作 业 文 件 目 录
1 排版…………………………………………………………………2
2 分切压痕……………………………………………………………3
3 单色水性印刷机……………………………………………………4
4 双色水性印刷机……………………………………………………7
5 自动双色水性印刷机………………………………………………10
6 自动四色水性印刷机………………………………………………14
7 轮转开槽压痕机……………………………………………………22
8 平压机………………………………………………………………23
9 打角机………………………………………………………………24
10 钉箱机………………………………………………………………25
11 粘箱机………………………………………………………………26
12 捆箱…………………………………………………………………27
13 单色胶印机…………………………………………………………28
14 精密电子称…………………………………………………………31
15 耐破测定仪…………………………………………………………32
16 微波炉测试水份……………………………………………………33
17 厚度仪………………………………………………………………34
排版作业指导书与质量标准
1
排版流程图：
版面、唛头资料接收/审核 排版 版面审查 NO OK 版面提交车间印刷
《生产通知单》检查/对照 2 操作流程：
2.1 接收版面、唛头等相关资料:传真、设计图纸、样箱等。
2.2 审核资料,确定内容是否清楚、颜色、字体样式、特殊要求等（有特殊版唛需要刻胶版）
,若排版时客户要求不明确,应及时反馈给业务协理与客户沟通,明确后再进行排版。 2.3 接收生产通知单,结合版面、唛头等相关资料,排列出合适的版面。
2.4 校正版面,从内容的正确性/位置的准确性来检验是否满足版唛的要求,做到版面符合客
户的要求。
2.5 将版面、唛头传真资料、生产通知单三种资料汇总,交付至印刷组进行印刷作业。 3
版面及资料管理：
3.1 印刷完毕后,应检查版面的清洁、存放与保护,并做好相应记录。 1) 存放前,应监督印刷工将版面清洗干净,否则拒收。
2) 非常规版面,应注意取新样或留样,以备以后印刷时对颜色/图文及其它识别。 3) 常规版面按顺序排放整齐有序,以利取版方便。
3.2 将车间使用后的挂版擦干净，整理清楚，做好标识，挂在专用挂版架上。
3.3 将固定版面（手工刻版、机刻版、柔性版）按客户及产品性质分类，建立档案卡，分
类存放在版架上，在版架上写上客户的名称并编号。另外，将客户的特殊要求、版面 内容做好笔记存档。
3.4 将擦洗干净后的字膜排版之版面，及时摘下字膜，按字膜型号、内容分类存放。 3.5 将当天的传真、版面底稿等资料按客户分类存档，每月底进行整理，交业务协理。 4
质量标准：
4.1 设计版面时,应充分考虑版唛大小与箱体大小的比例关系,力求做到美观并利于印刷操
作,一般情况下,版唛与箱体终端的距离不应少于 20mm。
4.2 排版时,应注意效率,但校对时,速度不宜过快,应集中精力,认真检查所有字模是否完好
无损、有无变异、漏排、错排等。图文排列要整齐、工整，上下偏斜度不能超过 3㎜。
4 胶印机作业指导书与质量标准
1 操作准备：
1.1 设备组成部分简介：
规矩装置 前矩压纸装置 侧矩压纸装置
印刷装置 橡皮滚筒
印版滚筒 牵引摆杆 顺时/逆时转动 匀
墨 压印滚筒 滚子接触 离压/合压 着
墨 洗
墨 推动连杆组 离合装置
