钢箱梁安装方案

（三标段）

钢箱梁安装方案

编制人： 审核人： 审批人：

中铁十三局集团有限公司 天津西站西纵联络线立交工程项目部

2010年7月·天津

目录

第一章 综合说明 .......................................................................... 3 1.1编制原则 ............................................................................... 3 1.2编制依据 ............................................................................... 3 1.3工程概况 ............................................................................... 3 第二章 总体施工部署 ...................................................................... 5 2.1总体施工方案 ........................................................................... 5 2.2总体施工顺序 ........................................................................... 6 第三章 施工计划安排 ...................................................................... 6 第四章 拟投入施工设备 .................................................................... 6 4.1起重吊装设备及主要技术参数 ............................................................. 6 4.2起重吊装采用吊索具及技术参数 ........................................................... 7 4.3钢梁分段焊接投入机械设备表 ............................................................. 7 第五章 钢梁吊装组织机构及人员配备 ........................................................ 8 5.1钢箱梁吊装组织机构 ..................................................................... 8 5.2施工作业人力资源配备 ................................................................... 8 第六章 钢梁吊装施工方案 .................................................................. 9 6.1钢梁吊装施工工艺流程图 ................................................................. 9 6.2钢箱梁吊装临时支架搭设 ................................................................ 10

6.2.1钢箱梁吊装临时支架设计 ......................................................... 10 6.2.2钢箱梁临时支架搭设及拆除施工 ................................................... 12 6.2.3临时支架受力验算 ............................................................... 15 6.3钢箱梁运输 ............................................................................ 19 6.4钢箱梁吊装 ............................................................................ 19

6.4.1吊装顺序 ....................................................................... 19 6.4.2钢箱梁分段吊装方法及精确定位调整 ............................................... 26 6.4.3钢梁吊装的测量方法 ............................................................. 29 6.5钢箱梁连接 ............................................................................ 30

6.5.1焊接连接 ....................................................................... 30 6.5.2 顶板U肋栓接 .................................................................. 34 6.6钢梁涂装 .............................................................................. 35 6.7施工现场临时工艺孔开设及回装 .......................................................... 36 第七章 成品保护工作的实施 ............................................................... 37 第八章 质量保证措施 ..................................................................... 39 8.1组织保证措施 .......................................................................... 39 8.2制度保证措施 .......................................................................... 40 8.3思想建设保证措施 ...................................................................... 40 8.4技术保证措施 .......................................................................... 40 第九章 安全保证措施 ..................................................................... 41 9.1安全生产管理措施 ...................................................................... 41 9.2各项安全保证措施 ...................................................................... 42 附件1：B线、Z线、Y线、E线钢箱梁分段图。 ................................................ 44

第一章 综合说明

1.1编制原则

本方案编制符合《GB50017-2003钢结构设计规范》；《GBT 714-2000桥梁用结构钢》；《JGJ 81-2002建筑钢结构焊接技术规程》；《JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范》；《JGJ166-2008建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》《GB/T 1228-91钢结构用高强度大六角头螺栓》；工程完工时交工检验要求达到：《GB/T 11345-1989 钢结构手工超声波探伤方法和探伤结果分级》《GB50205-1995钢结构工程施工质量验收规范》之要求。

1.2编制依据

本方案编制以《天津西站交通枢纽配套市政公用工程快速路西纵联络线立交工程施工图设计桥梁工程（第三标段）》为基础。

1.3工程概况

天津西站西纵联络线立交工程三标段为快速路西纵联络线立交项目高架桥工程的北段，具体包括主线Z线桥Z26#～Z33#墩（不包Z26#、Z33#）、主线Y线桥Y23#～Y33#墩（不包括Y23#、Y33#），B匝道桥B0#～B13#墩（不包括B13#）、E匝道桥E0#～E11#墩、F匝道桥F0#～F7#墩、G匝道桥G0#～G15#墩。其中，Z30-Z33、Y30-Y33、B10-B13、E0-E3联上部结构采用钢箱梁结构，钢箱梁桥面总面积为4825m2，总重量约为3200T。 具体结构数据如下表所示：

各联钢箱梁基本数据表

序号 1 联号 跨径 横断面标准 工程量 梁高 结构形式 （t） （m） 单箱三室 1084.5 上跨既有结构物 Z31-Z32采用48m跨上跨既有 北横桥桥梁主体结构 Y31-Y32采用48m跨上跨既有 北横桥桥梁主体结构 B11-B12采用40m跨上跨 既有北横桥桥梁引路 Z30-Z33 30+48+35m 2.5 2 Y30-Y33 35+48+35m 单箱三室 915 2.5 3 B10-B13 30+40+30m 单箱双室 404.8 2.2 4 E0-E3 28+35+28m 单箱双室 408.8 2.0

1、Z、Y线钢箱梁标准横断面图（单位：mm）

2、B、E匝道钢箱梁标准横断面图（单位：mm）

注：括号中的数字为E0-E3联钢箱梁梁高。 3、钢箱梁分布平面位置图

Z30-Z33 B10-B13 既有 北横桥 Y30-Y33 E0-E3

第二章 总体施工部署

2.1总体施工方案

钢箱梁采取在加工厂分段加工成型，经验收合格后采用汽车陆路运输至施工现场进行拼装成型。总体拼装方案如下：

钢梁分段运至施工现场后，采用吊车将钢梁分段吊装到现场搭设的临时支架上进行拼装作业；根据各联钢箱梁在加工方案中分段最大重量和拼装时最大起重高度，钢梁拼装临时支架采用WDJ满堂式脚手架进行搭设，Z、Y线钢梁吊装起重设备采用300t履带吊，B、E匝道钢箱吊装起重设备采用130t轮胎式汽车吊。钢梁拼装时，除顶板U肋采用高强螺栓连接外，其余均采用全断面焊接进行连接。

1、钢箱梁分段的主要技术指标及采用吊车类型：

线号 分段数量（个） 吊装钩数（钩） 最大分段重量 分段总重量 拟采用吊车类型 分段最大起升高度 B线 29 29 17.2T 404.8T 130T汽车吊 11m Z线 33 33 43.5T 1084.5T 300T履带吊 29m Y线 32 32 43.5T 915T 300T履带吊 27m E线 27 27 15.8T 408.8T 130T汽车吊 31m 2、各联钢箱梁每跨安装分段数量表

起始 线号 墩柱号 B线 Z线 Y线 E线 B10 Z30 Y30 E0 跨距（m） 9/30 11/26 10/35 9/28 墩号 B11 Z31 Y31 E1 跨距(m) 11/40 12/48 12/48 10/35 墩号 B12 Z32 Y32 E2 跨距(m) 9/30 10/35 10/35 8/28 墩柱号 B13 Z33 Y33 E3 分段数量 /中间 分段数量 /中间 分段数量 /结束

2.2总体施工顺序

根据现场实际工作面情况，制定如下施工顺序：

首先进行B线钢箱梁吊装施工，其次进行Z线钢箱梁吊装施工，再次进行Y线钢箱梁吊装施工，最后进行E线钢箱梁吊装施工。

第三章 施工计划安排

根据各联钢箱梁分段数量及业主对工期要求，制定如下施工计划安排：

节点 线别 B线 Z线 Y线 E线 临时支架 钢梁吊装 钢梁连接搭设周期 周期 周期 7天 15天 15天 7天 18天 25天 22天 20天 7天 9天 9天 7天 整联尺寸 整体 临时支架 总工期 精度检验 涂装 拆除周期 8天 9天 9天 8天 13天 17天 14天 15天 7天 10天 10天 7天 60天 85天 79天 64天 第四章 拟投入施工设备 4.1起重吊装设备及主要技术参数

钢箱梁吊装投入施工设备及主要技术参数表 参数 吊车 规格 型号 通行 通行 数量 宽度 高度 最大爬杆 幅度 吊车 吊车起吊旋自重 转场地尺寸 吊装分段线号 300T QUY300T 履带吊 130T 汽车吊 25T 汽车吊

