铁路轨道施工作业标准

《客运专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号 《客运专线铁路轨道工程施工技术指南》（TZ211—2005) 《客货共线铁路轨道工程施工技术指南》（TZ201—2008） 《铁路轨道工程施工质量验收标准》(TB104113-2003） 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 2.4。2 轨道工程工艺流程

轨道工程工艺流程见图4.2—1所示。

长钢轨铺设 铺设底层道碴 施工准备 路基面清理 是 线下工程验收合格 测量放线 否

钢轨预打磨 轨道整理 工地钢轨焊接 铺碴整道 线路锁定

大型养路机械作业 图4。2—1 轨道施工总体工艺流程图

2。4。3 底碴摊铺标准

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2.4。3.1 适用范围

适用于新建一般铁路及铁路客运专线轨道工程。 2.4。3。2 作业准备

2。4。3.2。1 上碴前由铺轨单位与路基施工单位共同对路基按设计要求进行检查验收，符合要求后,方可进行铺碴作业。

2.4.3.2.2 对路基中线、水平进行复测。

2。4。3。2.3 配置摊铺、碾压机械，各种检测设备，对机械进行安装调试，对检测设备进行检定。

2.4。3.3 技术要求

2.4.3。3.1 严格按照设计文件和不同等级线路的施工规范及验标进行施工。

2.4。3。3。2 底层道碴铺设厚度宜为150mm,单线宽度一般为4.5m，双线摊铺宽度宜为9~10m。 2。4。3。3.3 在施工前，现场施工人员，认真学习技术交底及施工作业指导书，根据技术要求进行组织施工，根据工期要求安排人员劳力的调配。 2.4。3。4 施工程序与工艺流程 2。4.3。4.1 施工程序

轨道工程开始施工前，线下路基、桥涵等主体工程及线路复测已经完成,形成了包括平纵断面及建筑物变更设计的重要内容资料,是铺轨工程重要的、可靠的指导文件，在建设单位主持下,向有关线下单位办理接收后，方可按照全线指导性施工组织设计、铺轨总工期等结合施工单位自身的铺轨能力，编制实施性施工组织设计指导施工。 2。4.3.4.2 工艺流程

底层道碴铺设施工工艺流程如图4.3-1所示.

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施工准备 道碴生产 不合格 道碴合格 合格 道碴贮存 路基面交接检查 测量放线 打道床边桩、拉导线钢弦 道碴运输 摊铺道碴 压路机压实 不合格 底碴铺设合格 合格 结束

图4。3—1 底碴铺设施工工艺流程图

2。4.3.5 施工要求

铺轨前需进行底层道碴预铺，路基面经检验合格后，采用汽车运送到路基上,进行摊铺、平整、压实，达到设计及规范标准.

2.4.3。5。1 铺轨前的底层道碴摊铺应严格按照《客专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准》进行。

2。4.3.5.2 铺碴前应取得线下施工单位线路测量资料、中桩、基桩和水准点,并进行铺碴前路基面（含桥梁、隧道）检查，复测线路中桩、基桩及路基面（含桥梁、隧道）高程,形成交接记录.

2。4.3.5。3 道碴进场时实验员对其品种、外观等进行验收，其质量应符合现行铁路碎石道碴相关技术条件的规定。道碴生产应有生产检验证书和产品合格证。

2。4。3。5.4 道碴进场时的粒径级配、颗粒形状及清洁度应符合现行铁路碎石道碴相关技术条件的规定.

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2。4.3。5.5 底层道碴可采用摊铺机或平地机摊铺平整，采用压强不小于160kPa的机械碾压，道床密度不低于1。6g/cm3,正线道岔下道床密度不低于1。7g/cm3，预留起道量不小于50mm，道岔前后各30m范围应做好顺坡并碾压。 2。4.3.6 劳动组织

2。4.3.6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

2.4。3.6.2 施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

每个作业队人员配备表

负责人 技术主管 专兼职安全员 工班长 指挥运料人员 技术、质检、试验人员 线路工、普工 1人 1人 1人 3~5人 2人 4～6人 5～10人 说明：表中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。

2。4。3.7 材料要求

原材料均符合国标及铁道部标准. 2。4.3。8 设备机具配置

名称 装载机 压路机 平地机 自卸汽车 洒水车 单位 台 台 台 辆 辆 数量 2 3 1 5 1 名称 3m直靠尺 直尺 密度仪 全站仪 水准仪 单位 把 把 台 台 台 数量 5 5 1 1 2 2.4.3。9 质量控制

2.4.3.9。1 设计时速为200km/h2。4。3.9.2 道碴进场时的粒径级配、颗粒形状及清洁度应符合铁路碎石道碴技术条件的规定。

2.4.3。9。3 底碴摊铺压实后道床密度不低于1。6g/cm3，正线道岔下道床密度不低于1。7g/cm3。

2。4。3。9。4 底碴铺设后，碴面应整平,其平整度为10mm/3m,碴面中间不应凸起。

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2。4。3。10 施工安全及环境保护

2。4。3。10。1 安全员应现场跟班作业，做好各项安全工作的检查。

2.4.3.10。2 各种机械车辆前进、倒退、转向等均应与相邻设备保持一定安全距离，严禁发生碰撞。

2.4.3。10.3 在路基上运行的运碴汽车,其轮胎对路基基床表面的接地比压不得大于0。45MPa. 2.4.3.10。4 在路基上运行的运碴汽车，不得急刹车、急起步及急转向。

2.4。3.10。5 自卸汽车运送的道路（含路基面）应洒水，防止粉尘对周边环境的污染. 2。4。3。10.6 各类机械所用的棉纱、润滑包装油、机油筒等应集中堆放，统一处理,不得随意丢弃.

2。4.4 CPG500型铺轨机组铺设长钢轨施工标准 2.4.4.1 适用范围

适用于铁路客运专线轨道工程. 2.4.4.2 作业准备

2。4。4。2.1 预铺15cm～25cm底层道碴,设置铺轨线路中心线。 2。4。4.2.2 铺轨基地吊装长钢轨、钢筋混凝土枕以及扣配件。

2.4。4。2。3 履带式钢轨拖拉机提前进入铺轨现场;铺轨机组由机车推送到线路待铺处,在距已铺轨的轨端约0.5m处停车，连接好机组的液压管路，启动发动机，液压系统建压。 2。4。4。2.4 支起作业车前端液压支腿,自力放下作业车前端的履带式牵引装置，收起作业车前端液压支腿，使作业车前端支撑于履带式牵引装置上。

2。4.4.2.5 将作业车前端转向架固定于作业车车体上，松开机组转动过程中固定好的车载龙门吊、分轨收轨装置、布枕匀枕装置等作业机构，使铺轨机组达到铺轨作业状态。 2.4.4.2。6 对各机件进行认真的检查，以确认各机件工作状态良好,并作好检查记录. 2。4.4。2。7 枕轨运输车组由机车推送进入铺轨现场，将枕轨运输车组与铺轨机组动力车连挂并摘开机车,安装铺轨机组与枕轨运输车组之间的轨桥。 2。4.4。3 技术要求

2。4.4.3.1 严格按照设计文件和不同等级线路的施工规范及验标进行施工.

2.4.4。3.2 在施工前，现场施工人员，认真学习技术交底及施工作业指导书，根据技术要求进行组织施工，根据工期要求安排人员劳力的调配.

2。4。4。3。3 机械操作严格按照操作规程操作，严禁违规操作. 2.4。4.4 施工程序与工艺流程 2.4.4。4。1 施工程序

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线下工程竣工验收合格后，底层道碴铺设完成后进行线路铺轨施工。铺轨机组作业时机组应按如下顺序编组:作业方向←钢轨拖拉机+主机（作业车+辅助动力车）+枕轨运输车组（车载龙门吊）。

2.4。4。4.2 工艺流程

CPG型铺轨机铺设长钢轨施工工艺流程如图4.4-1所示。 2。4.4.5 施工要求

2。4。4。5。1 长钢轨拖卸

（1） 卸开枕轨运输车组上的长钢轨锁紧装置(每次只允许松开所要拖拉的一对长钢轨），松开钢轨间隔铁并取掉所要拖拉的长钢轨前的挡。

(2） 长钢轨由动力车上的卷扬机从枕轨运输车组上拖出,并通过动力车上的分轨装置向车体两侧分出,进入钢轨推送装置。

(3） 钢轨推送装置驱动钢轨，通过导向滚轮组将钢轨推送到作业车的履带式牵引装置前端。

（4) 履带式钢轨拖拉机对位后,将钢轨固定在拖拉架的钢轨夹持器上，拖拉机向前拖拉钢轨。钢轨拖拉过程中，在长钢轨底下的道碴上每10m左右放置一滚筒.

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图4.5-1CPG型铺轨机铺设长钢轨施工工艺流程图

（5） 当长钢轨拖拉至剩下约10m时,拖拉机应放慢拖拉速度（≤15m/min)，当长钢轨尾端拖出长钢轨对位器前最后一个导向框架之后，拖拉机速度再次减慢。此时通过无线对讲与拖拉机司机联络对位,直到长钢轨尾端与已铺设钢轨轨端基本对齐。

(6） 通过以上操作,将长钢轨预铺于道床上,轨距约为3米. 2.4.4。5.2 转运轨枕

两台车载龙门吊，一台负责将枕轨运输车组上的轨枕持续不断的转运到作业车的轨枕传送链上，由传送链将轨枕传送给布枕机构，另一台车载龙门吊负责将后端轨枕向前倒运。 2。4。4。5。3 布枕收轨

（1） 车载龙门吊将枕轨运输车组上的轨枕转运到作业车的传送链上，由传送链传送轨枕给布枕机构.

(2) 操控作业车上分收轨装置的液压油缸，变换导向滚轮装置的空间位置，使其由分轨状态主转换为收轨状态；通过各个分收轨装置，逐步将钢轨收入承轨槽;操控长钢轨对位器，夹持长钢轨将待铺钢轨轨端与已铺钢轨轨端对位，并用专用无孔夹板将两根钢轨连接在一起.

(3） 人工控制布设第一、第二根轨枕,并调整轨枕间距.然后转换控制模式,铺轨机组的轨枕布放系统转为自动控制模式,开始均匀地布放轨枕并收轨.铺轨机组的布枕及匀枕装置在自动控制模式下作业时，计程装置也同时开始工作,向布枕、匀枕机构发出脉冲信号,匀枕

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机构自动调整轨枕间距。作业车上的液压平碴机构下降至道碴面，实现平碴功能。随着铺轨机组前行，预铺于道碴上的长钢轨通过钢轨导向滚轮组（收轨状态）和长钢轨就位器等，准确放置于承轨槽内，实现铺轨机组的边走边铺。

(4） 长钢轨入槽前在作业车下匀枕装置后部进行橡胶垫板的放置；长钢轨就位后，在动力车下可以进行轨道扣件等的初始安装工作，上紧扣件（初装量约10％).检查线路，铺一列轨.

（5） 一对500m长钢轨铺设完毕铺轨机组进入下一个铺设循环。 2.4。4.5.4 工地转移

（1) 铺轨机组转场发运前仍需按操作规程要求进行班后例行检查,作好保养工作,并作好记录。

（2） 铺轨机组后退使履带式牵引装置退至轨端前约0.5m处，作业车前端的液压支腿将作业车前端支起,操纵液压控制系统，将履带式牵引装置翻起，并固定于作业车的前端。

（3） 收起作业车前端的液压支腿,使作业车前端转向架恢复落座到轨道上，并解开转向架的固定装置,然后液压系统卸载.