磁铁吸合 调节凸轮
输墨装置
供 水 传
墨 盘 动 动
润湿装置
输 水 辊 分纸凸轮轴 前规下落
移 水 辊 送 微
纸 调
匀 水 辊 分 定
纸 位
压
纸 链
输 纸 装 置
离合轴动 与主机位置保持不变 系统电控
分 纸 压纸吸嘴 送纸吸嘴 前挡纸舌
升 纸 摇臂摆动 拉杆摆动 棘 爪 座 周期摆动
风 路 分纸吹风/吸风 压脚吹风 送纸吸风
输
纸 传 纸 辊 双张或多张/空张 链条传送 整纸偏心盘 输 纸 板 自动离合 衔纸牙放 直/弯摇脚 拉规/档规座 异常控制
排
出 理 接纸排放脚 可调滑块 收纸装置
整
1.2 空运转程序：
1.2.1 开机前先用煤油滴入各油孔——手摇四转——低速关动——使油污流出——洗净排尽换加 洁净润滑油（20#机械油）加入各油孔——检查各油有无异物阻/堵塞。 1.2.2 检查电器/电机绝缘是否良好——包括安全接地检查。 1.2.3 出两层纸
转动手摇柄——使机器回转几转——手摇柄拔下——按下点动按钮——机器慢速运
转——切正常后——电机由点动转入正常运转。 板
1.2.4 正常运转检查——各部件动作——温升情况——各部润滑情况——全面检查一切正 常后——即可开始印刷。 1.3 印前准备及调节：
滚筒部分的检查与调节——着墨及润湿部分检查与调节——压印滚筒咬纸及卸纸检查与调节—— 上墨及试印前的检查与调节。
2 正常运行：
2.1 纸路运行——保持纸堆表面平整——闯纸前要整平纸角——及时处理个别纸堆形成——负 压/静电/粘分——保证正常闯纸。 2.2 纸路运行注意事项：
2.2.1 档纸舌不摆动——舌轴润滑不良处理，驱动挡纸舌的弹簧变形失去弹性，按规定更新， 切勿换大号。
2.2.2 注意接纸辊上的压纸轮处于对称状态，如左右位置不一致，将其紧固螺丝松开点，移动 到所需位置，再如左右时不一致，调节其靠塞螺丝，以及左右压力不一致，调节其压簧螺丝。 2.2.3 注意输纸布带处于对称状态，如发现左右布带数量不一致，将少的一边及时补上，左右 布带松紧不一致，及时调节输纸板下面的张紧轮，左右布带厚度不一致，应及时更换。 2.2.4 注意输纸布带上的压轮处于对称状态，即左右压轮位置、压轮压力的及时调节。 2.2.5 注意压纸框架上的压纸部体对称。
2.2.6 注意纸所在规矩处出现早到晚到之异常，严格监视输纸机与主机之间的配合，保证纸所 前口距前规 5mm 左右，纸所尾部约 2mm，以及控制毛刷轮压力。早到属压力太大晚到属压力太小。
2.2.7 注意输纸板和衔纸牙交接：衔纸牙啼力观察与调节，交接时间长短控制，严格按技术参 数调节（调节其开闭牙凸轮位置）。咬纸量大小应合适。
2.3 墨路运行操作注意事项：
2.3.1 墨斗下墨注意保持墨斗内清洁，使其下墨顺畅，同时注意墨斗和墨斗辊之间间际大小控 制。
2.3.2 墨斗里的墨量控制，一般黑墨应不超过墨斗最大容积的三分之二，运行中勤搅墨斗，断 墨时应及时打开墨斗，切勿让墨斗片与墨斗之间形成干磨。 2.3.3 注意传墨，即传墨辊和墨斗辊之间的压力调试掌握。 2.3.4 注意串墨/匀墨/着墨各装置正常运行。
串墨——监视串墨辊表面吸水，跳动、脱墨以及串墨辊的表面清洁度。 匀墨——把油墨串均匀。
着墨——监视着墨辊和串墨辊/印板之间压力控制以及与离合机构动作情况。 2.4 润湿（水路）运行操作注意事项：
监视水斗完好上水正常——传水辊正常传水。 操作调节：水辊与水斗辊、串水辊压力大小监视。
纸张着水：注意压脚嘴吹出来的气流不得有油雾，监视吸水均匀橡皮布表面不得
2.5 气路运行操作注意事项：