1台 12m 15m 30° 280T 20m*20m Z、Y线 QY130H 1台 4m 4.5m 30° 100T 12m*12m B、E线 QY25 1台 3.5m 3.5m 30° 30T 7m*7m 散件 吊运

4.2起重吊装采用吊索具及技术参数

吊装采用的吊索具全部由正规厂家供货并出具合格证书，吊索具都由专业人员保管和发放，每月都经过安全员做外观检验，达到报废条件的吊索具不允许继续使用。每次起吊前都由安全员对吊索具进行确认，同时也对吊运环境进行确认，合格后方可进行吊运工作。

采用的吊索具规格见下表：

名称 钢丝绳 钢丝绳 规格 Φ17 Φ24 钢丝总断面面积（mm2） 111.53 210.87 503.64 —— —— —— —— 破断拉力 （T） 15.54 29.36 70.19 13.00 26.00 48.00 3.00 安全 工作拉力 系数（倍） （T） 6 6 6 4 4 4 6 2.60 5.00 11.70 3.25 6.50 12.00 0.50 对应吊装物品 零散物件吊装 B、E线分段吊装 Z、Y线分段吊装 零散物件吊装 B、E线分段吊装 Z、Y线分段吊装 各种物件缆风绳 钢丝绳 Φ36.5 卸扣 卸扣 卸扣 防风 麻绳 5/8” 7/8” 1-1/4” Φ19 4.3钢梁分段焊接投入机械设备表

由于现场安装时间紧，必须增加人力来保证生产进度，所要使用的设备会相应增加。按照项目整体工期计划，准备在现场使用的用电设备、设施见下表所示：

分类 名称 电焊机 装配焊接 CO2焊机 碳弧气刨机 辅助设备 照明设备 工具 办公/仓储 空压机 风机 5KVA变压器 磁力钻 集装箱、活动板房 规格型号 OTC－ZX7400 OTC－XD500 ZEF-1000 SULLAZR E900H ERF-300 380/36V 数量 4台 14台 3台 1台 16台 1台 2台 4个 用途 钉焊、补焊 主要焊接设备 焊缝反面背扣 提供压缩风 密闭舱室通风 密闭舱室安全照明 U肋配转栓接孔 仓库及办公区

第五章 钢梁吊装组织机构及人员配备

5.1钢箱梁吊装组织机构

为优质高效完成钢箱梁吊装工程，我单位专门成立了由项目经理亲自负责的钢箱梁吊装领导小组，负责施工管理和组织。钢箱梁吊装工程由项目部所属桥梁二队进行施工。钢箱梁吊装组织机构框图如下图所示。

5.2施工作业人力资源配备

按照生产计划，结合现场施工作业各工种，针对本钢箱梁吊装工程，我单位拟投入如下施工作业人员，人员配备见下表：

部门 工种 队长及副队长 生产调度 安全保障 桥梁二队 管理人员 生产保障人员 精度管理员 质量检验员 技术员 人数 2人 3人 2人 2人 1人 2人 1人 职责 处理现场各种事务 协调及控制现场生产 保障现场安全及文明生产 保障现场动能及设备管理 合拢精度控制 控制安装质量 解决合拢现场的技术问题

吊车司机 起重司索工 起重运输组 叉车司机 高架车司机 装配工、铆工 结构安装组 焊工、打磨工 打磨工 涂装组 油漆工 总计 2人 4人 1人 2人 吊车操作 指挥、司索、挂钩、摘钩 小件物料叉运 高架车驾驶 15人 钢箱梁合拢装配 30人 钢箱梁焊接及打磨 20人 涂装前表面处理 10人 手工刷油、机器喷涂 97人 第六章 钢梁吊装施工方案 6.1钢梁吊装施工工艺流程图

6.2钢箱梁吊装临时支架搭设

结合现场实际情况及钢箱梁加工分段短的情况，钢箱梁安装临时支架采用WDJ满堂碗口式脚手架进行搭设。

6.2.1钢箱梁吊装临时支架设计

1、临时支架支撑体系设计

支架立杆横纵间距均为0.9m,横杆步距1.2m；支架立杆上下端分别安装可调式顶托和底座，底座下铺设宽25cm*长400cmm*厚5cm木板，顶托上横桥向铺设工10工字钢，工10工字钢上顺桥向铺设军用八三墩，间距约为2m一道，军用八三墩标准节长分为3.5m、2m、1.5m三种，节间通过螺栓连接，铺设军用八三墩时，八三墩连接接头位置应交错布置，避免连接接头在同一个断面内，军用八三墩间采用Φ28mm螺纹钢筋交叉焊接，使军用八三墩形成一个稳定的整体，防止倾覆。为了便于钢箱梁安装焊接，钢箱梁接缝位置两侧60cm位置横桥向各放置两根并排工36a工字钢做为临时支墩，并排36a工字钢底部通过σ=6mm钢板焊接连接成一个统一整体，焊点间距2m一道。为了保证双排36a工字钢稳定性，使用螺栓连接板将双排工36a工字钢锁定在八三墩上，且36a工字钢两侧端头采用Φ28mm螺纹钢筋连接成一个整体。

碗扣支架搭设后，为使支架稳定，纵横向、水平向均用扣件式钢管设剪力撑，纵向每跨分别在支架两侧及中间设三排剪力撑，横向每五排设一排剪力撑，水平向随支架高度每升起4m搭设一道。在墩柱位置，采用水平剪刀撑将架体与墩柱锁住，增加架体结构稳定性。

剪力撑沿脚手架高度连续设置，随立杆、横杆同步搭设，保证支架结构稳定。纵横向剪力撑与地面夹角450～600。

2、临时支架安全防护设计

临时支架搭设时，在架体和钢箱梁周边进行安全防护，防高空坠物、坠落，确保施工安全。

架体搭设时，在架体周边上、中、下各设置一道安全防护网，架体顶部高于钢箱梁顶部1.2m高搭设一道安全防护栏杆，栏杆周边采用绿色安全密目网进行封闭。

3、施工上人马道设计

钢箱梁安装施工中，需搭设通向架体顶部施工平台的上人马道，上人马道搭设原则如下： ①上人马道在脚手架的外侧另行搭设，搭设宽度为1.2m，坡度为1：3，按300mm间距设

置20mm厚的防滑条，两侧设置1.2m高的栏杆扶手，底部设置180mm高度的挡脚板。

②马道为“之”字行的拐弯处应设置1.2m宽的休息平台。 ③人行马道四周用密目网维护好。 4、工作平台设置

①钢箱梁底板焊接工作平台

距钢箱梁对接焊缝处梁底1.5m-1.8m位置横桥向设置一道人行通道，人行通道采用脚手板铺设在支架横杆上，脚手板通过钢丝固定在支架横杆上。

②钢梁腹板焊接平台及钢梁两侧人行通道

沿钢箱梁腹板边至防护栏杆边缘顺桥向铺设脚手板作为人行通道及腹板焊接工作平台，脚手板采用铁丝固定在工10工字钢上。

5、临时支架搭设标准横断图

①Z线、Y线临时支架支撑体系搭设断面图

②B线、E线临时支架支撑体系搭设断面图

6.2.2钢箱梁临时支架搭设及拆除施工

1、支架地基处理

因为本工程钢箱梁临时支架所在区域大部分位于既有道路路面混凝土上，地基承载力均能达到200Kpa以上，此部分地基无需处理，其余部分临时支架地基均采用20cm厚C20混凝土硬化处理。

2、支架搭设 （1）接头组装

接头是立杆同横杆连接装置，应确保接头锁紧。组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不在转动为止。

如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两下碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆的轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无杂物充填等，如是装配原因，则应调整后锁紧，如是杆件本身原因，则应拆除，并进行整修。

