旋挖装技术交底

技 术 交 底 记 录

工程名称：同景国际城F组团 编号：

工程部位 施工单位 交底提要 交底内容： 1.施工流程 桩基 中铁二十局六公司 交底日期 分项工程名称 旋挖桩技术交底 2013/3/12 旋挖混凝土灌注桩 施工准备→护筒埋设→钻机就位→钻进成孔→终孔及清孔→成孔检查→安装钢筋笼及声测管→浇筑混凝土→声测→破桩头。 2.施工准备 （1）场地平整和施工便道： 合理布置施工便道，与钻孔位置保持一定的距离，满足施工需要亦不影响孔壁稳定。满足三通一平。 （2）桩位放样 复测控制网导线，测放墩位和桩位；用十字线确定桩中心，对现场测量控制点，方向桩做好有效保护。 （3）材料机具进场 旋挖钻机、钢筋原材等材料设备按要求进场。 3.护筒埋设 （1）护筒制作 钢护筒采用8mm钢护筒，护筒内径稍大于桩径，一般为20～40mm，护筒长度2～6m。护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压，不漏水。 （2）护筒埋深 在粘土中埋深不小于1.5米，并高出施工地面0.2-0.3m。其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。 （3）护筒下沉 应在护筒四周回填粘土，并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒顶面中心与设计设计桩位偏差不得大于5cm，护筒倾斜度偏差不大于1%。确定桩中心后，方可埋设护筒，经监理检验后，方可开钻。 4.泥浆 泥浆原料宜选用优质粘土，为了提高泥浆的黏度和胶体率，可在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸钠，其掺量由试验决定。 5.钻机就位

液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。 6.钻进

钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深小于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。

钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采150MPa压力下，200MPa压力下，用钻头与钻杆自重摩擦加压，进尺速度为20cm/min；进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。 开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。

钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。

旋挖钻机在钻进过程中，对于回填土及黏土层，直接用旋挖筒钻进、取渣，遇到中风化时，先用螺旋钻头将其搅松，再用旋挖筒取渣。在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后（首次搅拌好的泥浆需静养2-3天方可使用），泵入孔内，旋挖钻机均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆补充一般采用泵送方式，应随着钻进及时补浆，其速度以保证液面始终在护筒底面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。钻孔作业应连续进行。钻孔过程中应经常检查及记录土层变化情况。 7.终孔及清孔

（1）终孔：当钻孔达到设计终孔标高后，施工单位首先进行自检，然后请监理工程师检查，确定终孔。

（2）清孔：终孔后30min左右，采用换浆法施工，抽渣或吸泥时，应保持孔内水位，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不得大于10cm，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。 8.成孔检查

清孔完毕，即组织监理、主管工程师、质检工程师及值班技术人员共同对成孔进行

检查。

检查项目 检查方法 偏差要求 孔径 下沉孔规 不小于设计孔径 孔形 下沉孔规 保证孔规能下放到孔底 孔深 标准测锤 大于设计孔深 孔底沉渣 标准测锤 不大于10cm 垂直度 机械自控设备 不大于1% 孔位中心 已知护点 不大于5cm

9.钻孔异常处理 （1）坍孔处理

钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。 （2）缩孔处理

钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。 （3）埋钻和卡钻处理

埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。

埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。 10.钢筋加工

（1）钢筋工和焊工必须经考核合格，持证上岗，钢筋正式焊接前，应进行现场焊接性能检验，合格后方能正式生产。钢筋加工、焊接、绑扎应严格按照设计和验收规范执行。

焊条型号要求：HPB300钢筋采用E43、HPB400钢筋采用E55. 钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定： 序号 名称 允许偏差（mm） L≦5000 L≧5000 1 受力钢筋长度 ±10 ±20 2 弯起钢筋起弯点 ±20

（2）钢筋笼拼装统一在混凝土硬化平台上进行，严格按图纸和规范要求控制间距和数量，保证钢筋笼顺直。钢筋笼制作时，采用加劲筋成型法控制钢筋笼直径和主筋间距。钢筋笼分节制作与安装。钢筋笼主筋采用闪光对焊，加强箍采用搭接焊，双面焊焊缝长度不小于5d，单面焊焊缝长度不小于10d。主筋同一截面焊接接头不应大于50%。 （3）为保证桩基保护层厚度，孔口钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的钢筋，沿箍筋周围呈梅花形布置预制混凝土垫块，横向圆周不得少于4处，竖向间距不大于2m。预制垫块直径14cm圆柱形状，中心预留1.2cm圆孔，以备Φ8钢筋穿过，Φ8钢筋横向焊在相邻主筋上。