监视气泵工作正常，不得有严惩漏气和排气不畅，吸入和排出的气必须清洁。
2.6 注意水/墨路及套印各过程直辖市配合操作，所为水/墨路/套印运行串应主要注意的情况：
印版松动——包衬不适——橡皮布松动——上水/上黑墨的大小都有可能在正常运行中出
现，直接影响套印质量，操作者必须密切关注。 3 安全操作：
3.1 主机运转/点动前必须先按“警铃”，铃讯响后，方能开车。
3.2 当需要进行手动盘车时，必须切断全机 SQ4 运行电路，以保证机器及人身安全。
3.3 本机组电气控制系统具有短路保护，过载保护功能，操作工不得随意改装或更换以保护接 地等装置，并保护该系统正常安全运行。
3.4 转运工听从质检员指挥合格品报入库地点存放，不合格品隔离存放，转运的纸板存放之前， 必须进行去湿处理（个别有特殊要求除外）和经过点数量/质检员口检/台验巾好货单标识，运至 库区暂存点整齐。
3.5 工作终了现场清理，相互通气，有未来得及按要求暂入库的货单，及时补纠，对有关机器 设备按规定维护保养，对专用液压车按指定地点锁存。
4.2.2 开槽部调整（按顺序调整）：
1) 开槽刀调整分自动调整和手动调整两种形式,自动调整只需按下述方法输入相应规
格数据， 打开“自动”按钮即可。手动调整则需借鉴双色机印刷之调刀规程操作。
2) 先使导纸部归零，找到一个基准点，以推纸板达到最大行程为基准。将刀 1、刀
2、刀 3、刀 4、刀 5、刀 A 及刀 B 设定好，如果实际尺寸与人机接口上显示尺寸有 偏差，可通过位置修正好，在设定刀 B 尺寸时要正确，注意避免两刀相碰。如果 使用刀具不属于设备固定弧度长的开槽刀，可重新输入新刀的弧度长，以保证调 节过程中两刀不能相碰。
3) 具体动作：在人机界面上按“定位”，先使开槽部归零，其次刀座横移动到指定
位置，然后 B 刀到位，最后 A 刀到位。径向调整开槽刀时，必须要将上刀卡入下 刀槽中。另外，每月须校正中线刀口与滚筒中线的一致性是否准确。
4) 箱高及开槽相位的调整：在开槽部操作侧或开槽部后上方均设有箱高及相位的调
整按键，按“LENGTH BETWEEN SLOTS 纸箱高度设定”的“FORWARD 前进”、 “BACKWARD 后退”电动驱动 B 刀刀轴圆周旋转以设定两刀槽之间距离“B”即设定 纸箱高度尺寸。“BACKWARD 后退”纸箱高度增加，“FORWARD 前进”纸箱高度减 小。
5) 当两开槽深度不一致时，本机为电动调节，可在停机和运行状态下，采用相位调
整电机调节，并有人机界面数码显示。
6) 开槽箱高规格调整。按照订单中箱高的规格转动开槽刀轴相位，调整开槽箱高。
开槽刀切口以正好切到双压痕线中间为佳。
7) 压线轮间隙调整。根据纸板厚度的不同进行调整，以压痕到位，折叠时呈直线，
但绝对不压破里纸为最佳。
4.2.3 堆码部调整：
1) 调整龙门堆码机接纸机宽度，可以大于纸板宽度 10～40㎜左右，以纸板下落顺畅
不卡纸、不造成接纸凌乱为最佳。
2) 接纸部转速调整需与印刷机速度成正比对应调整，保持在印刷机速度的 50%即可。
4.3 试样及生产：
4.3.1 将初步调整好的各机组合拢，开动主机使机台慢速运转，将涂墨打到“自动”档上。
4.3.2 放一张待印纸板在送纸台上，打开”油墨供应”开关，再次把送纸方式开关打为“试
印”,依次启动吸风机、送纸按钮。仔细检查初步试印情况，调整好印刷、开槽之相 位，调整好印刷图文位置、效果，调整好墨色、压力等所有需要调整的地方。套印时 印轮轴向调整平行移动为±10mm。