（2）杆件的组拼顺序

在已处理好的地基上，按设计位置安放立杆垫座，其上交替安装3m和1.8m立杆，调整立杆可调座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆。组装顺序是立杆底座、立杆、横杆、接头锁紧、上层立杆、立杆连接销、横杆。

脚手架的组装以3～4人为一小组，其中1～2人递料，另外两人共同配合组装，每人负责一端。组装时，要求至多二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装，否则中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以组装。

（3）剪力撑用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆或立柱上，旋转扣件中心线距主节点的距离不大于150mm。

扣件螺栓拧紧扭力矩不小于40N•m，各杆件伸出扣件边缘长度不小于100mm。 对接扣件的开口应朝上或朝内。 3、临时支架预拱度设置

搭设临时支架时，按照施工图纸要求的梁体预拱度通过支架顶托调整对临时支架进行预拱度设置，设置原则按照二次抛物线进行。

4、支架拆除

按照设计要求，在钢梁安装结束且其附属结构施工完毕后进行支架拆除。 5、临时支架搭设安全技术要求

（1）架子工作业时，必须戴安全帽、系安全带、穿软底鞋。脚手材料应堆放平稳，工具应放入工具袋内，上下传递物件时不得抛掷。

不得使用腐朽和严重开裂的竹、木脚手板，或虫蛀、枯脆、劈裂的材料。

复工工程应对脚手架进行仔细检查，发现立杆沉陷、悬空、节点松动、架子歪斜等情况，应及时处理。

（2）脚手架的地基应整平夯实或加设垫木、垫板，使其具有足够的承载力，以防止发生整体或局部沉陷。

脚手板的铺设要满铺、铺平或铺稳，不得有悬挑板。

脚手架的搭设过程中要及时设置剪刀撑，以及必要的拉绳和吊索，避免搭设过程中发生变形、倾倒。

（3）作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得在脚手架上集中堆放模板、钢筋等物料。

（4）遇6 级及以上大风、雨雪、大雾天气时应停止脚手架的搭设与拆除作业。 （5）脚手架使用期间，严禁擅自拆除架体结构杆件，如需拆除必须报请技术主管同意，确定补救措施后放可实施。

（6）严禁在脚手架基础及邻近处进行挖掘作业。

（7）使用后的脚手架构配件应清除表面粘结的灰渣，校正杆件变形，表面作防锈处理后待用。

（8）施工照明通过钢脚手架时，应使用12V以下的低压电源。电动机具必须与钢脚手架接触时，要有良好的绝缘。

6、临时支架检查及验收

（1）进入现场的碗扣架构配件应具备以下证明资料： ①主要构配件应有产品标识及产品质量合格证。

②供应商应配套提供管材、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告。 （2）构配件进场质量检查的重点：

钢管管壁厚度；焊接质量；外观质量；可调底座和可调托撑丝杆直径、与螺母配合间隙及材质。

（3）脚手架搭设质量应按阶段进行检验：

①首段以高度为6m 进行第一阶段（撂底阶段）的检查与验收；

②架体应随施工进度定期进行检查；达到设计高度后进行全面的检查与验收； ③遇6 级以上大风、大雨、大雪后特殊情况的检查； ④停工超过一个月恢复使用前。

（4）对整体脚手架应重点检查以下内容：

①保证架体几何不变性的斜杆、十字撑等设置是否完善；

②基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况； ③立杆上碗扣是否可靠锁紧；

④立杆连接销是否安装、斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度。 7.脚手架安全使用要求

临时支架搭设完工后由安全人员对支架的安全状态作检验，并出具检验报告。在吊装合拢过程当中，安排专业工人对脚手架状态做巡检，保证施工过程中脚手架的牢固。巡检周期为3天，在此周期中要保证不漏检。当发现脚手架存在安全隐患，会在最短时间内安排施工人员进行改进维修。为了保证安全生产，不允许强制安排工人在存在安全隐患的脚手架上进行作业。

在施工过程中，脚手架需要改动时，现场只有脚手架工具备改动脚手架资格，其他任何人员无权利对脚手架进行任何部件的改动。

6.2.3临时支架受力验算

钢箱梁安装施工中临时支架应有足够刚度和稳定性，确保施工安全，结合四联钢箱梁结构特点，以受力方面最不利的Z线桥钢箱梁为例进行受力验算分析。Z线支架纵断面图如下图所示。

1、WDJ碗口式脚手架相关参数

碗扣件采用外径φ=48mm，壁厚t=3.5mm，截面积A＝4.89cm2,材质为A3钢，惯性矩I＝12.19cm4则，回转半径λ=1.58cm, [ó]=205MPa。

2、支架地基资料

支架基础位于混凝土面上，地基承载力能达到200Kpa以上。 3、荷载计算 受力模型简化：

钢箱梁起吊落在支架上方时，通过双排36a工字钢将力传递给位于下方的八三墩，八三墩再将力传递给支架上方的工10工字钢上，工字钢再将力传递给支架上，考虑到八三墩将力非均匀的传递给工10工字钢，每段钢箱梁底板下方部分支架将会失效，计算中，每段钢梁下方支架受力按3排支架（1.8m宽）受力进行计算。受力模型如右图所示：

受力荷载计算：

（1）支点位置梁体自重NG1：435KN÷（10.25m*1.8m）=23.6KN/m2（梁段长3.2m）； （2）跨中位置梁体自重NG2：335KN÷（10.25m*1.8m）=18.2 KN/m2（梁段长4.4m）； （3）脚手架、工10工字钢、八三墩及36a工字钢自重标准值NG3：4.5KN/m2; （4）施工人员及施工设备自重标准值NG4：1KN/m2； （5）风荷载标准值NG5：

天津地区基本风压W0=0.5KN/m2（《全国基本风压表》）； us，风载体型系数，采用0.8； uz，风压高度变化系数，取1.0；

水平风荷载标准值Wk=0.7*uz*us*wo=0.28 KN/m2； 4、单根立杆受力计算

（1）在支点位置，最大分布荷载：

P支点=1.2*（NG1+ NG3）+1.4*（NG4+ NG5）= 35.5KN/m2； 碗口立杆分布为0.9m*0.9m，则单根立杆受力为： N支点= 35.5KN/m2*0.9m*0.9m=28.7KN＜[N]=30KN; （2）在跨中位置，最大分布荷载：

P跨中=1.2*（NG2+ NG3）+1.4*（NG4+ NG5）= 29KN/m2； 碗口立杆分布为0.9m*0.9m，则单根立杆受力为： N跨中= 29KN/m2*0.9m*0.9m=23.5KN＜[N]=30KN; 经上述（1）、（2）计算，立杆均满足受力要求。 5、支架立杆稳定型验算

碗扣式满堂支架是组装构件，一般单根碗扣在承载允许范围内就不会失稳，为此以轴心受压的单根立杆进行验算：

公式：N≤Φ*A*[ó]

支点位置支架立杆排距为0.9m，跨中位置支架立杆排距为0.9m，则： 支点位置长细比λ＝L/λ=90cm/1.58cm=57<[λ]=150，取λ＝57； 跨中位置长细比λ＝L/λ=90cm/1.58cm=57<[λ]=150，取λ＝57； 此类钢管为b 类，轴心受压杆件，查表:

支点及跨中位置：Φ＝0.829； [ó]=205MPa；则：

支点位置N/(Φ*A )=28.7KN/(0.829*4.89*10-4m2)=70.8Mpa＜[ó]=205MPa; 跨中位置N/(Φ*A )= 23.5KN/(0.829*4.89*10-4m2)=58Mpa＜[ó]=205MPa; 结论：支架立杆的稳定承载力满足稳定要求。 6、支架地基承载力验算 PN≤［P0］ Ab 式中：N上部结构传给基础顶面的设计值；