（4） 将两台车载龙门吊分别固定于作业车和动力车上。

（5） 整理各种机具、垫木、配件集装框等，拆除动力车与枕轨运输车组的连接轨桥，并固定好各机件，铺轨机组达到挂运状态。

（6） 对铺轨进行发运前的安全检查，作好检查记录，并签字确认，以保证机组符合挂运要求，由机车牵引转场. 2。4.4.6 劳动组织

2.4。4。6.1 劳动力组织方式:采用架子队组织模式.

2。4.4.6.2 施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置.

CPG铺轨机作业机组人员配备

负责人 技术主管 专兼职安全员 工班长 主机操作司机 龙门吊操作司机 钢轨拖拉机司机 分收轨装置操作 放装扣件 收放滚筒 8

1人 1人 1人 3~5人 1人 2人 1人 4人 10人 2人 铺轨同时在轨枕运输车后补扣件 16人 说明：表中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任,并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。

2.4.4。7 材料要求

原材料均符合国标及铁道部标准. 2.4。4。8 设备机具配置

CPG500型铺轨机组、全站仪、对讲机、扣件安装工具 2.4。4。9 质量控制

2.4。4.9。1 轨道中心与线路设计中心应一致，允许偏差为30mm。

2.4.4。9.2 轨枕应正位，并与轨道中心线垂直,轨枕应按1667根/公里的标准铺设，即枕间距为600mm,允许偏差为±20mm，连续6根轨枕的距离为3m±30mm. 2。4。4。9.3 左、右股单元轨节接头相错量不得大于100mm. 2。4。4。9。4 扣配件安装要正确,扣压力满足设计要求。 2。4.4。10 施工安全及环境保护

2。4.4.10.1 工作人员必须服从统一指挥，严格遵守劳动纪律及铺轨各工序岗位责任制.服从命令，任何人非经许可,不得擅自离开工作岗位.

2.4。4.10。2 工作时间思想要集中，不准打闹、开玩笑、睡觉,严禁酒后作业或赌气作业. 2。4.4.10。3 一切指挥信号要统一、明显、正确无误,在上下立体交错作业时，要互相关照。

2。4.4.10。4 未经领导同意，非值班司机不准擅自进司机操作室。

2。4.4。10.5 当地参观铺轨群众要使其到安全地点，兄弟单位参观人员要有人陪同. 2.4。4.10.6 上下班乘坐的各种车辆（汽车、轨道车、火车)，车速适宜，乘坐人员都必须坐好，工具放置牢固，上下车时等车停稳,以免发生危险。 2.4。4。10.7 车辆走动时，严禁扒车、跳车及强行穿越车辆.

2.4.4。10。8 冬季施工工作人员所穿大衣应将袖口、衣襟及鞋带扎紧，避免挂住发生事故。 2。4。4.10.9 工作条件发生变化时，如机械故障、设备损坏、断电线路、大风、大雪、雾等时，应及时采取措施。

2.4。4.10。10 对参加铺轨工作的全体人员,要进行技术交底形式的技术安全教育，做到施工中人人心中有数，严格执行规章制度，防止一切人身伤亡事故发生. 2.4.4.10.11 做到文明施工，机具、材料存放整齐,做到工完料尽场清。

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2.4。4。10。12 轨枕双层运输车运送钢轨、轨枕时必须按要求进行加固，在装料中、运输中及到达现场后要有专业人员随时检查加固情况。 2.4.5 人工铺设长钢轨施工标准 2。4。5.1 适用范围

适用于铁路客运专线轨道工程无缝线路铺设。 2.4.5。2 作业准备

2.4。5.2.1 复核路基断面尺寸、平整度、高程，核实线路中线测设贯通情况，确认合格后钉设线路中桩，桩距为:直线为25米,曲线为20米,缓和曲线为10米，钉设曲线五大控制桩。 2.4。5。2.2 按铺架进度计划和铺轨方案，编制铺设道床实施性施工组织设计.

2.4.5.2.3 确定底碴供应的料场，保证施工便道的畅通。落实面层道碴场的产量,严格控制道碴的质量，包括道碴的级别、材质力学性能、级配、颗粒形状与清洁度标准等,按规范规定进行取样试验，确认合格后方可使用。使用前编制好装车及运输供应计划。 2。4.5.2。4 根据施工组织计划及工期安排，组织轨枕、轨料进场。

2.4。5。2.5 落实施工所需劳力、材料和机具,检查施工机具和设备的完好状态。 2。4.5.3 技术要求

2。4。5。3.1 严格按照设计文件和相应等级线路的施工规范及验标进行施工。

2。4.5.3。2 在施工前，现场施工人员,认真学习技术交底及施工作业指导书,根据技术要求进行组织施工,根据工期要求安排人员劳力的调配. 2。4。5.4 施工程序与工艺流程 2.4.5.4.1 施工程序

线下工程竣工验收合格后，底层道碴铺设完成合格后进行线路铺轨施工。利用营业线设备新建或利用营业线轨道为工程线，用长轨运输车将长钢轨运至铺设现场卸下，将卸下的长钢轨在铺好线路的道心上或轨枕头上焊成单元轨节后，进行人工一次性铺设单元轨节.

人工铺轨的施工顺序为：人工散布轨枕→焊接→铺轨→补碴整道。 2.4。5.4。2 工艺流程

人工铺设长钢轨施工工艺流程如图4。5—1所示。

方枕、上钢轨 10 施工准备 运送砼枕、长钢轨至铺设位置 拉轨按铺设轨温预留轨缝

2。4。5.5 施工要求 2.4.5.5。1 配轨计算

以单元轨节设计长度为依据进行长钢轨的配轨计算，以100米长钢轨为主要的配轨型号，其它特殊地段采用一定数量的非标准长轨，配轨时应将长钢轨的实际长度、现场接铝热焊焊缝均考虑进去. 2.4.5.5。2 线路交接

提前对人工铺设长轨地段的路基、涵洞进行交接复测，交接内容主要有:预铺道碴的厚度、平整度、水平、道碴拉槽、轨枕头白灰线、线路中桩、长钢轨控制点中桩、合龙口铺设起点桩。对于其它不能连续铺设的地段采用测距仪控制距离后确定铺轨起点. 2.4.5.5。3 布枕

将宽枕、Ⅲ型混凝土枕按照设计数量利用自卸汽车运至轨道铺设位置,采用人工将混凝土枕沿线卸下，并在碴面上均匀散开，卸轨时根据铺设线路长度控制卸枕数量，由卸枕负责人指挥。

2。4。5。5。4 轨缝预留

测量铺轨时长钢轨的轨温(始终端落槽的平均轨温）,应选择全断面上多点测量。为防止出现胀轨跑道或轨缝过大现象,单元焊轨缝值按照实测轨温适当预留； 2.4。5.5.5 铺轨

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铺轨前人工将规整在碴面上按设计的轨枕间距间距粗方，将100m长钢轨人工分段拔到轨枕上，考虑到卸车作业时钢轨之间可能存在一定的错位，采用钢轨拉伸器将长钢轨串动，控制好预留轨缝后,确定的铺轨起点开始，方正接头相错量，每隔10根轨枕上一根轨枕的扣件，顺着钢轨向前进行,长钢轨全部落槽后，在钢轨上划出轨枕间距,按照设计间距进行细方枕，后续人员完成扣件补齐等收尾工作。对于单元轨节焊位置的长钢轨终端相错量超过100mm，应现场进行锯轨，使其达到要求. 2。4。5.5.6 收尾工作

当日铺轨结束后将铺轨轨温，接头相错量,锯轨情况到达里程及时记录反馈到后方，以便及时调整配轨表；并对铺轨地段的轨距、扣件情况、枕间距、接头相错量进行检查记录。 2。4。5.5。7 上碴整道

对于在预铺碴面上直接铺设的长钢轨，由于道床阻力很小，轨道易发生变形，铺轨结束后应及时分层补充道碴，采用大机分层起道,捣固、动力稳定作业，为避免在起、拨道作业中发生胀轨跑道现象，起拨道作业轨温宜在长钢轨铺设轨温（+15,－20℃）范围内进行. 2.4。5。5.8 单元轨焊联

采用钢轨拉伸器进行拉轨,拉轨时要将扣件卸掉,将长钢轨焊联成单元轨节，再进行一定遍数的大机整道后进行应力放散及锁定焊工作. 2。4.5.6 劳动组织

2。4。5.6。1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式.

2.4.5.6.2 施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置.

每个作业队人员配备表

负责人 技术主管 专兼职安全员 工班长 指挥运料人员 技术、质检、试验人员 线路工、普工 1人 1人 1~2人 3~5人 2人 4～6人 5～10人 说明:表中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人.

2。4.5.7 材料要求

原材料均符合国标及铁道部标准。 2。4.5。8 设备机具配置

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名称 液压起道机 走行小轮 内燃镐 100m回流线 锯轨机 套筒 万能道尺 液压拨道器 单位 台 个 台 根 台 把 把 台 数量 5 10 5 30 2 10 10 5 名称 走行平板小车 齿条压机 40m大绳 拉轨器 打眼机 大撬杠 方尺 铁叉 单位 辆 台 条 台 台 把 把 把 数量 50 200 100 6 5 500 100 500 2。4.5.9 质量控制

2。4.5.9.1 曲线正矢允许偏差应符合设计规定要求;

2.4.5。9。2 机养作业后轨道达到初期稳定阶段状态时，正线轨道几何形态允许偏差应符合下表规定：

项目 允许偏差（mm） 弦长 轨距 ±２ - 水平 4 - 轨向 4 10 高低 4 10 扭曲（三角坑） 4 基长6.25m 注：表中轨向静态测量弦长：直线10m,曲线20m.

2。4.5。9.3 道床达到稳定状态时，其道床状态参数指标应满足下表规定要求：

道床参数值 枕下道床密度 ≥1。75g/cm 3枕下道床支承刚度 ≥110kN/mm 道床横向阻力 ≥10kN/枕 道床纵向阻力 ≥12kN/枕 2.4.5。9。4 道床厚度应达到设计标准

道床厚度、碴肩宽度及堆高允许偏差

序号 1 2 3 项目 道床厚度 碴肩宽度 碴肩堆高 允许偏差（mm） —20 ±20 不得有负偏差 2。4。5。9。5 轨面高程、轨道中心线、线间距符合设计规定要求

序号 轨面高程与设计比较 项目 一般路基上 1 在建筑物上 紧靠站台 2 轨道中线与设计中线差 13

允许偏差(mm） ±20 ±10 +20，0 30 检验方法 水准仪测量 尺量 3 线间距差 +20，0 2。4.5.9。6 左、右股单元轨节接头相错量不得大于100mm. 2.4。5。9.7 扣配件安装要正确，扣压力满足设计要求。 2.4.5.10 施工安全及环境保护

2.4.5。10.1 工作人员必须服从统一指挥,严格遵守劳动纪律及铺轨各工序岗位责任制。服从命令，任何人非经许可，不得擅自离开工作岗位.