4.3.3 进一步试印，确认印刷及开槽效果,重点确认印刷的内容、颜色、位置与订单版面是
否相符，套印时，偏差应≤±1㎜。要求印刷清晰而且图文居中、开槽尺寸准确、刀 口无毛刺、压痕无破裂等。最后,折盖成箱，进行箱体方正、摇盖合拢效果确认。
4.3.4 首件检验确认后，由现场质检员在《制造单》上签字确认。主机手按照订单的生产数
量输入计数器中，当生产的纸板数量达到所设定的数量时,印刷机会自动停止送纸。
4.3.5 生产中，主机手应该严密关注产品质量，对开槽、印刷错位等现象，及时进行相位调
整，对脏版、卡纸等其它异常现象应紧急停机处理。送纸部续纸工应特别注意，每次 上纸，都应将纸整理整齐，并推向左挡板靠齐，对有严重质量问题的纸板及时挑出。
4.3.6 堆码工对自动堆好的纸板应及时拉走，并迅速换上垫板，将堆码台放下来。 4.3.7 生产完成后，将产品明确标识清楚，送入下道生产区域。 5 生产任务完成后设备停机程序：
5.1 停止供墨，等待余墨流尽，让匀墨轮与涂墨轮继续空转。同时，将胶版擦洗干净并摘下
送回制版房；将机台上的油墨、污迹擦洗干净；将机台的灰尘用专用气枪吹干净。 5.2 将油墨桶换上清水桶，打开油墨泵，使清水上机循环起来，直到流出的污水变成清水为
止，方可停止供水。对陶瓷网纹辊应用酒精或清洗剂认真清洗并擦拭干净，认真观察辊 面是否有机械刮痕，发现异常应及时通知机修处理。
5.3 用专用扳手将匀墨轮与涂墨轮松开，直到涂墨轮不再运转为止，停止匀墨电机。 5.4 将各机组合拢，关闭印刷机电源，清理、打扫生产现场，将工具收好、归位。 5.5 将龙门收纸机台面输送部和接纸部放下至自然状态，拉下设备总电源闸刀。 6 设备的日常保养与检修：
6.1 按下“启动”键，慢速转动主机,检查机台是否有异常杂音或转动不良。停机时检查相
位是否自动归零。对设备进行认真日常保养，对各润滑部位加钙基黄油或机油，清理机 台移动轨道和开槽部位各主轴上杂物。
6.2 开槽部刀座之润滑：开槽刀在频繁的调规过程中，刀座均需要横向移动调整，所以刀轴
润滑非常重要，调刀运行前一定要保持刀轴的清洁和润滑。每周用黄油枪往刀轴油嘴注 黄油一次。日常生产开机前，将开槽刀轴上的异物擦干净后，再加润滑机油，分别点动 开槽刀左、右开关，观察刀座在刀轴上是否运行自如。检查去屑片是否正常，如果磨损 严重，需及时更换。
6.3 检查开槽、压痕联动部石墨导向块是否正常，如果磨损严重，间隙≥±1㎜时，需及时
更换。如果产品开槽切边毛刺严重，则应按下述程序更换开槽刀。
6.3.1 安装开槽刀时，每片刀的锁紧锣母不得少于 2 个，必须与刀座贴合好，纸箱接舌之
切角侧刀与开槽刀之间的距离为纸箱高度尺寸，在第一把刀上镶有刻度，调节时将 后角上的铰口刀与刻度的零位相对，一般固定不移动。调整时只移动另一把刀参照 刻度尺，一小格为 1㎜，四片刀均应相互对齐，安装位置要一样以保证开槽深度均 匀一致。安装开槽刀时一定要注意如下重要事项： 1) 2)
上刀与下刀必须调至对正，未对正将容易打坏刀片甚至是造成危险。
刀片安装好后，先按送纸操作侧“寸动”按键，人工点动机台运转，使上刀片能 顺利进入下刀片后才能采用机动，以防因安装不正而损坏刀片。 3) 4)
压线轮应与开槽刀对正，其调整方法与开槽刀调整相似。
轴向移动刀座时，除上下刀须相齿合外，移动时不得使两刀相碰，刀座上安装限 位开关。移动时应将各轴上的灰尘、杂物与油污清理、擦干净。
6.3.2 检查相位电机离合是否灵活、正常；检查传动部机油泵运作是否正常，油位是否正