Ab基底面积，取0.25m×0.9m=0.225m； ［P0］设计承载力值。 通过上式：

支点位置，地基承载力P=126.7Kpa，式中N=28.7KN； 跨中位置，地基承载力P=104.4Kpa，式中N=23.5KN。

因支架基础位于混凝土或沥青混凝土桥面上，地基基础承载力均能达到200Kpa以上，满足要求。

2

6.3钢箱梁运输

钢箱梁在加工厂加工完毕验收合格后，采用陆路汽车运输形式沿高速公路运输至天津施工现场，根据钢梁分段最大重量大43.5t，选用额定载重60t，车长14m，宽3m的运输车进行运输。

6.4钢箱梁吊装 6.4.1吊装顺序

根据四联钢箱梁分段的特点，对四联钢箱梁分段进行了分类划分。Z、Y两条主线为一种类型，B、E两条匝道各为一种类型。针对以上类型分别制定如下吊装方案： 1、B匝道钢箱梁吊装施工

B线合拢分段共计29个（详见B线钢箱梁分段图），合拢分段最大重量为17.2T，吊起高度最大为11m。

基于上述数据，结合现场施工条件，拟采用130T汽车吊一台来进行合拢。 130T汽车吊主要工作参数为

自重 ：100T 配重：30T

最大起重负荷主臂伸出最远距离时对地面承载力要求≥18T/m2。

B线钢箱梁起始点为B10#墩，结束点为B13#墩。B线基准段位于B11#墩上方的+B1分段。 当运输车辆将B线分段载运到安装现场后，由汽车吊将分段卸车，存放到临时存放场地等待合拢。B线合拢用的脚手架全部搭设结束并联合检验合格，具备吊运条件后，130T汽车

吊，站位在B线西侧，将+B1分段吊运到位，然后依次进行其他各分段的吊装。

每个分段共计4个吊点，并且在出厂前已经焊接并经过着色探伤检验合格，吊具选用Φ24钢丝绳可以承载5T拉力，选用7/8”卸扣承载重量为6.5T。

吊装平面位置图如下图所示： （1）吊装顺序：

第一阶段：+B1→-B1→-B2→-B3→-B4→-B5→-B6→-B7→-B8； 第二阶段：+B2→+B3→+B4→+B5→+B6→+B7→+B8； 第三阶段：+B9→+B10→+B11→+B12→+B13→+B14； 第四阶段：+B15→+B16→+B17→+B18→+B19→+B20→+B21。

（2）吊装站位横断面图（单位：m）

18m工作半径下吊车站位图

根据130t吊车起重参数可知：吊车最大工作半径在18m，臂长在39.3m，吊车仰角为63度的情况下，最大起重量能达18t，并结合现场工作场地空间大小实际情况，能够满足吊装要求。

130t吊车起重参数表

2、Z线与Y线吊装钢箱梁吊装施工

Z线合拢分段共计33个（详见Z线钢箱梁分段图），合拢分段最大重量为43.5T，吊起高度最大为29m。

Y线合拢分段共计32个（详见Y线钢箱梁分段图），合拢分段最大重量为43.5T，吊起高度最大为27m。

300T履带吊主要工作参数为

自重 ：280T 配重铁：80T

最大起重负荷主臂伸出最远距离时对地面承载力要求≥24T/m2。

Z线钢箱梁起始点为Z30#墩，结束点为Z33#墩。Z线基准段位于Z32#墩上方的+Z1分段。 Y线钢箱梁起始点为Y30#墩，结束点为Y33#墩。Y线基准段位于Y32#墩上方的+Y1分段。 在Z线与Y线的施工中，履带吊要经过3次的转场，在4个作业场地进行吊装作业。履带吊吊装平面位置图如下图所示：

（1）吊装顺序

1）300T履带吊第一工作场地

履带吊进场路线在Z线与Y线中间道路进场，本次履带吊是汽车运输到现场来完成组装，组装场地要求应达到20m*80m。

履带吊站位在北横桥南侧与Z线、Y线夹角区域，先进行+Z1基准吊装分段定位。在进行剩余的Z线两批分段的吊装。

300T履带吊第一个工作场地吊装顺序：

第一批：+Z1→+Z2→+Z3→+Z4→+Z5→+Z6→+Z7→+Z8→+Z9→+Z10→-Z1→-Z2； 第二批：-Z3→-Z4→-Z5。 2）300T履带吊第二工作场地

履带吊第一次转场：将履带吊全部拆除后汽车运输到第二工作场地再行组装，在第二工作场地为了保证履带吊的组装，要求场地达到20m*80m要求。

履带吊第二工作场地在北横桥的北侧处于Z线与Y线夹角处，在此工作场地计划将剩余的Z线三批分段全部吊运结束。

300T履带吊第二个工作场地吊装顺序：

-Z6→-Z7→-Z8→-Z9→-Z10→-Z11→-Z12→-Z13→-Z14→-Z15→-Z16→-Z17→-Z18→-Z19→-Z20→-Z21→-Z22→-Z23。

3）300T履带吊第三工作场地

在Z线施工结束后履带吊进行第二次转场，将履带吊全部拆除后汽车运输到第三工作场地进行组装，组装完毕后，进行Y线钢梁分段的吊装。

履带吊站位在北横桥南侧与Z线、Y线夹角区域，先进行+Y1基准吊装分段定位。在进行剩余的Y线两批分段的吊装。

300T履带吊第三个工作场地吊装顺序：

+Y1→+Y2→+Y3→+Y4→+Y5→+Y6→+Y7→+Y8→+Y9→+Y10→-Y1→-Y2→-Y3→-Y4→-Y5→-Y6→-Y7→-Y8。

4）300T履带吊第四工作场地

经过第三次转场，在履带吊第四工作场地上对剩余的Y线分段进行吊装。

履带吊第四工作场地在北横桥的北侧，在Y线西侧位置，在此工作场地计划将剩余的Y线剩余分段全部吊装结束。

300T履带吊第三个工作场地吊装顺序：

-Y9→-Y10→-Y11→-Y12→-Y13→-Y14→-Y15→-Y16→-Y17→-Y18→-Y19→-Y20→-Y21→-Y22。

（2）吊装站位横断面图（单位：m）

30m工作半径下履带吊站位图 最大吊重下履带吊站位图

1）本工程吊车站位最大工作半径为30m，根据30m工作半径下梁重33.5t，按照300t履带吊起重参数可知：吊车最大工作半径在30m，臂长在60m，吊车仰角为60度的情况下，最大起重量能达35.8t，并结合现场工作场地空间大小实际情况，能够满足吊装要求。

2）本工程最大起重重量为43.5t，此时吊装段最大起重高度为26.3m，根据300t履带吊起重参数可知：吊车工作半径在26m，臂长在48m，吊车仰角为57度的情况下，最大起重量能达45.4t，起重高度为42.5m，并结合现场工作场地空间大小实际情况，能够满足吊装要求。