2.4。5。10。2 工作时间思想要集中，不准打闹、开玩笑、睡觉，严禁酒后作业或赌气作业。

2。4.5。10。3 各种机械车辆前进、倒退、转向等均应与相邻设备保持一定安全距离,严禁发生碰撞。

2。4.5.10。4 上扣件时每两人之间要间隔3根轨枕的距离，且人要站在扳手的一侧，防止互相碰伤。

2.4.5。10.5 防护员要坚守岗位，随时注意工程列车动向，及时树立好防护牌。 2.4。5.10。6 施工期间所产生的污染排放物和处理应符合国家和地方有关环保的现场法规规定和施工图要求。

2。4。5。10。7 施工现场各种材料的存放必须规范、有序. 2。4。6 人工铺设标准轨作业标准 2。4。6.1 适用范围

适用于铁路客运专线轨道工程站线25m标准轨铺设。 2.4.6.2 作业准备

2。4.6.2.1 复核路基断面尺寸、平整度、高程，核实线路中线测设贯通情况，确认合格后钉设线路中桩，桩距为：直线为25米，曲线为20米,缓和曲线为10米，钉设曲线五大控制桩。

2。4.6。2.2 按铺架进度计划和方案，编制铺轨实施性施工组织设计。

2.4.6.2.3 确定道碴供应的料场，保证施工便道的畅通。落实面层道碴场的产量，严格控制道碴的质量，包括道碴的级别、材质力学性能、级配、颗粒形状与清洁度标准等，按规范规定进行取样试验,确认合格后方可使用。使用前编制好装车及运输供应计划。 2.4。6。2。4 根据施工组织计划及工期安排,组织轨料进场。

2。4。6。2.5 落实施工所需劳力、材料和机具,检查施工机具和设备的完好状态. 2。4。6。3 技术要求

2.4。6。3。1 严格按照设计文件和不同等级线路的施工规范及验标进行施工。

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2.4.6.3。2 在施工前，现场施工人员，认真学习技术交底及施工作业指导书，根据技术要求进行组织施工，根据工期要求安排人员劳力的调配。 2.4。6.4 施工程序与工艺流程 2.4.6。4.1 施工程序

轨道工程开始施工前,线下路基、桥涵等主体工程及线路复测已经完成，并形成了包括平纵断面及建筑物变更设计的重要内容资料。站线轨道工程采取联结顶推法人工铺轨,施工工序：人工排放轨枕—道钉锚固—铺轨-线路粗调—起拨道捣固-配碴整形—起拨道捣固-配碴整形-精调—动力稳定 2.4。6。4。2 工艺流程

人工铺设标准轨施工工艺流程如图4。6—1所示.

2。4.6.5 施工要求

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施工准备 轨枕划印 配轨计算散轨料 撬抬钢轨落承轨槽 摆放轨枕 轨枕锚固 联结夹板 方正轨枕 调整轨距上紧扣件 补充道碴 人工抬拨道 机械捣固 细沉落整修 利用起道桩检查轨顶标高及方向 补碴细捣固 图4.6-1 人工铺设标准轨施工工艺流程图

绳正方向和圆顺曲线 2.4.6。5。1 装卸轨枕和钢轨及散枕

钢轨和轨枕装运至工地后，利用人工或吊车卸至路基上.用线拉出轨枕边线，将卸在路基上的轨枕人工抬摆到位，要求轨枕间距基本符合要求. 2。4。6.5.2 钢筋混凝土轨枕硫磺锚固

硫磺锚固浆配合比由实验确定，抗压强度不低于35Mpa，道钉锚固后的抗拔力不低于60KN。锚固采用特制的锚固架进行正锚，锚固材料必须符合《铁路轨道施工及验收规范》的要求.

2。4.6。5。3 上轨、方枕

上轨前应检查钢轨型号、长度、曲线缩短轨等是否符合要求,符合要求后,将路基两侧的钢轨抬到轨枕槽上，按照当时的轨温正确预留轨缝,连接接头夹板、螺栓并涂油，扭距不低于300N.m。轨道中线与设计中线误差不大于30mm。画轨枕间距，并在钢轨内侧用白油漆画点，细方。

2.4。6.5.4 散扣件、紧扣件

按扣配件型号按装扣件，并用加力杆扳手紧固扣件,使扭距达到100N。m~120N。m。 2.4。6.5.5 上碴整道

钢轨铺设后应及时上碴整道，为确保线路稳定，第一次上碴整道应及时进行。上碴整道基本作业自上而下分三层进行。第一、二层厚度为70～80mm,第三层为轨面标高调整层,其厚度为30～50mm。

上碴整道基本作业的作业流程可分为：三次补碴、四次捣固，五次稳定.

第一次补碴、起道、整道、捣固。先补充枕盒内道碴，然后起道、方枕、串碴，捣固道床,拨正轨道方向，混凝土枕在钢轨两侧各45cm范围内捣固道床，钢轨下应加强捣固。钢轨接头处和曲线外股应在上述规定的范围内加强捣固道床.

第二次补碴、起道、整道、捣固。水平：水平以水平桩为准，两股钢轨轨面高程相对差和在延长6。25m范围内的三角坑不大于4mm.超高顺坡地段的水平变化率（含超高）不得大于3‰。轨向：直线用10m弦量的最大矢度不得大于4mm和曲线用20m弦量的实际正矢与计算正矢差最大不得超过4mm，曲线头尾不得有反弯或“鹅头”.轨距：允许偏差为+2mm，-2mm。

第三次补碴、起道、整道、捣固。采用大型养路机械联合作业，达到验收标准,整修道床。

道碴数量应充足。道床厚度允许偏差为—20mm，道床半宽±20mm，碴肩堆高不得有负偏差。轨面的纵向坡度应与设计的线路纵坡相符，但在路堤预留沉落量未完全沉落地段，轨道的纵坡可不大于线路的最大纵坡。

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2。4.6.5。6 扫尾：补齐并拧紧鱼尾板螺栓,拨正线路，方正轨枕，捣实承轨处的枕下道碴，消除反超高和三角坑。重点对桥面、道口、道岔及合拢口处的维修,以保证工程列车运行安全，提高工程列车运行速度. 2。4。6。6 劳动组织

2.4.6。6。1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

2。4.6。6.2 施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

每个作业队人员配备表

负责人 技术主管 专兼职安全员 工班长 指挥运料人员 技术、质检、试验人员 线路工、普工 1人 1人 1人 3~5人 2人 4～6人 5～10人 说明:表中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人.

2.4.6.7 材料要求

原材料均符合国标及铁道部标准. 2.4。6。8 设备机具配置

名称 液压捣固机 液压起道机 液压拨道器 走形平板小车 万能道尺 单位 台 台 台 辆 把 数量 5 5 5 20 10 名称 3m直靠尺 直尺 密度仪 全站仪 水准仪 单位 把 把 台 台 台 数量 5 5 1 1 2 2.4.6。9 质量控制

2.4.6.9.1 道床厚度、碴肩宽度及堆高允许偏差符合下表。

道床厚度、碴肩宽度及堆高允许偏差

序号 1 项目 道床厚度 17

允许偏差（mm） -20 2 3 碴肩宽度 碴肩堆高 ±20 不得有负偏差 2.4.6.9.2 轨面高程、轨道中心线、线间距允许偏差及检验方法符合下表.

轨面高程、轨道中心线、线间距允许偏差及检验方法

序号 1 2 3 轨面高程与设计比较 项目 一般路基上 在建筑物上 紧靠站台 线间距差 允许偏差(mm） ±20 ±10 +20,0 30 +20，0 尺量 水准仪测量 检验方法 轨道中线与设计中线差 2。4。6.10 施工安全及环境保护

2。4。6.10.1 安全员应现场跟班作业，做好各项安全工作的检查。

2.4.6.10.2 各种机械车辆前进、倒退、转向等均应与相邻设备保持一定安全距离，严禁发生碰撞。

2.4。6。10。3 在路基上运行的运碴汽车，其轮胎对路基基床表面的接地比压不得大于0。45MPa.

2.4。6.10。4 在路基上运行的运碴汽车，不得急刹车、急起步及急转向。

2。4。6.10。5 自卸汽车运送的道路（含路基面）应洒水,防止粉尘对周边环境的污染。 2。4。6.10.6 各类机械所用的棉纱、润滑包装油、机油筒等应集中堆放，统一处理，不得随意丢弃。

2.4。6。10.7 施工现场各种材料的存放必须规范、有序。 2。4。7 补碴整道作业标准 2.4。7。1 适用范围

适用于铁路客运专线轨道工程。 2。4.7。2 作业准备

2.4。7.2。1 在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，明确补碴整道的施工措施、方法.制定施工安全保证措施，提出应急预案。

2。4。7.2.2 对现场施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训。 2。4。7。3 技术要求

2。4。7。3。1 严格按照不同等级线路的施工规范及验标进行施工。

2.4.7.3。2 施工前根据设计文件要求，提报线上料计划，对到场材料进行取样，按照要求进行试验,并报监理.

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2.4。7.3。3 在施工前,现场施工人员，认真学习技术交底及施工作业指导书，根据技术要求进行组织施工,根据工期要求安排人员劳力的调配. 2.4。7。4 施工程序与工艺流程 2.4。7。4.1 施工程序

钢轨铺设完成后，采用风动卸碴车上碴，卸碴量为上层道床设计量的60％-70％,捣固车进行作业。

2。4。7。4。2 工艺流程

补碴整道施工工艺流程如图4.7—1所示。

清除障碍物 补 砟

SPZ-200型配砟整形车配砟 拧紧扣件 测量标记 检查、确认上机条件 补充、均匀石砟

验 收 08-32型捣固车 起拨道固捣 夯拍 检测线路作业质量 WD-320型动力稳定车 SPZ-200型配砟整形车整形 图4.7—1补碴整道施工工艺流程图

2。4。7。5 施工要求 2.4。7.5.1 施工准备

曲线只需测出起道量(以曲线内股为准),标记在大机作业方向混凝土枕的左半部，其形式为：起道量“+××”，并按照提供的曲线资料(曲线起始点里程、半径、偏角、曲线半径，缓和曲线长,圆曲线长、外轨超高）准确标注ZH(ZY）、HY、YH、HZ（YZ)点位置。

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2。4。7。5。2 风动卸碴车由内燃机车牵引进行布碴，牵引速度不得大于10km/h.补碴分3次进行前两次各完成需要碴量的1/2—1/3，第三次补足全部道碴。布碴时应使枕盒饱满，道肩丰厚.

2.4。7。5。3 每次布碴后，由轨道作业车进行起道和稳定作业。前2次各完成总起道量的1/2—1/3，第三次按设计轨面高程起道。

2.4.7.5.4 配碴整形车将道碴收拢,通过侧犁收拢道碴向线路中心补碴,使道碴充满枕盒.道碴配置高度低于钢轨头部但高于轨枕面不大于10cm，并清除钢轨及轨枕面上道碴。按设计断面对道床进行整形,做道肩堆高.

2.4.7。5.5 每次捣固两根轨枕并夯实道肩道碴。起道量在60-80mm时，捣固两次；起道量60mm一下时,捣固一次。

2.4.7。5.6 动力稳定车在首次捣固作业后对道床进行两次动力稳定，动力稳定车的行进速度为1。5km/h.以后每捣固一次,动力稳定一次，动力稳定车的行进速度为0.6km/h 2。4。7。6 劳动组织

2.4。7。6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式.

2.4.7.6。2 施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置.

每个作业队人员配备表

负责人 技术主管 专兼职安全员 工班长 指挥卸料人员 卸碴车司机 起拨捣鼓车司机 配碴整形车司机 动力稳定车司机 技术、质检、试验人员 线路工、普工 1人 1人 1～2人 3～5人 2人 1人 1人 1人 1人 4～6人 若干 说明:表中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。

2.4。7.7 材料要求

原材料均符合国标及铁道部标准。 2.4。7。8 设备机具配置

名称 单位 数量 20

名称 单位 数量 风动卸碴车 起拨捣鼓车 配碴整形车 动力稳定车 卸碴车司机 装载机 辆 台 台 台 台 台 20 1 1 1 1 3 全站仪 水准仪 直靠尺 钢尺 测绳 道床刚度仪 台 台 把 把 根 台 1 1 5 5 5 1 2.4.7。9 质量控制

2。4.7。9.1 曲线正矢允许偏差应符合设计规定要求；

2.4。7.9.2 机养作业后轨道达到初期稳定阶段状态时，正线轨道几何形态允许偏差应符合下表规定：

项目 允许偏差（mm） 弦长 轨距 ±2 - 水平 4 - 轨向 4 10 高低 4 10 扭曲（三角坑） 4 基长6.25m 注:表中轨向静态测量弦长：直线10m，曲线20m.