（4）将制作好的钢筋笼存放于指定位置，存放时骨架底部垫上方木或其它物品，以免粘上泥土。每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每个阶段上挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。 11.钢筋笼安装

（1） 钢筋笼安装采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊前在钢筋笼内部加临时横撑，以增加钢筋笼的整体刚度，钢筋笼边下方边取出横撑。 （2）钢筋笼顶部定位方法

根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节按计算设计标高就位后焊接定位钢筋，其具体形状为闭合的弯钩形，下部焊接在主筋上，灌注完混凝土后即切除定位钢筋。

（3）固定钢筋笼以前，用定位钢筋将其焊接在护筒上，防止灌注混凝土时钢筋笼上浮。

（4）钢筋笼制作、安装允许偏差应符合下表 序号 项目 允许偏差 1 钢筋骨架直径 ±10mm 2 主筋间距 ±10mm 3 加强筋间距 ±20mm

4 箍筋间距或螺旋筋间距 ±20mm

5 钢筋骨架垂直度 1% （5）预埋声测管

预埋声测管采用钢管，钢管内径60mm，壁厚3.5mm。每颗桩预埋3跟声测管，其平面夹角为120°，检测管上端高出桩顶不小于20cm。声测管焊接在钢筋笼内侧，采用螺纹连接，下端封闭，上端加盖。混凝土浇灌前，将管内灌满水。 12.导管

（1）导管内壁应光滑圆顺，内径一致，直径可采用20～30cm，中间节长宜为2m，底节长4m。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底至孔口的距离应大于中间节导管长。 （2）使用前试拼、试压、不得漏水，并编号及自下而上标示尺度。导管轴线偏差依孔深、钢筋笼内径与法兰盘外径而定，不宜超过孔深的0.5%，亦不宜大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。 （3）导管下放

导管拼好并试压后，利用汽车吊机吊放，导管位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，导管底口距孔底0.3～0.4m。 （4）导管埋深

导管初埋深不小于2.0m，其后按2.0～6.0m掌握，当导管内混凝土不满时，应放慢灌注速度，禁止在导管内形成高压气囊。 13．二次清孔

钢筋笼安装完毕，检查孔底沉淀情况，为了满足客运专线对桥梁基础沉降的严格要求，必须保证孔底沉碴厚度不超过100mm。若孔底沉碴厚度不满足要求，必须利用水封导管采用气举法进行二次清孔。 14.灌注水下混凝土

（1）水下混凝土采用商品混凝土，强度为C30，坍落度应采用18～22cm。 （2）漏斗和储料斗的容量（即首批砼储备量）应使首批灌注下去的砼能满足导管初次埋置深度的需要，正常灌注时，换用容量较小的漏斗，有利于灌注时的操作。混凝土的储存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于2m，并不得大于6m；当桩身较长时，导管埋入混凝土的深度可适当加大。

（3）灌注首批混凝土前，先配置0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土，确认首批混凝土量备足后，即剪断铁丝借助混凝土重量排除导管内的水，使滑阀留在孔底，灌注首批混凝土。

（4）水下混凝土应连续浇筑，不得中途停顿。整个桩的灌注要在砼的初凝时间前完成。混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以速度、不间断为原则，防止在运输中产生离析。灌注前混凝土坍落度的损失（比出罐时）不得超过2cm。如不符合要求，不得使

用。 （5）灌注速度不宜过快，控制导管埋深在2-6m之间（灌注速度快、导管坚固、并有足够起重能力时取大值）。砼面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，减少砼的冲击力，防止钢筋笼上浮。砼面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。 （6）提升导管前，将导管置于孔中间，挂不到钢筋笼的位置，然后提升导管，防止钢筋笼被拔起。 （7）为确保桩顶质量，混凝土浇筑面应高出桩顶设计高程0.5-1.0m.在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。 （8）混凝土面深度测量 采用二点或三点测量法（至少两人分别测），测深取平均值作为计算深度，以防误测、误判。测点位置尽量靠边，不得以锥面深度作为孔深。 （9）钢护筒在灌注结束、混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直度，要慢慢提动导管，导管的接头处不得用水冲洗。混凝土浇筑过程中，应随时测量导管埋入深度，并作好记录。 （10）灌注过程中按要求数量制作混凝土试件，并进行养护。混凝土开浇时和每次制作试件前均做一次坍落度试验。在满足坍落度要求的情况下方可浇筑混凝土或制作试件，否则应进行调整。 15.桩身混凝土质量检查 检测由专业检测机构进行采用预埋声测管法进行无破损检测。 16.凿除桩头 当桩身砼强度达到80％以上时，即可凿除桩头。 审核： 年 月 日 交底： 年 月 日 接受交底： 年 月 日 本表由施工单位填写，交底人员与接受交底人员各保存一份。