300t履带吊起重参数表

75% 工作半径（m） 6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 34 38 42 46 50 54 58 62 66 70 12 18 24 30 CC2000（配重120t）主臂 起重量（t）=负载+吊钩滑轮组 吊臂长度（m） 36 42 203 190 179 48 360°F=8m 54 60 66 72 78 84 90 300 300 284 282 280 277 235 252 250 249 248 217 221 220 219 217 202 194 193 192 191 188 144 143 143 142 141 179 170 151 132 140 140 137 123 109 90.0 78.5 102 83.8 72.3 61.3 50.2 114 113 112 111 110 110 109 109 96.0 78.5 67.0 56.4 45.0 94.6 93.7 92.7 91.9 91.0 90.3 89.8 89.2 88.8 73.2 62.6 52.0 41.0 80.7 79.6 78.6 77.8 76.9 76.2 75.6 75.0 74.5 68.8 58.2 48.5 37.9 69.1 68.1 67.2 66.3 65.6 64.9 64.4 63.9 63.4 54.7 45.0 34.8 61.0 59.9 59.0 58.1 57.3 56.7 56.1 55.6 55.1 51.1 41.9 32.6 53.4 52.4 51.5 50.7 50.1 49.5 49.0 48.5 47.6 38.8 30.4 48.1 47.1 46.2 45.4 44.7 44.1 43.5 43.0 42.7 36.1 28.6 43.8 42.7 41.7 40.9 40.2 39.6 39.0 38.5 38.1 34.0 26.1 39 38.0 37.1 36.4 35.8 35.2 34.7 34.3 31.7 25.3 32.1 31.2 30.4 29.8 29.2 28.6 28.2 27.8 22.9 27.7 26.7 25.9 25.2 24.6 24.0 23.5 23.2 19.8 23.3 22.4 21.6 21.0 20.4 19.9 19.5 17.6 19.6 18.8 18.1 17.4 16.8 16.3 15.8 16.5 15.7 14.9 14.3 13.8 13.3 14.6 13.6 12.8 12.2 11.6 11.1 12.0 11.1 10.4 9.6 8.9 7.6 6.5 9.8 8.2 6.9 5.8 9.2 7.7 6.3 5.1 3.E线吊装顺序

E线合拢分段共计27个（详见E线钢梁分段图），合拢分段最大重量为15.8T，吊起高度最大为31m。

基于上述数据，结合现场施工条件，拟采用130T汽车吊一台来进行合拢。 130T汽车吊主要工作参数：

自重 ：100T 配重铁：30T

最大起重负荷主臂伸出最远距离时对地面的承载力要求18T/ m2

E线钢箱梁起始点为E0#墩，结束点为E3#墩。E线基准段位于E1#墩上方的+E1分段。 吊装平面位置图如下图所示： （1）吊装顺序如下：

第一阶段：+E1→-B1→-E2→-E3→-E4→-E5→-E6→-E7→-E8； 第二阶段：+E2→+E3→+E4→+E5→+E6→+E7→+E8→+E9→+E10→+E11； 第三阶段：+E12→+E13→+E14→+E15→+E16→+E17→+E18→+E19。

（2）E线最大吊装高度为31m，最大起重量为15.8t，按照B匝道吊装参数，能够满足现场吊装要求。

6.4.2钢箱梁分段吊装方法及精确定位调整

吊装前在分段上系设好2根防风麻绳，以控制分段在空中时的状态。当分段挂钩与钢梁顶板四个吊点挂好结束后，安全员对其进行检查验收，合格后，再由吊装指挥员指挥吊车司机将分段缓慢起升。在达到预定起升高度时（超过临时支架顶表面1m以上），吊装指挥指挥吊车缓慢转动吊臂到预定安装位置上方后，吊车缓慢落钩将分段吊运至临时支架顶面5cm左

右停下，然后人工参照事先放出钢梁底板边线、中心线将钢梁初步定位后吊车再继续落钩至安装位置。

1、吊点

钢梁顶板安装4个吊耳做吊点进行钢梁吊装，选用的吊耳全部由正规厂家购买并由其出具合格证书，在分段出厂之前分段吊装吊耳已经焊接并经过探伤检验合格。

Z、Y线钢梁吊点布置图 B、G匝道钢梁吊点布置图 吊点设置原则：

1）保证吊耳焊接位置为主结构面，如果吊耳位置无结构面采用临时加强的形式来保证吊耳强度。

2）四个合拢吊耳应该均匀的分布在分段四周，应该保证分段的重心在四个吊耳形成的正方形中心点附近。

3）钢箱梁分段在挑檐处不允许设置吊耳。 2、采用吊索具规格

4根钢丝绳之间的夹角要小于60°，保证钢丝绳能够有最大的承载能力。 Z、Y线钢梁吊装选用吊索具 B、E匝道钢梁吊装选用吊索具 1、9m长Φ36.5mm钢丝绳4根，安全拉1、6m长Φ24mm钢丝绳4根，安全拉力力为11.7T； 为5T； 2、1-1/4”卸扣4个，安全拉力为12T。 2、7/8”卸扣4个，安全拉力为6.5T。

3、精确定位调整

钢箱梁吊装至既定位置后，若位置与设计位置存在误差，需对钢梁吊装位置进行细部精确调整，调整按照先平面位置再高程的顺序进行。具体方法如下：

（1）平面位置的精确调整方法 a、前后位置的调整（顺桥向）：

后点位置的调整：在安装完毕的钢梁与待进行调整位置的钢梁的箱室内两侧腹板上各焊接两个受力点，然后在两个受力点间安装10t的平三套，通过调节平三套上的紧固螺扣来完成钢梁后点位置的调节。

前点位置的调整：在待调整位置钢梁的箱室内表面底板和前方双排36a工字钢上各焊接两个受力点，受力点间同样安装10t的平三套来完成前点位置的调整。

b、左右位置的调整（横桥向）：

在承载钢梁分段的工36a工字钢上焊接一个千斤顶反力点，然后安装20t千斤顶，通过千斤顶的顶推力来完成钢梁左右位置的调整。

平三套 左右调整千斤顶支点

c、水平调整力验算分析如下：

钢箱梁底板与工36a工字钢接触，经过对材料之间的摩擦系数表查证得知：钢板与钢板

千斤顶支点

之间的起动摩擦系数为0.15-0.2，考虑施工中各方面不确定因素的影响，摩擦系数取0.2。本项目中，现场吊装钢梁最大分段重量为43.5T，故最大起动摩擦力为8.7T，则每侧通过2个10T平三套或2个20T的千斤顶能够满足要求。

如施工中因为其他因素影响水平方向的调整，则采取在工36a工字钢上方加垫四氟滑板，减少摩擦力，便于钢梁水平方向上的调整。

（2）垂直方向的调整

在钢梁分段经过水平方向上的调整以后，进行垂直方向的调整，调整通过4台20t千斤顶来调节，千斤顶要放置在支架体系八三墩上方，千斤顶不能直接接触梁板，要在液压杆上放置1块20x20x2cm钢板块，调整时要进行精密测量，达到要求后加入钢垫片及钢楔，要求在每个腹板处均设置垫片。

钢梁位置调整完毕后，要在梁体两侧及两端的平台上焊接限位板，用以固定梁体。

6.4.3钢梁吊装的测量方法

钢梁安装过程中，项目测量人员进行全过程检测。

钢梁吊装前，测量人员提前在临时支架顶部放出钢梁边线及中心线，便于钢梁吊装定位；同时复核临时支架顶部高程（即钢梁底板高程）是否准确，如误差超过规范要求，及时进行调整，以免耽误钢梁吊装。

钢梁每拼装完毕一节后，测量人员对安装完毕的钢梁顶板进行十字测量放线，同时进行高程测量，复核钢梁平面方向和垂直方向是否安装正确，如误差超过规范要求，及时进行调整。

6.5钢箱梁连接

当一跨钢箱梁拼装完毕后，测量人员对其整体线性测量复核无误后，对其进行连接。本工程钢箱梁连接主要有以下两种形式：

1、焊接连接；

2、顶板U肋采用高强螺栓连接。

6.5.1焊接连接 6.5.1.1焊接顺序

中腹板焊接 边腹板焊接 顶板焊接 底板焊接 底板U肋、球扁钢焊接 焊接时，采用2人进行对称焊接，减少钢板焊接变形量。焊接顺序及焊接方向如下图所示：

6.5.1.2各部位焊接方法

焊接部位 焊接方法 焊缝要求 U型板嵌补段 CO2气体保护焊 陶瓷衬垫，1道CO2气体保护焊打底，3道CO2气体保护焊分层填充、盖面 陶瓷衬垫，1道CO2气体保护焊打底，3道CO2气体保护焊分层填充、盖面 陶瓷衬垫CO2气体保护焊3道 熔透不少于85% 顶板对接焊缝 横向I级，背面清根 底板对接焊缝 横向I级，背面清根 腹板 I级焊缝