2。4.7.9.3 道床达到稳定状态时,其道床状态参数指标应满足下表规定要求:

道床参数值 枕下道床密度 ≥1。75g/cm 3枕下道床支承刚度 ≥110kN/mm 道床横向阻力 ≥10kN/枕 道床纵向阻力 ≥12kN/枕 2。4.7。9.4 道床厚度应达到设计标准

道床厚度、碴肩宽度及堆高允许偏差

序号 1 2 3 项目 道床厚度 碴肩宽度 碴肩堆高 允许偏差（mm） -20 ±20 不得有负偏差 2。4.7。9.5 轨面高程、轨道中心线、线间距符合设计规定要求

序号 项目 一般路基上 1 轨面高程与设计比较 在建筑物上 紧靠站台 2 3 轨道中线与设计中线差 线间距差 允许偏差(mm) ±20 ±10 +20，0 30 尺量 +20，0 水准仪测量 检验方法 2。4。7。10 施工安全及环境保护

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2.4.7。10.1 稳定车在桥梁上作业时,其参数宜选定为：作业走行速度为1.8km/h.0。5倍垂直工作力，振动频率采用30Hz。

2.4.7。10。2 在桥上进行动力稳定作业时，必须在动力稳定车进入桥梁前30m与距桥台耳墙10m外，将稳定作业参数调节至桥上稳定作业的规定值,并在动力稳定车离开桥台耳墙10m后,方可调节作业参数.

2。4.7.10.3 桥上稳定作业时不得停机、重新起振作业和终止作业。一旦出现非故障停机时，应立即关掉垂直预加载和振动。如要继续进行稳定作业，必须先将动力稳定车退出桥梁区段后,然后再按规定上桥作业。

2.4。7.10。4 各种作业车辆必须严格按照规定速度行车，避免出现脱线甚至事故。 2。4.7。10.5 大型机械作业时，人员不得进入作业范围。

2。4.7.10.6 工作人员必须服从统一指挥，严格遵守劳动纪律及铺轨各工序岗位责任制。服从命令，任何人非经许可，不得擅自离开工作岗位。

2.4.7.10。7 各种机械车辆前进、倒退、转向等均应与相邻设备保持一定安全距离,严禁发生碰撞。

2。4.7。10。8 防护员要坚守岗位，随时注意工程列车动向，及时树立好防护牌。 2.4.7。10.9 施工期间所产生的污染排放物和处理应符合国家和地方有关环保的现场法规规定和施工图要求。

2.4.8 K922型移动闪光接触焊作业标准 2。4.8.1 适用范围

适用于铁路客运专线轨道工程。 2.4.8。2 作业准备

2.4.8。2.1 进行工地钢轨接触焊施工工艺设计,编制作业指导书。

2。4.8.2.2 组织施工调查,根据现场施工情况确定工地钢轨焊接地段及焊接计划。 2.4。8.2.3 对施工作业人员进行岗前培训，焊接作业人员应持有国家铁路主管部门认可的技术机构颁发的《钢轨焊接工操作许可证》.

2.4。8。2。4 根据焊接需要，配齐各种施工设备及检验检测量具,并设置经认证的检测机构.

2。4。8.2。5 在正式焊接前必须按可运行专线铁路钢轨焊接的相关要求通过焊头模型试验，确定焊接参数，制定相应的操作规程。 2。4.8.3 技术要求

2。4.8.3。1 严格按照不同等级线路的施工规范及验标进行施工。

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2.4.8。3。2 机械操作严格按照其操作规程操作,司机必须取得相关的操作证，严禁无证操作、违章操作.

2.4.8.3。3 在施工前，现场施工人员,认真学习技术交底及施工作业指导书，根据技术要求进行组织施工，根据工期要求安排人员劳力的调配。 2.4.8.4 施工程序与工艺流程 2。4.8。4.1 施工程序

长钢轨铺设完成后,轨道整理之前完成长钢轨的工地焊接。钢轨的焊接严格按照接触焊施工工艺程序实施，按照控制标准验收。 2.4.8。4.2 工艺流程

闪光接触焊施工工艺流程如图4。8—1所示。

2.4。8.5 施工要求

2。4.8。5。1 钢轨焊接前准备工作

（1） 焊接设备组装调试、钢轨型式试验

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拆除钢轨扣件，安放滚筒 焊前钢轨检查 合格 轨端打磨 轨端打磨检查 合格 焊机对位 焊接和推凸 正火 焊缝冷却 焊缝粗磨 焊缝细磨 接头探伤检查 合格 恢复线路 图4.8-1 闪光接触焊施工工艺流程图

不合格 锯轨头 不合格 不合格 按照组装程序进行设备组装，并进行全面调试。确认设备一切正常后将待焊轨按照规定的检验要求焊接进行型式试验，确定焊接参数合格后可开始正式施工。

(2） 钢轨接头除锈、打磨

在钢轨接头端面及两侧钢轨与焊机导电钳口部位间500mm范围内采用手提式砂轮机打磨，打磨后钢轨表面应有金属光泽,不得有锈蚀,对母材的磨耗不得超过0。2mm。若打磨后的待焊时间超出24小时或有油水沾污，则必须重新打磨。 2。4.8。5.2 钢轨焊接前设备检查

焊接前应按照焊机使用说明检查主机、冷却系统、液压系统、电气控制系统是否正常；检查动力电压、水温、水位、油温、油位钳口上的焊碴及其它碎屑、推瘤刀上的焊接飞溅物是否清除。焊接参数是否符合实验结果.一切正常之后，在操作司机、工长签字确认后方可进行焊接工作。

2。4。8。5。3 钢轨焊接

（1） 准备工作完成后，用机车或轨道车推送移动式焊轨车运行到焊接接头处，特制集装箱将二位端前墙向上旋转到与顶棚平齐并锁定.起吊机构连同焊机沿轨道向外移动至端墙外平台；吊臂驱动油缸伸长降下旋转臂，将焊机降下接近钢轨，利用转盘转动,使焊机进入焊接工作位置；将焊机落下置于钢轨上,确保两钢轨间隙位于导轴上标记的正下方，降低焊机直到压在钢轨上。

（2） 焊机机头上的两对钳口将两钢轨轨头夹紧,自动对准系统接头两侧各500mm范围内在水平和纵向两个方向上自动非常精确地对准（两端钢轨在纵向同时被相对抬高0.6～0。8mm/m）。两钳口在通以400V的直流的电压后形成两个高压电极，提高焊接电流。启动焊接，激活自动焊接工序;分别进入预闪阶段、稳定的高压闪光阶段（该阶段应锁定钢轨夹紧选择开关,防止在焊接周期结束时焊机再次夹紧钢轨)、低压闪光，加速闪光、以及顶锻阶段.顶锻完成以后整个焊接过程结束.随后钢轨夹紧装置快速松开两钳口,在焊机头内的推瘤刀立即进行推瘤，从而完成一侧钢轨的焊接作业。

（3） 焊机机架张开到最大位置，起升焊机直至完全离开钢轨焊接接头，去除推瘤焊碴，清洁焊机内部。然后将焊机调整到另一侧完成钢轨焊接.在完成一组焊接接头后，每间隔三根轨枕上紧扣件，焊机前行到下一个焊接接头处。 2。4.8。5.4 焊后正火

正火作业前焊接接头表面温度应低于500℃，然后用氧气—乙炔加热器将焊缝温度加热到850（轨底角)~950℃（轨头)之间。 2.4。8。5。5 钢轨焊后调直、粗打磨

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钢轨焊缝正火完,温度降低到300℃以下时，对钢轨进行调直。焊后打磨可以分成粗打磨和精细打磨,粗打磨利用手提式砂轮机对焊缝及附近轨头顶面、侧面、轨底上面和轨底进行打磨；焊缝踏面部位在常温下不能打亏,打磨时不得横向打磨，打磨面不得发黑、发蓝而应平整有光泽。粗磨应保证焊接接头的表面粗糙度能够满足探伤扫查的需要；焊接接头非工作面的垂直、水平方向错边应进行纵向打磨过渡。打磨后的焊缝平直度要求如下：

焊缝平直度允许偏差表

部位 平直度 轨顶面 0~+0。3mm 轨头内侧工作面① -0。3mm～+0.3mm 轨底 0～+0。5mm 说明：①内侧工作面“+”表示指向轨道外侧，使轨距扩大。 2。4。8。5。6 焊接接头超声波探伤

每个钢轨焊头均应进行超声波探伤，探伤前应将焊缝处温度减低到40℃以下，冷却可以用浇水法进行,但浇水时钢轨温度不得高于250℃。在经打磨过的焊接钢轨轨底、轨腰、轨头上均匀涂抹探伤专用油，然后用探头进行探伤。探伤结果不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔、夹渣等有害缺陷.

2。4.8。5。7 数据的记录及分析

每完成一个接头的焊接、除瘤、打磨、探伤后,应将相关数据、信息等资料收集、整理、同时加以分析、存档. 2。4。8。6 劳动组织

2。4.8。6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式.

2。4。8。6。2 施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

每个作业队人员配备表

负责人 技术主管 专兼职安全员 焊接操作人员 工班长 指挥卸料人员 技术、质检、试验人员 线路工、普工 1人 1人 1～2人 3人 3～5人 2人 4~6人 5～10人 其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。 2.4.8。7 材料要求

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原材料均符合国标及铁道部标准。 2.4.8。8 设备机具配置

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 名称 轨道车 平板车 移动式钢轨闪光焊接作业车 锯轨机 端磨机 手提砂轮机 角磨机 拉轨器 加热器 正火架 控制箱 高压电动泵站 水冷装置 三相发电机 仿形打磨机 探伤仪 调直机 1m型尺 方尺 塞尺 点温计 单位 台 辆 套 台 套 台 台 台 套 个 套 套 套 台 台 台 台 把 个 把 支 数量 1 2 1 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 附注 10KW 2。4。8.9 质量控制

2。4。8.9。1 现场钢轨焊接应按现行《钢轨焊接接头技术条件》(TB/T1632—2005)规定进行检验，并做好检验记录。

2。4.8。9.2 超声波探伤:每个钢轨焊头均应在焊后（焊后冷却到40℃以下)进行超声波探伤检查。探伤结果不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔、夹渣等有害缺陷。发现不合格应切除重焊。

2.4。8.9。3 钢轨焊头轨顶面、侧面及底面，应纵向打磨平顺，不允许横向打磨，不得有低接头.用一米直尺测量钢轨焊头的平直度符合轨顶面0～+0。3mm/m，轨头内侧工作面-3～+0.3mm/m,轨底0～+0。5mm/m。

2。4.8.9。4 每个焊接接头都应在焊好后按规定进行外观检查，并作好记录，在接头附近做好标记。

2。4.8.9。5 轨头及轨底上圆角打磨后在1m范围内应圆顺，母材打磨深度不超过0.mm。

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2。4。8。9。6 轨底上表面焊缝两侧各150mm范围内及距两侧轨底角边缘各35㎜的范围内应打磨平整。表面粗糙度Ra的最大允许值为12。5μm。

2。4.8.9。7 轨底不打磨时，接头距混凝土短枕边缘不小于40mm，长钢轨焊接接头的轨底必须进行打磨.