常；检查匀墨电机传动链条润滑是否到位；检查油墨泵进气是否正常；检查各机组 电磁阀换向及气缸运行是否正常；检查堆码机行程开关是否正常。
6.3.3 发现异常，必须及时维修处理，严禁设备带病作业。
轮转开槽压痕机作业指导书及质量标准
1 操作流程图：
接单/核单/备料 调整机台作业规格 试生产/首件检验确认 送纸轮/开槽轮/压线轮厚度规 送纸轮/开槽轮/压线轮长度规 计数器归零及数量设定 送纸轮靠规调整 定量投产 接纸/标识/转序
2 操作流程说明:
2.1 主机手接单、审单，并安排副机手准备待生产的纸板。
2.2 调整设备生产规格：送纸轮/开槽轮/压线轮厚度规根据纸板层别厚度进行调整（三层纸
板约 2.5㎜、五层纸板约 3.5㎜、七层纸板约 4.5㎜）,压痕深浅要适中,不能压破原纸； 送纸轮/开槽轮/压线轮长度规根据订单要求对开槽长、宽、高以及修边刀进行调节；送 纸轮靠规调整根据纸板长度规格进行调整。
2.3 试生产及首件产品质量检验与确认：检查开槽切口时，要注意检查切刀的锋利性,特别
是刀刃不得有缺口和裂缝, 如造成纸板破裂≥8mm～12mm 的必须及时更换刀片。将纸箱 盖拢后，进一步确认纸箱成型是否方正，箱盖是否能够盖拢无缝隙，纸板压痕是否破裂 等现象。
2.4 将计数器归零，按定量投入生产。
2.5 接纸人员检查产品质量的同时，还要负责堆叠转序，将开槽好的纸板整齐放在堆栈板上
并做好标识(堆栈板上一定要先放垫纸板),送至下道工序。
2.6 每一订单加工完成的数量必须和生产通知单的要求一致。原则上每张订单 100 个纸箱以
上，允许多出 1～2 个纸箱 ,在本工序不得有废损和操作失误,特别是已经印刷足数的商 检订单,欠数要及时补足。
3 注意事项:
3.1 本工序不准戴手套操作。
3.2 每单生产完成后,必须在堆积顶片简略标识,及在生产通知单上填写生产记录。
平压机作业指导书与质量标准
1 主要技术参数：
1) 大平压机平板有效模切面积 mm=1300×920，压切刀线总长度=30mm。 2) 小平压机平板有效模切面积 mm=930×680，压切刀线总长度=30mm。 2 操作流程图：
设备安全检查/维护
接单/审单/备纸板
找模切板/审查
贴海绵条/装板/校板 调整/确定放纸板位置
试模切纸板
切口/压痕检查/调整
质量检验/确认
合格后量产
撕废边/点数/标识/转序 或直接打包/标识/入库
切断电源/拆下模切板
3 操作说明：
3.1 机手进行设备日常维护、保养，将各传动、联动部位擦干净并加注润滑油，尤其注意对
安全装置灵活、有效的检查与测试。
3.2 机手接单、审单，并安排副机手准备待生产的纸板。 3.3 按《生产单》找对应的模切板（每块模板均有标识），认真检查刀口和压痕线是否正常。
3.4 在刀口、压痕线的两端均匀加贴海绵条，断开总闸，将模切板装在机台内，进一步校正
并紧固在版框内。
3.5 调整并确定好放纸位置，试模切一片纸板。
3.6 认真检查模切刀口、压痕是否到位，如果有异常，应对不能到位的切口刀或线反面加垫
双面胶，直到能够正常切断或压痕到位为止。 3.7 进行首件检验确认，合格后进行量产。生产中操作人员特别要注意“安全事项”。
3.8 副手将模切过的纸板进行撕废边、堆叠、点数、标识、转序等工作，或者按照《生产单》
的要求直接撕边后，整理整齐点数捆绑，堆叠、点数、标识、入库。 3.9 生产完成后，切断电源，拆下模切板，按客户类别放回模板架上。
4 安全事项：
4.1 生产时不准戴手套操作，精力应集中。
4.2 送、拿纸板动作要快，不得迟疑，一次未拿到纸板不要抢拿，等下次机打开后再迅速拿