定位焊 手工电弧焊或CO2气体保护自动焊 6.5.1.3焊前焊缝处理

定位结束的分段由铆工对连接焊缝坡口进行处理，要求达到相应的坡口形式（坡口形式见焊接工艺），再由打磨工进行打磨处理，打磨标准为焊缝表面无油迹、锈斑等杂质，表面呈现金属光泽。

6.5.1.4焊接工艺

钢梁连接焊接工艺采用WPS焊接工艺来进行。具体如下： 1、一般要求

（1）不得采用坡口边缘、内部存有超标夹层缺陷的母材进行施焊。

（2）焊接坡口可采用机械加工或热切割（热切割坡口，应对坡口进行打磨直至露出金属光泽），坡口表面应保持平整,不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。

（3）坡口表面及两侧(以离坡口边缘的距离计焊条电弧焊各10mm,埋弧焊、气体保护焊各20mm)应将水、油污、铁锈、积渣和其它有害杂质清除干净。

（4）坡口露天放置产生铁锈时，在焊接操作开始前应进行打磨，直至露出金属光泽。 （5）多层焊时，每一焊接完毕后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时应及时清理，方可施焊。

（6）坡口焊时，底层焊道宜采用小直径材料进行填充，底层根部焊道的尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm。

（7）施焊过程中应采取相应的措施来控制焊接变形。 2、焊接环境

（1）焊接环境出现下列任一情况时，须设防风棚或其它有效防止措施，否则禁止施焊。

A、风速：气体保护焊时大于2m/s，其他焊接方法时大于8m/s。 B、相对湿度大于90%。 C、雨雪环境。

D、焊件温度低于-20℃。

（2）当焊件温度为0~-20℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。 3、引弧板、引出板、垫板

（1）严禁在焊缝以外的母材上打火、引弧。当需承受动荷载且需经疲劳验算时，焊缝以外的

母材除不允许打火、引弧外还不得装焊夹具。

（2）焊缝两端必须配置引弧板、引出板，其材质与被焊母材相同，坡口形式也应相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。

（3）手工电弧焊和气体保护焊焊缝引出长度应≥25mm。其引弧板和引出板的宽度应≥50mm，长度应为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度不小于6mm。

（4）其它焊接方法焊缝引出长度应≥80mm。其引弧板和引出板的宽度应≥80mm，长度应为板厚的2倍且不小于100mm，厚度不小于10mm。

（5）焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落。 4、定位焊

（1）定位焊必须由持相应合格证的焊工进行施焊。

（2）定位焊焊接材料应与正式施焊的材料相当，其质量应与最终焊缝相同要求。

（3）钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊的厚度不宜超过焊缝设计厚度的2/3，长度宜大于40mm，焊缝间距应为500~600mm，并填满弧坑。 （4）定位焊焊缝的预热温度应略高于正式施焊的预热温度。 （5）定位焊上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。 5、焊接工艺规范

按附表1中所示选择WPS。 6、焊接变形的控制

（1）对于对称截面的构件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接。

（2）对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。

（3）对于长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。 （4）宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中。

（5）对于拼接板焊缝宜采用预置反变形，对于一般构件可用定位焊固定，加强其钢性拘束。 （6）产品组装前要将分部件矫正变形后再进行总装焊接。 7、焊工技能评定

凡参加本项目施焊的焊工均需通过JGJ 81-2002标准要求的资格评定。在条件许可的情况下，也可用同类型焊工资格评定项目来替代。 8、焊接工艺评定

焊接工艺评定按JGJ 81-2002执行，报告中所列要素均应适用于产品焊缝（见焊接工艺评定报告）。 9、焊缝返修

（1）按产品探伤报告确定缺陷位置，确认后采用碳弧气刨、砂轮打磨或机械加工等方式去除缺陷（若采用碳弧气刨，需打磨掉残渣及渗碳层直至露出金属光泽）。

（2）待补焊位置应打磨成四侧边倾斜的坡口形式，并修整边缘呈圆滑过渡，不得存在硬边。 （3）对已打磨光滑的补焊位置进行磁粉等有效方法进行检查，以确保缺陷已清理干净。 （4）补焊进应尽可能在坡口内进行引弧，熄弧时应填满弧坑；待补焊缝不宜过短，应在确认的缺陷尺寸基础上两侧各延长30mm以上。

（5）对于两次补焊后仍不合格的部位，需另外确定返修方案。

（6）按原工艺选择焊接材料、预热温度、焊接工艺参数及层间温度等指标。

（7）返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。10、碳弧气刨要求

（1）碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作。

（2）如发现夹碳，应在夹碳边缘5~10mm处重新起刨，所刨深度应比夹碳处深2~3mm。 （3）碳弧气刨后均应用砂轮打磨刨槽表面，去除淬硬层后方可施焊。

附表1

WPS 目 录 节点形式 WPS编号 PQR编号 焊接方法 焊接 位置 焊接 材料 母材 DWF-2010-3-WPS-01 背面清根2009-GG-08-0017 SAW F（平位） JW-3/LT350 Q345qD DWF-2010-3-WPS-02 GJG-004 FCAW F（平位） TWE-711 Q345qD 陶瓷衬垫DWF-2010-3-WPS-03 2009-GG-08-0015 FCAW V（立位） TWE-711 Q345qD

DWF-2010-3-WPS-04 DWF-2010-3-WPS-05 DWF-2010-3-W 附表1（续）

PS-06 GJG-001 FCAW F（平位） TWE-711 Q345qD GJG-002 FCAW V（立位） TWE-711 Q345qD GJG-003 FCAW O（仰位） TWE-711 Q345qD WPS 目 录 节点形式 WPS编号 DWF-2010-3-WPS-07 DWF-2010-3-WPS-08 DWF-2010-3-WPS-09 DWF-2010-3-WPS-10 DWF-2010-3-WPS-11 DWF-2010-3-WPS-PQR编号 GJG-005 GJG-006 GJG-007 GJG-009 GJG-010 GJG-011 焊接 方法 焊接 位置 焊接 材料 母材 Q345qD Q345qD Q345qD Q345qD Q345qD Q345qD FCAW V（立位） TWE-711 FCAW H（横位） TWE-711 FCAW O（仰位） TWE-711 FCAW V（立位） TWE-711 FCAW H（横位） TWE-711 FCAW O（仰位） TWE-711 钢衬垫12 DWF-2010-3-WPS-13 GJG-008 FCAW H（横位） TWE-711 Q345qD 6.5.1.5焊缝检测

焊接结束的焊缝经过打磨工按照无损探伤检验要求进行打磨，在焊接结束24小时后进行。先是由我方人员对焊缝做100%UT检验，探伤合格后向第三方验证机构提出探伤检验报告。第三方检验合格后由第三方出具检验报告。经由检验员提出检验报告后由监理进行焊缝外观检验，检验时同时提供自检报告及第三方出具的无损探伤检验报告。

6.5.2 顶板U肋栓接

焊缝焊接结束后进行顶板U肋栓接施工。由于分段栓接的U肋上已经提前经过机械加工出螺栓孔，但是由于分段合拢时可能出现的尺寸偏差，故我方拟采用在现场对U肋栓接连接板配转螺栓孔的方式来解决。

安装高强度螺栓前，应仔细检查节点板及杆件的磨擦面，板面平整，对翘曲的拼接板经平整后方可使用。磨擦面应保持清洁干净，并除去飞边、毛刺，板面有油的地方用丙酮擦净。

高强度螺栓的施拧分为初拧、复拧、终拧三个步骤，高强度螺栓装入后，先用普通扳手初拧，然后用电动扳手复拧，扭矩值控制在终拧扭矩的40%～60%，使杆件和拼装板处达到密贴。以防漏拧、欠拧，最后用扭转检查扳手对螺栓进行终拧。