2。4。8.10 施工安全及环境保护 2.4。8。10。1 施工安全

（1） 岗前对岗前施工人员进行钢轨焊接操作规程安全教育，增强安全防范意识。 (2) 作业前检查所有设备是否完好，确认完好后方可进行操作。 （3） 所有施工人员上班时必须佩带上岗证和安全帽等劳动保护用品。 （4) 现场必须配备足够的灭火器材，以防现场出现火灾。

（5） 轨道车推进时应在调车人员的统一指挥下进行，并做好防溜措施.

（6） 配电系统应符合“三级配电两级漏电保护”要求,移动式机械的电源导线必须采用绝缘良好的护套铜芯软电缆。 2.4.8。10。2 环境保护

（1） 施工现场宜按《环境管理体系要求及使用指南》（ISO14001）规定对现场进行环境管理.

（2） 施工期间所产生的污染物排放和处理应符合国家和地方有关环保的先行法规规定和施工图要求。

（3） 施工现场各种材料的存放必须规范、有序。 （4） 应使用符合环保要求的机械设备和施工工艺. （5） 合理安排施工期间，减少噪声扰民。 2。4。9 无缝线路盈利放散锁定作业标准 2.4.9.1 施工范围

适用于铁路客运专线轨道工程。 2.4。9。2 作业准备

2。4。9.2。1 线路锁定前应掌握当地轨温变化规律，根据作业区段的时间间隔，选定锁定线路的最佳施工时间。

2.4.9。2.2 对施工作业人员进行岗前安全和技能培训. 2.4.9.2.3 根据施工需要配齐各种施工设备及检验检测量具。 2。4.9。3 技术要求

2.4。9.3。1 严格按照不同等级线路的施工规范及验标进行施工.

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2。4。9.3。2 机械操作严格按照其操作规程操作，司机必须取得相关的操作证，严禁无证操作、违章操作。

2.4.9。3。3 在施工前，现场施工人员，认真学习技术交底及施工作业指导书，根据技术要求进行组织施工，根据工期要求安排人员劳力的调配。 2.4.9。3。4 工程材料检验标准

（1) 位移观测桩式样、规格和材质应符合施工图要求。

（2） 钢轨扣配件的类型、规格和质量应符合施工图及产品标准规定. 2。4.9。3。5 过程控制标准

（1） 无缝线路锁定应具备以下条件： a 按施工图要求已设置位移观测桩。

b 施工轨温应在设计锁定轨温范围以内或以下时施工。 （2）无缝线路实际锁定轨温应控制在施工图锁定轨温范围内。

（3)无缝线路锁定时必须准确确定并记录锁定轨温。相邻单元轨节锁定轨温之差不应大于5℃,左右股锁定轨温之差不应大于3℃，同一区间内的单元轨节最高与最低锁定轨温之差不应大于10℃。

（4)单元轨节长度应满足施工进度和铺设时应力放散最佳效果的要求，以1000—2000m为宜，最短不得小于200m。

（5）胶垫应方正无缺损，扣件安装齐全，扣压力符合施工图要求。 2。4.9。4 施工程序与工艺流程 2。4.9.4。1 施工程序

首先根据当地的最低、最高轨温、当地轨温变化规律，根据作业区段的时间间隔,选定锁定线路的最佳施工时间，结合锁定施工时的轨温，选择应力放散的方法。 2.4.9.4.2 工艺流程

无缝线路应力放散锁定施工工艺流程如图4。9—1所示。

28 拆除扣件，安放滚筒 测量轨温 否

2.4。9.5 施工要求 2.4。9。5。1 施工准备

（1） 应力放散施工准备包括选择作业时间、测量轨温、安装撞轨器、安装拉伸器、分散作业人员及工具等。作业人员应均匀分布在单元轨节长度范围内,一般分6个小组,每组负责200—300m线路的拆上扣件、垫取滚筒、撞轨、钢轨位移观测等工作。

（2） 应力放散作业时，应根据量测轨温判断，当轨温在设计锁定轨温范围内时采用“滚筒放散法”，当轨温低于设计锁定轨温时采用“拉伸放散法\"。 2.4.9。5.2 滚筒放散法

(1） 计算放散量：放散量按下列公式计算： ΔL=α×L×(TSS—TP） 式中ΔL——放散量（mm）；

α-—钢轨钢的线膨胀系数，=11。8*10-6/℃; L——单元轨节长度（mm）; TSS——实际锁定轨温（℃）;

TP--铺轨时的平均轨温（铺轨时每300m一个轨温值，取各轨温平均值）.

a 当实际锁定轨温低于铺轨平均轨温时，ΔL为负值，即放散后单元轨节要短一截，此时需要准备相应的短轨,放在单元轨节的未锁定端，作临时连接用。

29

图4.9-1无缝线路应力放散锁定施工工艺流程图

b 当实际锁定轨温高于铺设平均轨温时，放散后则需锯轨。

（2) 在单元轨节两端及中间每隔150m左右设一个应力放散位移观测点，观测钢轨在应力放散过程中相对于轨枕的移动量。观测点可设在轨底上表面或轨腰上。

(3） 解除本单元轨节和与之焊连得无缝线路末端25—75m范围内的所有扣件约束. （4) 用起道机抬起钢轨，每隔15—20根轨枕在轨底放入一个滚筒,使得轨底高出橡胶垫20mm，处于自由伸缩状态.当实际锁定轨温高于铺轨平均轨温时在单元轨节的末端30m范围内，每隔5m放置一个逐渐垫高的滚筒，使末端轨底高出橡胶垫180mm。

（5） 直线上每隔350-400m、曲线及向上坡方向放散时每隔300m设一个撞轨点. （6） 用撞轨器撞击钢轨，同时观测各点的位移量变化情况。当钢轨位移发生反弹且各点位移变化均匀时,则视为钢轨达到自由伸缩状态，此时停止撞轨；应检查滚筒有无倾斜、脱落,钢轨有无落槽及撞击力不够等现象。

（7） 确认单元长轨应力放散完毕后，若需锯轨则按锯轨操作程序锯轨，要求轨端不垂直不大于0。8mm。

（8） 撤掉滚筒，使长轨平稳地落入承轨槽内，同时检查橡胶垫，有错位者纠正。 （9） 将作业人员均布在进行应力放散长轨范围内,测量并记录开始紧扣件时的轨温，同时进行紧扣件作业，每隔两根紧一根，无缝线路尾端25—75m范围内的扣件全部紧完，并上紧无孔钢轨接头（轨缝处仍用20mm左右的薄轨头片衬垫，以保持轨缝为25±2mm）此时视为长轨已锁定。记录此时轨温为结束时轨温，同时继续紧完其余全部扣件.

（10） 计算锁定作业开始于结束时的平均轨温为实际锁定轨温，记录在案。同时在位移观测桩和轨腰（或轨底上表面）相对应处，作出清晰地、规范的记号。 2.4.9.5。3 拉伸放散法（综合放散法）

（1) 计算拉伸量:长轨拉伸量按以下公式计算: ΔL=α×L×（TSS—Td） 式中ΔL——拉伸量（mm）;

α——钢轨钢的线膨胀系数,=11.8*10-6/℃； L--单元轨节长度（mm）； TSS—-实际锁定轨温（℃）； TP——锁定作业当时实测轨温（℃）。

(2） 使钢轨处于自由伸缩状态，其作业程序同滚筒放散法，单元轨节的末端无需抬高180mm，轨底高出橡胶垫20mm即可。

（3） 在各观测点上作出拉伸位移的零点标记。

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（4） 测量长轨尾端与下一个单元轨节端之间的距离，扣除应留的轨缝宽度后，与计算的拉伸量对比,以最终确定锯轨量，并按锯轨的操作程序锯轨，轨端不垂直度小于0。8mm.

Lj=ΔL—Lz+L+ Lj——锯轨量； ΔL——计算拉伸量；

Lz—-长轨处于自由状态时，长轨尾端与下一个单元轨节轨端之距离； Lf—-预留轨缝量。

（5） 安装拉轨器,利用拉轨器和撞轨器共同作用，拉伸钢轨,同时观测各观测点拉伸位移的变化情况。拉伸量达到预定长度后，通知各观测点作出记号。此时撞轨器仍然继续作业，当各观测点在所做记号处出现反弹量（应力放散已均匀)停止撞轨，拉轨器保压，在锁定作业完成前不得因拉轨器的失压使轨端出现位移。

(6） 撤除撞轨器及滚筒，使长轨平稳地落入承轨槽内,同时检查橡胶垫，有错位者纠正. （7） 将作业人员均布在进行应力放散长轨范围内，测量并记录开始紧扣件时的轨温，同时进行紧扣件作业,每隔两根紧固一根，无缝线路尾端25—75m范围内的扣件全部紧完,并上紧无孔钢轨接头(轨缝处仍用20mm左右的薄轨头片衬垫,以保持轨缝为25±2mm）此时视为长轨已锁定。继续紧完其余全部扣件。

（8） 撤除拉伸器，复核长轨实际拉伸长度,换算出对应的实际锁定轨温值,该值若在计划锁定轨温范围内，则确认为实际锁定轨温，填入表内。否则锁定工作重新返工。

(9) 作业过程中应及时填写《单元轨节应力放散及锁定作业记录》表. 2.4。9.5。4 设置位移观测标志

（1) 在单元轨节的末端设临时位移观测零点，以观测钢轨末端位移回弹量，在放散下一根单元轨节时此点必须归零.

(2) 设置正式位移观测桩零点标记。在位移观测桩与轨头外侧相对应处，作出清晰地、规范的标记,对现场位移观测桩编号标识。

（3） 位移观测桩应按施工图设置。单元轨节起终点的位移观测桩宜与单元轨节焊接接头对应，纵向相错量不得大于30m.位移观测桩应与电务设备错开。

（4） 位移观测桩也可利用线路两侧的接触网基础（杆）、线路基桩或其他固定建筑物上设置。

2.4.9.6 劳动组织

2.4。9.6。1 劳动力组织方式:采用架子队组织模式。

2。4。9。6.2 施工人员应根据施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

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每个作业队人员配备表

负责人 技术主管 专兼职安全员 焊接操作人员 工班长 指挥卸料人员 技术、质检、试验人员 线路工、普工 1人 1人 1～2人 3人 3～5人 2人 4～6人 5~10人 说明:表中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。

2。4.9。7 材料要求

原材料均符合国标及铁道部标准。 2.4。9。8 设备机具配置

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 名称 锯轨机 液压钢轨拉伸器 撞轨器 液压起拨道机 钻孔机 工具车 平板车 水平仪 滚筒 型号 HC355 TR75 φ20mm 数量 4台 3台 8套 12台 2台 1辆 2辆 1台 300个 2.4.9。9 质量控制

（1） 位移观测桩应设置齐全、牢固可靠、易于观测和不易破坏。

（2） 无缝线路有下列情况之一者，应放散或调整应力后重新锁定线路，使其符合施工图要求，并应该实际锁定轨温及时修改有关技术资料和位移观测标记.

a 实际锁定轨温超出施工图锁定轨温范围.

b 位移观测桩处相对位移换算轨温加上原锁定轨温超出施工图锁定轨温允许范围。 c 因处理线路故障或施工改变了原锁定轨温,使之超出施工图锁定轨温范围。 d 施工时因故未按施工图锁定轨温锁定线路。 2。4.9.10 施工安全及环境保护 2。4。9.10。1 施工安全

(1） 防护员要坚守岗位，随时注意工程列车动向，及时树立好防护牌.

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（2） 拆扣件时注意防止弹条砸飞伤人.

(3） 垫滚筒时为防止钢轨倾斜或滑落，应在钢轨两侧用两台压机同时打起钢轨，落滚筒时严禁压机突然卸载.

（4) 上扣件时每两人之间要间隔3根轨枕的距离，且人要站在扳手的一侧，防止互相碰伤。

（5） 撞轨时要注意用力均匀，避免撞块飞出伤人.

