷刮涂一层涂料，厚度要均匀一致，刮涂量以0.8－1.0kg/㎡为宜。

7.5.3.5 第二层涂膜：第一层涂膜后，涂膜固化到不粘手时，按第一遍材料配比方法，进行第二遍涂膜操作，为使涂膜厚度均匀，刮涂方向必须与第一遍刮涂方向垂直，刮涂量与第一遍同。

7.5.3.6 第三层涂膜：第二层涂膜固化后，仍按前两遍的材料配比搅拌好涂膜材料，进行第三遍刮涂，刮涂量以0.4-0.5 kg/㎡为宜。

在操作过程中结构当天操作量配料，不得搅拌过多。如涂料粘度过大不便涂刮时，可加入少量二甲苯进行稀释，加入量不得大于乙料的10%。如甲、乙料混合后固化太快，影响施工时，可加入少许磷酸或苯磺酚氯化缓凝剂，加入量不得大于甲料的0.5%;如涂膜固化太慢，可加入少许二月桂酸二丁基锡作促凝剂；但加入量不得大于甲料的0.3%。 7.5.3.7 收头

收头部位按设计要求进行，基无具体要求，可用防水涂料在末端涂刷多遍或用与防水涂料相溶的密封材料封严。墙根防水涂膜应卷上墙500-1000mm，并应将涂刷边缘用水泥砂浆粉刷盖住，防止阳光直射，温差过大，涂膜起皮卷边。

7.5.3.8 涂膜防水做完，经检查验收合格后可进行蓄水试验，24h无渗漏，可进行面层施工。

7.5.3.9 做防水保护层

当用细砂、云母或蛭石等撒布材料做保护层时，应筛去粉料，在最后一遍涂料时，边涂边撒布均匀，不得露底，待涂料干燥后，将多余的撒布材料清除；当用水泥砂浆做保护层时，应在进行试水验收合格后，再抹20mm厚水泥砂浆保护层，表面抹平压光，并设分格缝，分格缝面积宜为1m2。 7.5.4 应注意的质量问题

7.5.4.1 气孔、气泡；材料搅拌方式及搅拌时间未使材料的拌合均匀；施工时应采用

功率、转速不过高的搅拌器。另一个原因是基层处理不洁净，做涂膜前应仔细清理基层，不得有浮砂和灰尘，基层上更不应有孔隙，涂膜各层出现的气孔应按工艺要求处理，防止涂膜造成渗漏。

7.5.4.2 起鼓：基层有超皮、起砂、开裂、不干燥，使涂膜粘结不良；基层施工应认真操作、养护，待基层干燥后，先涂底层涂料，固化后，再按防水层施工工艺逐层涂刷。 7.5.4.3 涂膜翘边：防水层的边沿、分项刷的搭接处，出现同基层剥离翘边现象。主要原因是基层不洁净或不干燥，收头操作不细致，密封不好，底层涂料粘结力不强等造成翘边。故基层要保证洁净、干燥，操作要细致。

7.5.4.4 破损：涂膜防水层分层施工过程中或全部涂膜施工完，未等涂膜固化就上人操作活动，或放置工具材料等，将涂膜碰坏、划伤。施工中应保护涂膜的完整。