一个接头上的高强度螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。初拧、复拧、终拧都应从螺栓群中部开始向四周扩展逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。

6.6钢梁涂装

按照设计要求，钢箱梁外表面涂装进行四道，底漆和中间涂层分别进行一道，面漆进行两道。具体如下表：

序号 1 2 3 4 涂层 底涂层 中间涂层 面涂层 涂料品种 环氧富锌底漆 环氧（厚浆）漆 丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆 总干膜厚度 道术/最低干膜厚 1/60 1/100 2/80 240 备注 厂内进行 厂内进行 厂内一道 现场一道 钢箱梁内表面涂装进行两道，底漆和面漆各进行一道。具体如下表：

序号 1 2 3 涂层 底涂层 面涂层 涂料品种 环氧富锌底漆 环氧（厚浆）漆 总干膜厚度 道术/最低干膜厚 1/50 200 250 备注 厂内进行 厂内进行 钢梁在进场吊装前，在加工厂内部已对钢梁内表面全部涂装完毕，钢梁外表面进行3道

涂装，钢梁现场涂装时，只对钢梁内外表面进行补漆处理和外表面的最后一道面漆进行涂装，先进行内外表面补漆处理，再进行外表面最后一道面漆喷涂。

对于局部损伤的涂层，应进行表面清理后按原设计补涂各层涂料，补漆时，先由打磨工对需要涂装的钢板表面进行打磨处理，打磨标准为Sa2.5级，再由油漆工按照设计要求进行手工滚涂补漆工作。

当钢梁补漆处理完毕后，采用高压无气喷涂设备对钢梁进行最后一道面漆喷涂； 喷涂时，喷枪嘴距钢板表面距离应保持 300~500mm。距离过小，湿膜过厚，易产生流挂；距离过大，漆雾还未达到钢板表面已固化，影响油漆附着力。喷涂施工应在空气湿度小于 8 0 ％和钢板表面温度高于空气露点3℃以上进行， 且环境温度不能低于5℃ ，否则会影响漆膜固化。

钢梁外表面最后一道面漆喷涂前，应采用淡水、清洗剂等对待涂表面进行必要的清洁处理，除掉表面灰尘和油污等污染物。

涂装要求：

涂料涂层表面应平整均匀，不应有漏涂、剥落、起泡、裂纹，气孔等缺陷，涂装颜色应与比色卡相一致。油漆涂层表面应力力求光滑、平整，不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观、色彩均匀，涂层厚度应满足设计要求。

6.7施工现场临时工艺孔开设及回装

由于每联钢箱梁长度都在100m以上，为了保证通风、照明灯、焊接打磨设备等线带穿越及人员通行方便，在与设计院及监理工程师沟通后决定在钢箱梁顶板上开设临时工艺孔，工艺孔规格为500mmX350mm的人孔形式。工艺孔处U肋也同时断开。

开设工艺孔由技术部门出具临时工艺孔开设图，工艺孔开设部位设置原则为：在墩柱两侧3m至10m位置开设，工艺孔与合拢口之间距离应该在300mm以上。不同独立的腔体工艺孔相互之间应互相错开300mm以上。每跨钢箱梁分段最少设置两组，钢箱梁的每一个封闭的腔体都应开设。每一跨上的工艺孔开设位置不能在此一跨距的中间部位，应该在接近桥墩处的分段开设。工艺孔的开设在满足上述要求的同时要保证现场的使用方便。

当钢箱梁内部所有工作结束后，回装工艺孔，工艺孔回装时应保证探伤要求。对每一个独立封闭空间的最后一个工艺孔的回装将采用：提前在U肋处开出坡口，在钢箱梁上U肋的外板面焊接5mm平铁，再将断开的U肋安装到位，采用反面贴铁衬垫的方式来进行单面焊双

面成型。顶板的回装也是采用反面贴铁衬垫的方式来单面焊双面成型。

第七章 成品保护工作的实施

对已经完成的路面及其它设施必要时采取一定措施的保护，避免成品产品被破坏。拟采用下列方式来实现：

1、对汽车吊上桥面进行合拢作业时，汽车吊刚性支腿处的桥面保护：采用预先在桥面均匀的铺设黄沙层，厚度要求在30mm以上。再在黄沙层上铺设20mm厚钢板，规格不小于2mX2m。

2、对空压机等设备吊运到桥面处的保护，采用在设备下发铺设6mm以上钢板，在铺设钢板的外围焊接上100mm高度的挡油平铁，以防止加油时漏油对桥面的污损。

3、为了避免车辆及吊车在桥面通行过程中，由于驾驶原因引起的对桥面碰撞，将对驾驶人员进行前期教育，杜绝碰撞事故发生，如发生碰撞事故将对责任者考核并由其承担修复所需要的费用。

4、在合拢的箱型梁分段组装过程中，要求所有管理人员在平时作好巡检工作。检查中如果发现在没有对顶底板做保护的情况下直接在板面做气割或焊接电流调整时的试焊工作，将对责任者给与考核处理。这样做的目的是能保证产品的表面变形量控制在最小。

5、在前期设计时已经考虑到合拢时所用的定位码板及定位工具所焊接的临时工装，应尽可量的在箱型梁内部来进行。防止临时焊接件割除后清根产生的表面凹凸，在吊装合拢施工工艺上有详细的说明来指导施工。

6、临时支架上跨既有桥梁验算及防护措施

本工程Z30-Z33、Y30-Y33、B10-B13、E0-E3四联钢箱梁中， 其中Z线、Y线、B匝道钢箱梁Z31-Z32、Y31-Y32、B11-B12跨均上跨既有北横桥（双幅），钢箱梁安装施工中，需在结构主体上搭设临时支架，施工中为防止结构主体受压对结构主体产生破坏，需对结构主体进行防护。但B匝道B11-B12段上跨既有北横桥桥头引桥部分，施工中不会对桥梁主体产生破坏，施工中无需对桥梁主体进行防护。

（1）临时支架上跨既有桥梁验算

Z线Z31-Z32、Y线Y31-Y32跨均上跨北横桥（双幅），钢箱梁安装施工中，需在桥梁主体结构上搭设临时支架，临时支架搭设与北横桥位置关系见下图所示：

根据钢梁、架体、八三墩、工字钢等自重，可计算出北横桥每平米受外力作用1.3t，经本单位与设计单位沟通联系，按照以上数据进行受力分析，得出北横桥如下受力曲线：

计算简图 脚手架等均布载1.3吨/平米

最小应力-0.9MPa

跨中最大抗力及对应内力

支点最小抗力及对应内力

结合上述受力曲线分析可知：北横桥上搭设支架安装钢梁不会对北横桥产生破坏，安全可靠。

（2）Z31-Z32、Y31-Y32段上跨既有结构物主体防护措施如下：

Z31-Z32、Y31-Y32段临时支架在既有北横桥桥面上搭设时，支架底座下铺宽25cm*长400cm*厚5cm木板做垫木，增大支架与桥梁的受力面积，减少应力集中。为了防止桥梁翼缘板受压倾覆，在北横桥翼缘板下搭设双排与桥面立杆位置相交错的支架，支架步距为60*60cm，支架上托顺北横桥方向铺设10*15cm方木，并将顶托打紧，使方木和梁体接触密实，将北横桥托起。

第八章 质量保证措施

8.1组织保证措施

⑴、根据本工程特点及质量要求，项目部、施工队均配备相应的工程质量管理部门，配专职质检工程师，强化项目的质量管理。

⑵、项目部成立以项目经理为组长，总工程师和安全质量科科长为副组长的全面质量管理领导小组，组员为各业务口负责人及各施工队队长。

⑶、各队成立质量管理领导小组，队长为组长，技术负责人为副组长，下辖各口负责人、

各工班长。设质量安全室，有专职质检工程师一名，工班内设专职质检员。

8.2制度保证措施

⑴、深入学习领会业主招标文件及办法，认真贯彻执行业主的指令，高标准地建设好该工程。

⑵、坚持“三服从、五不施工、一个坚持”的制度。即进度、工作量、计量支付服从工程质量；施工准备工作不充分不施工、设计图纸没有自审和会审不施工、没有进行技术交底不施工、必须的试验未达到标准不施工、施工方案和质保措施未确定不施工；坚持质量一票否决权。