(6） 锯轨人员必须穿戴好防护用品，方可作业，锯轨机正前方严禁站人。 （7） 平板车在线路上停放必须打好止轮器，防止溜车。 2。4。9.10。2 环境保护

（1） 施工现场宜按《环境管理体系要求及使用指南》规定对现场进行环境管理。 (2) 施工期间所产生的污染排放物和处理应符合国家和地方有关环保的现场法规规定和施工图要求。

（3） 施工现场各种材料的存放必须规范、有序。 (4) 应使用符合环保要求的机械设备和施工工艺。 （5） 合理安排施工时间，减少噪声扰民。 2.4.10 道岔铺设标准 2.4.10.1 适用范围

适用于铁路轨道工程。 2.4。10.2 作业准备

2。4.10.2.1 复核路基断面尺寸、平整度、高程，核实线路中线测设贯通情况，确认合格后钉设道岔岔心、岔前、岔后中桩。

2。4。10.2。2 确定道碴供应的料场，保证施工便道的畅通.落实面层道碴场的产量，严格控制道碴的质量,包括道碴的级别、材质力学性能、级配、颗粒形状与清洁度标准等,按规范规定进行取样试验，确认合格后方可使用。使用前编制好装车及运输供应计划。 2.4。10。2.3 落实施工所需劳力、材料和机具，检查施工机具和设备的完好状态。 2.4.10.3 技术要求

2。4.10。3。1 严格按照不同等级线路的施工规范及验标进行施工.

2.4.10。3。2 施工前根据设计文件要求,提报线上料计划，对到场材料进行取样,按照要求进行试验，并报监理。

2。4。10.3。3 在施工前,现场施工人员，认真学习技术交底及施工作业指导书，根据技术要求进行组织施工，根据工期要求安排人员劳力的调配.

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2.4.10。4 施工程序与工艺流程 2。4。10。4。1 施工程序

普通道岔铺设利用已铺线路将岔料运至现场，由人工配合吊车铺设. 2.4。10。4.2 工艺流程

道岔铺设施工工艺流程如图4.10-1所示.

运枕、卸枕、布枕 岔位铺底砟并压实 铺20cm厚面砟、分层压料并找平

按配合比配料，熬浆灌浆 岔枕螺旋道钉硫磺锚固 运轨、卸轨 吊放钢轨落入承轨槽 联结钢轨 散布扣件 上扣件、紧固扣件 拨道整修

质量检查 图4.10-1道岔铺设施工工艺流程

2。4。10。5 施工要求

2。4。10.5。1 按道岔桩位铺设底砟并压实,预铺20cm左右厚面砟并分层碾压密实,表面平整.

2.4.10.5。2 汽车运送岔枕至现场，吊车配合卸枕，按设计位置、标准间距排放整齐. 2.4。10.5。3 汽车运送道岔钢轨至现场,利用吊车卸下,人工配合放至岔枕的承轨槽内. 2.4.10.5.4 按设计图核对曲基本轨弯折支距，合格后方可连接钢轨。

2.4.10.5.5 连接钢轨配件及轨枕扣件,先尖轨后辙叉，先直股后曲股,严格控制尖轨尖端轨距和直线尖轨轨头刨切起点两基本轨距离,后,若需锯轨则按锯轨操作程序锯轨，要求轨端不垂直不大于0。8mm。并保证尖轨扳动力调至6000N以下。

2。4.10.5。6 拨道整修、质量检查:道岔铺设完毕进行拨道、串砟、找平等重点整道工作。检查各部轨距和支距，顶铁与基本轨间隙大于1mm时，加调整片,尖轨与基本轨密贴，第二

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拉杆处动程为80mm,不密贴时，其间隙不得大于4mm。各部分螺栓拧紧，弹簧垫圈没有错口，呈压平状态，或拧紧螺栓扭矩力100～120N。m。 2。4。10.6 劳动组织

2。4。10.6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

2。4.10.6。2 施工人员应根据施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

每个作业队人员配备表

负责人 技术主管 专兼职安全员 工班长 指挥卸料人员 技术、质检、试验人员 线路工、普工 1人 1人 1～2人 3～5人 2人 4～6人 5~10人 说明:表中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任,并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。

2。4。10.7 材料要求

原材料均符合国标及铁道部标准. 2。4.10。8 设备机具配置

序号 1 2 3 4 5 6 7 名称 液压起道机 液压捣固机 液压起拨道机 液压钢轨拉伸器 全站仪 水准仪 万能道尺 数量 5台 5台 8套 12台 2台 1辆 2辆 2.4。10。9 质量控制

2。4。10.9。1 道岔轨面应与正线轨面一致，与另一线的高差可自Ⅲ型轨枕开始起至警冲标止的范围内顺接.

2。4.10。9。2 岔枕间距按设计要求铺设并在直股侧取齐。

2.4.10。9。3 转辙器扳动灵活,尖轨与基本轨必须密贴，尖轨尖端处最小动程应满足设计要求.

2。4.10.9.4 轨距允许偏差:尖轨尖端处为±1mm,其他部位应为＋2mm。 2。4.10.9。5 导曲线应园顺，不得有反超高.

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2.4.10。9.6 焊接接头相错量必须小于0。2mm。

2.4。10.9.7 基本轨必须落槽，滑床板平正，在同一平面内,与尖轨密贴. 2。4。10.9.8 道床顺直,道碴合格饱满，枕盒内满铺,边坡为1：1。75。 2。4.10.9.9 直股钢轨顺直，10m弦线的矢度必须小于4mm. 2。4.10.10 施工安全及环境保护 2。4。10。10.1 施工安全

（1） 工作人员必须服从统一指挥，严格遵守劳动纪律及铺轨各工序岗位责任制。服从命令，任何人非经许可，不得擅自离开工作岗位。

（2) 各种机械车辆前进、倒退、转向等均应与相邻设备保持一定安全距离,严禁发生碰撞。 （3） 上扣件时每两人之间要间隔3根轨枕的距离，且人要站在扳手的一侧，防止互相碰伤。 (4) 锯轨人员必须穿戴好防护用品，方可作业，锯轨机正前方严禁站人。 （5） 平板车在线路上停放必须打好止轮器，防止溜车。 2。4。10.10。2 环境保护

（1) 施工现场宜按《环境管理体系要求及使用指南》规定对现场进行环境管理。 (2） 施工期间所产生的污染排放物和处理应符合国家和地方有关环保的现场法规规定和施工图要求。

（3） 施工现场各种材料的存放必须规范、有序。 （4) 应使用符合环保要求的机械设备和施工工艺。 （5) 合理安排施工时间，减少噪声扰民。 2。4.11 铝热焊锁定焊接标准 2.4。11。1 适用范围

适用于铁路轨道工程。 2。4。11.2 作业准备

2。4。11。2。1 组织施工调查，根据现场施工情况确定工地钢轨铝热焊地段及焊接计划。 2.4。11.2.2 对施工作业人员进行岗前培训，焊接作业人员应持有国家铁路主管部门认可的技术机构颁发的《钢轨焊接操工许可证》。

2。4。11。2。3 根据焊接需要配齐各种施工设备及检验检测量具,并设置经认证的检测机构.

2.4。11。2。4 在正式焊接前必须按客运专线铁路钢轨焊接的相关要求通过焊头模型试验，确定焊接参数，制定相关操作规程。

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2.4。11。2。5 在出发前,检查并落实是否已备齐铝热焊所需所有工具、材料、设备以及资料。

2。4.11.3 技术要求

2.4.11.3。1 严格按照不同等级线路的施工规范及验标进行施工.

2。4.11.3.2 施工前根据设计文件要求，提报焊轨材料计划，对到场材料进行取样，按照要求进行试验，并报监理.

2。4.11。3.3 在施工前，现场施工人员，认真学习技术交底及施工作业指导书,根据技术要求进行组织施工，根据工期要求安排人员劳力的调配。

2.4.11。3。4 严格按照焊轨操作规程施工，严禁无证操作、违规操作。 2.4.11.4 施工程序与工艺流程 2。4.11.4.1 施工程序

钢轨铺设完成，轨道整理之前按照设计和验标要求进行施工、检测、验收。 2。4。11。4.2 工艺流程

如图4。11—1所示。

焊前钢轨检查 合格 轨端处理 轨端处理检查 合格 轨端对正 37 拆除钢轨扣件 不合格 锯轨头 不合格 扣箱及封箱 干锅装料，安装支架

2.4。11.5 施工要求

2.4.11。5。1 在焊接现场的准备工作

（1） 检查安全及火灾隐患将可能引起火灾的干草及灌木以及易燃物品打湿. （2） 铝热焊接区域内废渣弃置坑附近要保持干燥。检查道碴是否潮湿,如果钢水一旦泄露遇水可能引起爆炸. 2。4.11。5。2 轨道准备

(1） 检查待焊长钢轨的水平与长平。

（2） 检查轨缝大小（25±2mm）与位置（距轨枕100mm以上） (3） 测量轨温。轨温计放在钢轨背光一侧。 （4） 扒开接头下200mm范围内的道碴。 (5） 轨端锯轨时,不垂度〈1mm. 2.4.11。5。3 拆扣件

钢轨端头应作外部处理:拆除焊头每侧3~4根轨枕的扣件和垫板，除去接头下方有障碍作业的杂物，检查钢轨端头,并用钢丝刷清洁钢轨端头100～150mm，使其满足铝热焊要求。 2。4.11.5。4 轨端处理

检查钢轨端头，并做好焊接前清理工作，达到铝热焊具备的条件。 （1) 尽可能不要让轨端间隙位于轨枕上。 （2） 用钢丝刷清洁轨端100～150mm。

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（3） 焊接区域为轨缝两侧各0.5m范围.

(4） 轨面如果锈蚀，应在1m范围内清刷。端面手砂轮除锈，避免产生氧化层。 2。4.11.5.5 轨端对正

正确做好轨端间隙的设定,垂直对正和水平对正，并消除钢轨轨端头的不等倾斜。 （1） 在进行单元焊轨端对正时,应在轨端间隙两侧20m范围内每隔4m用短枕木头支垫，被焊钢轨在12。5m范围内至少有3个支承,已轨顶面和作用边为准对齐端头，绝对避免错牙。

(2） 按装对正架,将个调整螺栓就位(接触即可，不得上紧）。

(3） 用直尺检查轨端对正情况，按对正架操作程序，松紧相应的的调整螺栓对正轨端(水平对平，纵向对直扭转对正）。 2。4.11。5。6 调尖峰

（1) 将直尺置于钢轨顶面、并以轨缝居中。

（2） 用楔形垫板在轨缝两侧的轨枕上（胶垫已除），将轨端上调。亦可用对正架调尖峰。 （3） 尖峰值约为1.6mm，即直尺为水平状态时，直尺两端尺下间距均为1。6mm，注意不得用直尺一端贴紧钢轨,而两一端翘起3.2mm的方法来检查尖峰值。 2。4。11.5。7 扣箱及封箱

（1) 检查砂模无受潮，无裂纹，无变形，各组件不缺件，状态良好。 (2） 将侧砂模在轨缝处进行摩擦，使其与钢轨密贴，清除浮砂。

（3） 将底砂模置于金属板中，将密封膏挤入底砂两侧槽中，将底砂模与金属底板架与轨底，并以轨缝居中,拧紧金属底板的固定螺丝。

(4） 一次确认轨端对正。

（5） 将两侧的砂模装入侧模夹板，再将侧模置于底板上，并以轨缝居中。 (6） 套上侧模夹具,注意不要用力过度而夹裂侧砂模。 （7） 将砂模上部开口盖住.