出。
4.3 在完成设备维护、保养、停机检查、处理故障等工作时，必须切断电源，在安全的情况
下进行。加润滑油保养时可通上电源，开动设备，但须小心。 4.4 设备上面的安全杆及装置必须保持灵活、有效。
打角机作业指导书及质量标准
1 操作流程图：
设备检查维护保养
接单/审单/备纸板 设备打角规格调整 开槽长宽规格调整 试产/首件确认 打角深度规格调整 定量投产 标识/转序
2 操作流程说明：
2.1 机手进行设备日常维护、保养，将各传动、联动部位擦干净并加注润滑油，尤其注意做
好主轴的清洁与润滑保养。
2.2 机手接单、审单，并准备待生产的纸板。
2.3 调整设备生产规格：对照《生产单》按舌边箱长开槽刀、箱宽开槽刀、箱长开槽刀、箱
宽开槽刀的顺序依次调整；再按该顺序依次调整打角深度即箱盖宽度调整。
2.4 试生产及首件产品质量检验与确认，在检查开槽切口时，要注意检查切刀的锋利性,特
别是刀刃不得有缺口和裂缝, 如造成纸板破裂≥8mm～12mm 的必须及时更换刀片。将纸 箱盖拢后，进一步确认纸箱的成型是否方正，箱盖是否能够盖拢没有缝隙。
2.5 按定量投入生产。生产中，一次性完成打角时，三层箱不得超过 4 片/次；五层箱不得超
过 2 片/次；七层箱不得超过 1 片/次。超过本范围，开槽刀口极容易造成破裂超标。
2.6 机手还要负责堆叠转序，将开槽好的纸板整齐放在堆栈板上并做好标识(堆栈板上一定
要先放垫纸板),送至下道工序。
2.7 每一订单加工完成的数量必须和生产通知单的要求一致。原则上每张订单 100 个纸箱以
上，允许多出 1～2 个纸箱 ,在本工序不得有废损和操作失误,特别是已经印刷足数的商
检订单,欠数要及时补足。
3 注意事项:
3.1 本工序不准戴手套操作。
3.2 每单生产完成后,必须在堆积顶片简略标识,并在生产通知单上填写生产记录。
钉箱作业指导书与质量标准
1 钉机操作方法：
1.1 审核生产通知单确认需钉合纸箱的纸板，将纸板移至钉机旁边，以方便操作。
1.2 班前开机应做好机器各部位的检查和注油工作（每天上班前加油一次，但须注意加油不
能使油溢出，损坏纸箱），空机试机打钉，并根据箱坯层数调节钉脚成型下模。 1.3 审核生产通知单所用钉质“镀铜、镀锌”，钉数进行打钉。一般情况下，三层纸板使用
单钉，五、七、九层纸板使用双钉。
1.4 接上电源，并按下电机开关，查看电机是否运转正常，若正常，机手需用废纸板试打钉
数、钉距，并检查箱钉转脚是否正常，有无断钉、漏钉现象，无异样再进行钉合工作。 1.5 根据所使用的扁丝，装好钉丝盘，将扁丝头穿入冲头中，试着空打几颗，查看是否正常。
1.6 双手把纸板搭舌折叠于纸板成 90 度直角，将纸板搭舌靠至钉机台上，纸板搭舌右端放
置机舌钉模前 5mm。左手按住纸板搭舌上面，右手同时将两片纸板的前上方两个角对平 并抓紧；左脚踩踏板开关，右手抓紧两片纸板同时向前匀速拉动，控制好纸箱所需钉数 及钉位，完成后左脚迅速松开踏板，纸箱钉合完毕。若钉箱过程中发生漏钉，须及时补 钉；发生错钉、坏钉时，须将原有的钉取出，重新钉箱，不可直接补钉。
1.6 操作时如机器出现故障，应及时停机检修。检修时脚不能放在踏板上，手指任何情况下
都不能伸入冲头下，防止冲伤手指。
1.7 正常操作时，要集中注意力，手脚眼要配合一致，主机手严禁戴手套操作，防止手指滑
入冲头下面打伤手指。
2.0 钉箱质量标准：
2.1 钉箱使用的扁丝不能有锈斑、剥层、龟裂等现象。 2.2 严格按生产通知单要求，正确使用镀锌、镀铜扁丝。 2.3 严格按钉机的型号，合理使用符合型号的扁丝。