⑶、在本项目施工中，全面贯彻实施ISO9000族质量体系标准，严格按国际标准办事。 ⑷、分项分工序实施专项质量管理，上至项目经理，下至操作者，均制定岗位责任制，签订质量保证书，做到指导工程施工者负责质量，检查质量者评定质量。把质量管理的每项工作、每个环节，具体落实到每个部门、每个人身上。

⑸、严格执行隐蔽工程的检查签证制度，隐蔽工程未经检查签证一律不能施工。实行工序间的转序检查制度，每一道工序完成后，经自检、专检达标后经监理工程师检查签证后方可进行下一道工序施工，把好工序质量关。

8.3思想建设保证措施

⑴、强化质量意识。质量是企业的生命，是关系到企业生存和发展的头等大事。因此，对参建人员进行广泛的质量意识教育,使职工树立“干好一方工程、留下一方信誉、占领一方市场”的强烈的主人翁责任感和使命感，为企业的长远利益着想，既要做贡献，又要做奉献。

⑵、加强质量教育。开工前对所有参加施工人员进行两次（每次不少于6小时）质量意识教育培训，使之明确施工方法和技术操作规程，理解设计文件、熟悉验收标准。对特殊工种的操作人员进行专业培训，持证上岗。施工过程中经常进行技术交底和质量标准交底，使质量意识贯穿于施工全过程。

8.4技术保证措施

⑴、采用先进技术，投入精良设备，高标准建设好该工程。测量采用控制测量技术，保证测量精度。

⑵、在混凝土结构施工中，模板采用钢模板，桥梁墩、台采用大块钢模板。模板、支架

均经过设计加工，牢固安全。

⑶、严格把好材料关。本工程所需的原材料、设备一律从正规厂家购进，只采用通过国家认证合格的产品或业主推荐使用的合格产品。

地产材料的品质符合国家现行标准。材料进场后经二级及以上资质等级的试验单位进行复检试验合格后使用，不合格材料坚决不用。

（4）、支架和临时支施工阶段：主要从地基处理、支架搭设和临时支座安放三个方面进行，在支架搭设前必须进行验算，确保满足承载力要求，临时支座安放完毕后，重新测量放线，精确量测标高，在支架上划出每节钢梁的纵、横向位置边线。拼装阶段，采用测量仪器对轴线、标高进行精确测量，检查调整，合格后方可进行焊接连接。

第九章 安全保证措施

9.1安全生产管理措施

1)安全教育及培训

安全教育和培训是施工企业安全生产管理的一个重要组成部分，它包括对新进场的工人实行上岗前的三级安全教育、变换工种时进行的安全教育、特种作业人员上岗培训、继续教育等，通过教育培训，使所有参建人员掌握“不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害”的安全防范能力。

(1) 安全教育培训的形式

我单位拟采取专家集中授课、播放幻灯片、张挂宣传图片三种形式进行安全教育培训， (2) 安全教育培训的内容

安全教育培训的内容包括《建筑施工安全检查标准》、《专业工种安全要求》。建筑施工安全小常识、用电安全知识、应急救援、特种作业人员的上岗培训等。

2)安全技术交底

根据施工组织设计中规定的工艺流程和施工方法，编写针对性、可操作性的分部(分项)安全技术交底，形成书面材料，由交底人与被交底人双方履行签字手续。

3)安全标志及标牌

按天津市及招标文件的要求，在施工现场易发伤亡事故(或危险)处设置明显的、符合国

家标准要求的安全警示标志牌或示警红灯。场内设立足够的安全宣传画、标语、指示牌、火警、匪警和急救电话提示牌等。

4)班前安全活动

施工班组每天由班组长主持开展班前安全活动并作详细记录，活动内容是：学习作业安全交底的内容、措施；了解将进行作业的环节和危险度；熟悉操作规程；检查劳保用品是否完好并正确使用。

5)安全检查

安全及文明施工管理部负责施工现场安全巡查并做日检记录，对检查出的隐患定人、定时间、定措施落实整改。企业安全环境部门定期或不定期到现场进行安全检查，指导督促项目安全管理工作并提供相关支持保障。对施工现场的安全文明检查按《天津西站交通枢纽工程安全文明施工管理标准》进行实施。安全检查如下图所示。

6)安全知识考试

定期组织对现场施工管理人员、企业负责人等的安全知识考查，考试合格者方可上岗。促进现场安全生产。

9.2各项安全保证措施

1）夏季施工防暑降温保证措施

为了保证工人在夏季施工时不发生中暑或触电事故，提前做好安全防护的准备工作。 在施工现场配备足够数量的饮用水，此饮用水应该满足防暑要求。在天气特别炎热时施工，采取夜间作业的方式来躲避高温。在施工现场配备冰块，采用在通风风机的吸口处和作业面分别放置的方式来降低钢箱梁内部的温度。每个工人身上必须配备防暑药品，在出现不适状况时应及时就医。在钢箱梁内部施工时不允许单人进入，以防意外发生时没有急救人员。

现场安全员与管理人员会对上述工作的落实情况做检查和监督。 2）施工用电保证措施

我单位将严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005的要求，采用三级配电、TN-S接零保护和二极漏电保护系统，并安排专业电工24小时维护检修，确保安全用电无事故。

3）起重吊装保证措施

1、吊车作业时，设专人指挥，且吊车司机持证上岗。 2、吊车工应严格遵守“十不吊”的规定： (1) 钢丝绳不合格不吊； (2) 捆缚不牢不吊； (3) 信号不明不吊； (4) 钢丝绳挂不均匀不吊； (5) 超过负荷棱角没垫不吊； (6) 工作物埋在地里不吊； (7) 安全装置失灵不吊；

(8) 工件上站人或工件上放的浮动物件不吊； (9) 易燃、易爆物品设安全装置不吊； (10) 行车吊挂重物直接进行加工的不吊。

3、工作前严格检查验收吊索具，在吊装不同重量的构件时应使用不同型号的钢丝绳，禁止小绳吊大物，同时建立钢丝绳定期检查制度和每次吊装前的目测巡视检验制度，在定期检查时注意对所检查的钢丝绳应做好标记，如第一次检查时对合格的钢丝绳用蓝色做标记，对第二次检查合格的钢丝绳做绿色标记等，对不合格的钢丝绳如：散股、断股、露芯、出现毛刺超过安全范围等的钢丝绳用红色做标记并强制报废。

4、钢丝绳(大钩以下主绳)的正常使用时间一般不得超过45天，超期及时更换。 5、工作时升钩或吊杆要稳,避免紧急刹车，起重吊物在高空时，严禁调整刹车。 上述规定吊车司机、起重工、起重指挥人员应该严格遵守。确保吊装作业安全，并不允许任何人员酒后进入施工作业现场。一经发现将对责任人员处以重罚。

4）脚手架施工保证措施

1、架子工作业时，必须戴安全帽、系安全带、穿软底鞋。脚手材料应堆放平稳，工具应放入工具袋内，上下传递物件时不得抛掷。

2、不得使用腐朽和严重开裂的竹、木脚手板，或虫蛀、枯脆、劈裂的材料。 3、严禁在雨雪天及大雾天进行搭设及拆除。

4、复工工程应对脚手架进行仔细检查，发现立杆沉陷、悬空、节点松动、架子歪斜等情况，应及时处理。

附件1：B线、Z线、Y线、E线钢箱梁分段图。