（8) 用封泥箱封堵缝隙，外面再加一层封箱泥进行加固，严格按照操作工艺涂抹. （9) 放上灰渣盘在砂模灰渣流出口及夹具螺纹上抹一层封箱泥.在灰渣盘底部,垫一层干砂。

（10） 在轨枕盒内放一块铁板，并撒一层干砂。 （11） 准备两根堵漏棒. 2.4.11。5.8 预热

（1） 预热前纪录钢轨温度。

（2） 安放预热器支架，并调整它的位置，使预热器处于砂模、高低适中.

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(3） 火焰稳定之时，按下秒表计时,60kg/m轨预热时间为5min。

（4） 不间断注视加热过程，到规定预热时间,将焊炬从砂模中取出，此时轨头,轨腰应为颜色发红。注意不要预热过度。

2.4。11。5.9 焊药的准备(与预热同时进行)

（1） 检查坩埚不得受潮,无损伤，坩埚内无杂物.

（2） 检查焊药包是否有破损或受潮.揭下焊药编码标签，将其贴在焊接报表中。 （3） 将自溶塞安在其位。

（4） 打开焊药包，将焊药倒入坩埚内,将焊药捣匀,并将其顶部做成锥形。 （5） 插入点火引线，将坩埚盖上。 2.4.11。5.10 浇铸

（1） 将坩埚放在砂模上，并将其在砂模上居中。

（2） 打开坩埚盖，点燃点火引线，将点火引线插入焊药中（最深25mm）重新盖上坩埚（预热结束后，焊药必须在30s内点燃）.

（3） 手持防漏棒，站在两侧准备堵漏。

（4） 灌注完毕，当废渣停止流入灰渣盘时，按下秒表计时。 2。4。11.5。11 拆模及推瘤

（1） 灌注后5min以下顺序按照开始拆模：撤走坩埚及灰渣盘，拆走侧模夹具，夹板和金属底板，用热切凿切除焊头的顶部,推入铁铲中、并清理轨顶面、侧面的封泥箱，将外侧钢柱敲掉，安装好推瘤机。 2.4.11.5.12 热打磨

(1） 灌注后10min,可以对焊缝进行热打磨,打磨时穿戴好防护用品. (2） 热打磨后，焊缝顶面及内侧面必须高出轨面0.8mm以上。

(3） 灌注后15min，撤掉调尖峰用的楔形垫板，以便让焊缝冷却至水平. 2.4。11.5.13 冷打磨

(1） 灌注后1h，焊头温度下降至500C以下，可进行冷打磨作业。此时尖峰应完全消失。 （2） 打磨焊头使其平直度和轨头轮廓达到质量标准要求。

（3） 不得在某一处过渡打磨，避免损伤钢轨。冷打磨作业过程不得出现钢轨发蓝的现象。 （4） 现场打磨钢轨采用仿形打磨机,打磨钢轨时必须严格按照操作规程进行操作。 （5） 打磨轨底使用棒砂轮,利用打磨架对轨底进行反向打磨，用镜面反照监督打磨的全过程并检查打磨质量,操作人员必须经岗前培训，持证上岗。 2.4。11。5.14 收尾工作

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（1） 恢复轨道、道床原有形态。

（2) 废弃物不得乱扔，收入蛇皮袋统一处理。

(3） 做好焊接接头标识，注意区分单元焊与锁定焊，位置不得标错。 （4） 清理所有设备、机具。

（5） 认真及时填写铝热焊接头焊接记录表 2.4。11.6 劳动组织

2.4.11。6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

2.4.11。6.2 施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

每个作业队人员配备表

负责人 技术主管 技术员 专兼职安全员 工班长 焊轨操作人员 技术、质检、试验人员 1人 1人 2人 1~2人 3～5人 2人 4～6人 说明：表中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。

2。4。11。7 材料要求

原材料均符合国标及铁道部标准。 2.4。11.8 设备机具配置 2.4.11。8。1 动力设备

锯轨机、液压钢轨拉伸器、液压钢轨推瘤机、钢轨仿型打磨机、棒砂轮机及打磨架、角砂轮机.

2.4。11。8.2 焊接设备与机器

预热器及支架、氧气、液压器瓶、调压表、仿回火塞、气焊炬；、保温罩、钢轨对正架、起道器、可调扳手、件拆装器、钢轨定位器；、捣固棒、铁铲、钢丝刷、木楔、直撬棍、大铁锤、手锤、热切凿、侧模夹具、金属侧模夹板、金属底板、废渣盘、坩埚叉、焊渣铁板。 2.4。11。8.3 耗性材料与配件

准备一套QPCJ焊剂、多备用三套QPCJ焊剂、密封膏、砂模封箱泥、点火引信、足够氧气及液化气、足够燃油、备用切割锯片、打磨砂轮、备用机械易损配件。 2.4。11。8.4 安全防护用品

焊工护目镜、焊工手套、护腿、急救包、防火设施、防护标识牌；、防风板。

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2。4。11.8.5 测量器具

焊工直尺（1m）、锥形轨缝卡、轨温计、跑表、塞尺、点式轨温计、硬度仪、钢卷尺、记录表格。

2。4.11.9 质量控制

2.4。11.9。1 工程材料检验标准

(1） 铝热焊剂应适应于待焊钢轨，密封包装，包装的标识便于识别。 (2） 砂模应适用于待焊钢轨,包装的标识便于识别。 （3） 坩埚应能够实现铝热钢水自动浇铸. 2。4。11。9.2 过程控制标准

（1） 钢轨铝热焊焊缝距离轨枕边缘不应小于100mm。

（2） 在焊缝温度未降至3500C以下时,不得解除钢轨拉伸器和对正设备。 （3） 冷打磨应在钢轨温度降至500C以下进行。 2.4.11。9.3 钢轨焊接接头质量验收标准

(1) 铝热焊接头经打磨的轨头部位应满足： a 不应出现裂纹；

b 可出现一个最大尺寸为1mm的气孔；

c 在轨头下颚与焊筋交界处半径为2mm的区域可出现1个最大尺寸为1mm的气孔、夹渣或夹砂。

d 铝热焊焊接焊筋表面应满足：

a） 最多可出现3个最大尺寸不超过2mm的气孔；

b） 焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的尺寸应符合下表规定，缺陷不应侵入钢轨横断面内。

焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的最大尺寸

缺陷面积(mm2） ≤10 ≤15 ≤20 缺陷深度(mm） ≤3 ≤2 ≤1 2。4.11.10 施工安全及环境保护 2.4。11.10.1 施工安全

（1) 施工人员必须严格遵守有关安全规范、规则及细则等,严格按技术交底进行施工。 (2) 各种特殊工种操作人员和其他施工人员必须经过岗前培训，考核合格后持证上岗,严禁无证上岗。

（3） 机械操作人员必须按照机械操作规程进行操作。

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(4) 施工时要按照有关规定要求进行现场防护，配足防护人员和防护用品。 （5） 所有机械操作人员及配合施工人员要穿戴防护用品，保证作业安全.

（6） 雨天、刮风天进行铝热焊作业时，必须要有可靠的遮盖防护措施，风力过大时应停止一切作业。

(7） 严禁氧气瓶、丙烷瓶及油料同车运输。焊接作业时燃气具要摆放在焊接侧风上方各相距5m以上，丙烷瓶要远离火源10m以上。 2.4.11。10。2 环境保护

（1） 施工现场宜按《环境管理体系要求及使用指南》规定对现场进行环境管理。 （2) 施工期间所产生的污染物排放和处理应符合国家和地方有关环保的先行法规规定和施工图要求.

（3） 施工现场各种材料的存放必须规范、有序。 （4) 应使用符合环保要求的机械设备和施工工艺. （5） 合理安排施工期间,减少噪声扰民。 2。4。12 无缝线路施工标准 2.4.12。1 适用范围

适用于铁路客运专线无缝线路施工 2。4。12。2 作业标准 2。4.12.2.1 内业技术准备

轨道施工前，应熟悉批准的施工设计文件（包括变更设计文件）,接收与轨道施工有关的已竣工工程及变更设计资料，并进行核对。施工前应进行技术交底。 2.4.12。2。2 外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。 2。4.12.3 技术要求

客运专线无缝线路施工中要注意钢轨接头焊接、应力放散与锁定，无缝线路应力放散与锁定的质量直接关系到无缝线路后期的稳定与使用效能. 2。4.12.4 施工程序与工艺流程 2。4.12.4。1 施工程序

(1） 摊铺15cm厚的底层道床

(2） 人工摆放混凝土枕，连接临时轨；

(3) 长轨运输列车将长钢轨运至工地，顺沿轨排两侧将长钢轨卸下；

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（4） 焊接长钢轨；

（5） 换轨车驶入工地，拨出线上25m临时轨，拨入长轨条，落入轨枕的承轨台； （6） 组装扣件; （7) 上碴、机械整道； （8） 温度应力放散。 2.4。12.4.2 施工工艺

（1） 道床施工工艺

道床结构是无缝线路轨道结构的重要组成部分。道床的施工工序与方法同无缝线路的铺设工序有关.一般在铺设轨枕或轨排之前，先铺好道床底层。使之具有良好的密实平整状态，为铺枕或铺轨排以及后续补碴整道奠定基础.在全线道床摊铺前，应做1km的底层道床摊铺试验段.取得合理参数并经验收合格后再全面施工。

① 摊铺底层道床机械

一般采用大型摊铺机，有利于摊铺道床底层道碴或道床下部的垫层。大型摊铺机多为公铁两用型，既有摊铺沥青混凝土的功能,又有摊铺碎石道床和路基的基床表层功能。在条件不足的情况下，也可利用推土机或平地机进行道碴的摊铺作业。摊铺施工也要配备压路机对摊铺层进行压实作业。

② 道碴摊铺层的断面尺寸

摊铺层的厚度为15cm，顶宽要满足下列条件: a 铺枕后碴肩宽度的预留量；

b 要具有稳固支承牵引长钢轨滚筒的支承力； c 具有设置铺轨机龙门架走行轨的必要宽度。

依据秦沈客运专线的经验，本段工程摊铺层的顶面宽度单线采用4m。控制底碴的外形尺寸主要靠选择调整好摊铺机熨平板工作仰角和摊铺机的走行速度.经过试铺、检验、复核、比选,熨平板工作仰角选择2％-4%为宜,走行速度1。2-1.8m/min为宜.