SXD-60 单斜钉机应使用 18#扁丝。 SXD-120 双斜钉机应使用 16#扁丝。 SXD-145 双斜钉机应使用 16#扁丝。
2.4 钉箱时，箱钉应沿搭舌中线钉合，整齐排列，左右偏差不得大于 5mm。 2.5 单钉钉距不得大于 55mm，双钉钉距不得大于 75mm，间接钉距要均匀。 2.6 严格控制首尾钉距离（标准为首尾钉距 13±7mm），严禁钉至压痕线上。 2.7 所有箱钉要正常转脚，保证无断钉、漏钉、叠钉、翘钉等现象。
粘箱作业指导书与质量标准
1 操作程序：
1.1 接单审核：确定纸箱接合方式为粘合。
1.2 纸板备料：按制造单上的配材、规格、数量，备齐纸板材料。
1.3 检查机台：做到工作台上无纸屑、杂物，以利于机台的运转。重点检查提升装置，主机，
收纸架等部位。
1.4 通电开机：合上电源闸，打开设备启动开关。
1.5 开机试转：检查机台空转情况，发现异常应及时检查或通知机修维修。
1.6 润滑加油：各链条、齿轮及各润滑点，减速器等，定期进行加注润滑油。
1.7 调节进纸：粘箱机输纸辊根据纸板厚度调节，挡板距离根据纸板尺寸调节，到合适为止。
1.8 装入胶水：在贮胶桶内加入适量胶水，注意调节胶水浓度，确保胶水合格。
1.9 首件试作：开动机台主机，打开涂胶装置，纸板放入正确位置，平推纸板涂胶粘合。
1.10 首件检验：检查纸箱的剪刀差及搭舌粘接情况，保证首件试产合格。
1.11 生产计数：将纸板放入生产平台，按第 9 步平推纸板批量生产。
1.12 检验堆叠：接料工将收纸架上已粘合的纸箱人工整理整齐捆绑好，整齐堆放在纸板架上，
发现异常及时停机处理。
1.13 合格转序，做好标识卡。
2 质量控制重点：
2.1 剪刀差及搭舌按大型箱≤5㎜、中型箱≤4㎜、小型箱≤3㎜进行控制。
2.2 涂胶均匀，粘牢，不得出现胶水外溢现象影响纸箱外观。
捆箱作业指导书与质量标准
1 主要作业责任内容：
1.1 成品验质/验量 1.2 捆绑/叠板 1.3 标识/入库 2 作业标准及要求：
2.1 要求对钉（粘）好的成品纸箱抽检时，按照《内控质量标准》进行检测，确认产品质量
合格后，核单验数。
2.2 捆绑纸箱松紧应适度，以不捆伤纸箱为原则，每捆的数量必须正确，每单每捆数量必须
有规律（以大型箱 5 个、中型箱 10 个、小型箱 20 个设整数），每捆的定数应适应搬运 装卸方便为原则，并根据客户的要求打包成捆。箱绳应捆在两边大约 15㎝左右。（整 数捆两条箱绳，零数/尾数捆一条箱绳以利区分）。
2.3 每单作业完毕并检验合格后，必须按“产品合格证”内容要求填写出厂标识牌。 2.4 挂好标识牌经仓库入库，交单。 3.0
注意事项：
3.1 生产作业和使用工具操作时都必须注意自身和他人安全。
3.2 运转成品和交付过程必须注意成品安全，按指定库位安全有序摆放。
3.3 每班作业毕必须清理、清洁现场，工具器收拾归位。做好有关生产/质量记录。 附表
1)
中型箱捆绑方法（综合尺寸≤2000～≥1000㎜之间）： 细瓦三层箱：50 个/捆 其它三层箱：20 个/捆 五层纸箱：10 个/捆 七层纸箱：5 个/捆 2)
大型箱捆绑方法（综合尺寸＞2000㎜以上）： 七层箱：5 个/捆 双瓦箱：5 个/捆 单瓦箱：10 个/捆 3)
小型箱捆绑方法（综合尺寸＜1000㎜以下）： 七层箱：10 个/捆 双瓦箱：20 个/捆 单瓦箱：50 个/捆
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