要控制好底碴的平整度和密度,最主要的是要选择并调整好摊铺机夯锤振动频率、夯锤振幅、走行速度。

摊铺机作业技术参数

名称 参数 铺设厚度（mm） 150 走行速度（m/min） 1。2-1。8 夯振频率（rpm） 1400 夯振幅度(mm） 7 ③ 道岔道床底碴的摊铺

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在铺设岔枕之前应尽量铺设一定厚度的道床，摊铺厚度应尽量接近岔枕的枕下道床厚度。本段摊铺厚度采用27-28cm。摊铺厚度大于15cm时应分层摊铺、分层压实,使道床充实密实，以保证道岔铺设后达到上部准、下部稳的要求。岔位摊铺层的顶宽应满足岔枕铺后碴肩宽度不小于30cm。因此，顶宽应根据岔枕长度分段次取值。岔位的摊铺要确保摊铺的平整度，以保证岔枕铺后不出现“垫腰”病害。

④ 摊铺层平整度、密实度的检验：

a 区间线路平直度以3m直尺测量，各方向平度值≤30mm;岔位平直度用3m直尺测量，各方向≤10mm。

b 区间线路密实度≥1。60g/cm3,岔位密实度≥1。70g/cm3。 2.4.12。4。3 长钢轨铺设方法

（1） 轨排铺设法的主要施工设备 ① 配有大型铺轨吊机的轨排运输列车。 ② 长钢轨装运列车。 ③ 由轨道车牵引的换轨车. ④ 周转轨回首列车。

（2） 轨排铺设法施工作业程序见前“2无缝线路的施工作业程序\"。 （3） 长轨条铺后的补碴、整道作业 ① 补碴、整道作业的机械配备 a K30型风动卸碴车

b 大型综合作业机组，简称MDZ作业机组。由以下机械组成: D08-32型、08-32型或09-32型捣固车. CD08-475型道岔专用捣固车； SPZ200型或SPZ160型配碴整形车； WD320型动力稳定车. ② 补碴、整道作业流程 ③ 补碴、整道作业流程 a 线路资料交接。 b 线路测量。 c 卸碴、配碴整形。

d 捣固，大型捣固机同时具有起、拨、夯功能。 e 动力稳定。

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f 线路测量（复测）。

④ MDZ机组进入工地，机械作业启动 a 配碴整形车先导,进行配碴整形.

b 配碴整形300m之后,捣固车进入作业区开始捣固（起、拨、捣） c 捣固作业300m之后，动力稳定车开始作业。

如此反复进行补碴、整道作业三遍，道床进入初期稳定阶段。长轨条放散应力，并在规定锁定轨温范围内锁定线路，之后在进行第四遍和第五遍整道作业,使道床进入稳定期。

⑤ 整道作业技术要求

a 卸碴：长钢轨铺设后，应立即第一次卸碴，卸碴量为上层道床设计量的60%-70%；在MDZ机组第二遍综合作业之后，进行第二次卸碴，卸碴量为上层道床设计量的20%—25％。MDZ第三遍综合作业之后，进行第三次卸碴,卸碴量为上层道床设计量的5％-10％左右.

卸碴要均匀。第一次卸碴，K13卸碴车的中门必须打开,道心补碴要卸足。站线及道岔区要按设计量一次卸足道碴。道岔区卸碴要设专人清理，以确保行车无障碍。

b MDZ机组作业之前，测量人员要复核线路中心桩、水准点高程、曲线桩和变更设计资料等。每次作业之前，测量人员要向捣固车提供线路起、拨数据。每一遍作业之后道床的下沉量约为起道量的20%。

c 第一遍整道作业之前要拨正线路的大方向，经捣固车起、拨、捣作业后，线路中心线基本达到设计标准.第二遍整道作业按绳正法粗略整正曲线，同时设置超高。第三遍整道作业按绳正法准确校正曲线圆顺度,同时准确校正超高。前三遍整道作业后，轨面标高应预留起道量，使之低于设计标高,直线预留起道量20-40mm，曲线预留起道量≤20mm.经三遍整道作业后,道床基本达到初期稳定状态。

d 前三遍整道作业,其起道量每一遍不得超过80mm。起道量为50—80mm时，采用双捣作业；起道量小于50mm时，采用单捣作业.

e 作业轨温条件：由长钢轨组成的轨道框架在卸碴整道之前为浮放的轨道，且前三遍整道的起道量较大,因此，补碴整道时的轨温应有所，起、拨道作业必须在长钢轨铺设轨温-20℃至+15℃范围内进行。

f 动力稳定作业：每次捣固作业之后，至少要进行一次动力稳定作业。动力稳定车的行车速度为0.6-0。9km/h.捣固作业后,只进行一次动力稳定作业时，行车速度取低值（0。6km/h）。进行两次动力稳定时，行车速度取高值(0.9km/h)。床分层补碴捣实，由下层至上层，动力稳定车的行车速度逐层降低。动力稳定车进入有碴桥时，桥前30m内逐渐降低振动频率和加压荷载；出桥30m内逐渐增加振动频率和加压荷载。振动频率和加压荷载见下表：

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作业参数 捣固深度(mm） 夹持时间（s) 捣固次数（次） 捣固速度（m/min） 振动频率（Hz） 加压荷载（KN） 走行速度（km/h） 第一遍作业 第二遍作业 100 0。6 双捣 20 35(30） 0.9 100 0.6 双捣 20 35(30） 0.8 第二遍作业 第四遍作业 第五遍作业 100 0.6 双捣 20 35（30） 0。7 80 0.8 单捣 18 35（30） 0。6 80 0.8 单捣 18 19.8（9。8） 19。8（9.8） 19。8（9.8） 19。8（9。8） 注:括号内数字为动力稳定车桥上作业参数。

g 单元长轨条锁定后线路经工程列车碾压，道床进一步密实，以及路基自然沉降，此时应结合实际情况，有针对性地安排第四遍整道作业。整道前适当补足道碴，约为设计量的5%。对线路中心线、曲线圆顺度、超高、轨距、水平、方向等项进行精修细调。由于还有20-40mm的预留起道量，动力稳定车应紧随捣固车进行作业。线路经第四遍整道作业，道床质量状态最终进入稳定阶段。

h 第五遍整道作业是找细阶段的作业,对轨道几何行位尺寸尚未达标的处所进行局部整修，起道量也相对较小，此时，只用捣固车，而不用动力稳定车。

i 作业注意事项：底碴摊铺厚度应不小于15cm;每次配碴整形,应对线路的道碴均匀度，道床饱满程度检查，补足缺少的道碴；第二、三遍作业过程中，对于高地起伏不大。方向偏差大的路段，应用“递减法”作业2—3次，使该段线路趋于平顺，避免起道过高,同时也可避免增加测量次数；精确作业,轨温尽量在实际锁定轨温±5℃范围内进行，困难时不得超过实际锁定轨温的—20℃—+15℃。 2.4。12。4.4 温度应力放散

无缝线路的应力放散,必须吧轨下的阻力减到最低限度，并迫使钢轨得以自由伸缩，为此必须采取轨下支承滚筒与撞轨相结合的方法。

（1） 温度控制法

温度控制法是在合适的轨温范围内，使钢轨自由伸缩，充分放散钢轨应力，而后和龙锁定。锁定后从新设置防爬观测标记，如有测标，应重新测量并记录初始读数。该方法要封锁线路进行，而且要采用支承滚筒与撞轨相结合的方法，了解施工期间的气象情况，选择合适设计锁定轨温的时段要点施工，若温度不合适勉强施工，难以取得雨期的放散效果。施工时要准备几对不同长度的合拢轨，待放散轨条充分伸长或收缩后，立即选择一对合适的合拢轨合拢。

（2) 长度控制放散法

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根据已知锁定轨温和放散计划个锁定轨温，算出放散长度,这一长度即为放散时应控制的放散量，合拢组应根据放散长度准备好合拢轨。撞轨组各就各位，按施工领导命令同时均衡撞轨.合拢组注意观测轨端伸长情况，到位后立即合拢固定,然后转移另股放散。长度控制放散法最好最好在封锁线路条件下进行，采用拉伸器放散。

（3） 无缝道岔应力放散必须遵循以下基本要求： ① 道岔的中心和辙叉咽喉的位置必须保持不变.

② 直曲基本轨应力放散必须做到彻底、均匀，重新锁定的轨温准确。 ③ 辙叉前后的钢轨扣件拆除放散应力，辙叉部分固定不动.

④ 为使应力放散时无缝线路道岔基本轨的位移量不致太大，宜将道岔区划为若干单元放散应力。

⑤ 放散应力时，应保证限位器的子母块尽可能居中。

⑥ 锯切钢轨应选择在原有铝热焊接头的位置，不得新增工地焊接的接头. ⑦ 辙叉前后趾、尖轨跟端尽可能不锯切。

⑧ 绝缘接头的位置错动不宜过大，要求尽可能不超过±50mm。 （4) 施工工艺框图参见图1、图2.

焊剂点火、打钉、浇筑 焊缝整修 预热器准备备焊剂准备 放置两用支架 坩埚装料 固定轨缝 装卡干型 封箱泥配制 坩埚制备 烘烤坩埚 待焊钢轨准备 干型准备 预热 干型制造 图2钢轨铝热焊工艺流程图

已锁定的长轨 待锁定长轨1 待锁定长轨2 扣件系统全部扭紧 第一步：用移动焊机焊接钢轨接头 扣件系统全部松开 已锁定的长轨 待锁定长轨1 48 将扣件临时锁紧 待锁定长轨2 扣件系统全部扭紧 第二步：安装拉伸机拉长待焊钢轨1

图2低温条件无缝线路应力放散施工流程图

2。4。12。5 施工要求 2。4。12.5。1 路基

铺设无缝线路的路基必须一次构筑成稳固的基础。路基的设计标准和施工质量，必须严格控制路基的沉降,特别是不均匀沉降，使用路基后的沉降处在允许范围内至关重要.

（1) 路基面宽度：按照设计路基宽度进行，路基面设计为三角形，由中心线向两侧设4%的排水坡。

（2) 基床由表层与底层组成，总厚度为2。5m.其中表层厚度为0.6m,底层厚度为1。9m。基床表层填料采用级配沙砾石，基床底层填料采用改良土。

(3） 一般路基压实标准

级配沙砾石压实标准：地基系数K30≥190MPa/m，空隙率n〈18％； 改良土压实标准:地基系数K30≥110MPa/m，压实系数Kh≥0。95； 基床以下部分：地基系数K30≥90MPa/m，压实系数Kh≥0.9。 （4） 工后沉降量

路基的工后沉降量一般不应大于15cm,年沉降速率应小于4cm/年.桥台台尾过渡段路基工后沉降不应大于8cm。 2.4.12.5。2 轨道

（1） 道床 ① 道床断面

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道床采用单层道床，厚35cm,材料采用符合《铁路碎石道碴》（TB/T2140）的Ⅰ级道碴.正线单线道床顶面宽度3。4m，碴肩堆高15cm.道床边坡1：1。75。

② 碎石道床施工技术标准

道床施工必须采用大型机械作业,并分阶段实施,才能满足竣工后开通线路即按设计速度运行的要求。道床在建过程中的稳定状态，可分为松散阶段、初期稳定阶段、稳定阶段共三个阶段。

松散阶段：用摊铺机将道碴铺成15cm厚的底层道床，并平整均匀.

初期稳定阶段:铺好轨枕、长钢轨后，分层补碴、分层起道捣固，再经动力稳定作用，道床阻力迅速提高,道床密实度、轨枕支撑刚度达到铺设无缝线路的条件。

稳定阶段:道床经过分阶段强化稳定和工程类车的碾压，道床功能和力学特性稳定提高，达到最优状态,能满足线路开通时列车即按设计速度安全运行的目标。

③ 各阶段道床桌也标准 道床断面集合尺寸允许误差：

摊铺后的底层道床应平整,且中部道床不得高于枕端； 道床厚度完工后要达到设计尺寸，允许误差为—20mm; 道床肩宽完工后应达到设计标准，一侧肩宽允许误差为±20mm. 道床状态参数标准值

道床质量状态以道床横向阻力、纵向阻力、支承刚度和密实度等四项指标来评定.各项参数的测试工作在线路机械化整修后进行。测试结果见下表：

120〈v≤200km/h 项目 初期稳定阶段 道床横向阻力（KN/枕） 道床纵向阻力（KN/枕） 道床支承刚度(KN/mm） 道床密实度（g/cm3） 7。5 70 Ⅲ型轨枕 稳定阶段 10 12 100 1。7

（2） 钢轨、轨枕及扣件

无缝线路采用60kg/PD3无孔新钢轨，两端缓冲区采用25米60kg/PD3有孔新钢轨。场制钢轨顶锻量按20mm计算，长钢轨长度执行设计标准。接头采用对接式，采用10。9级高强度接头螺栓、10级螺母、平垫圈。线路采用Ⅲ型混凝土岔枕。正线采用Ⅱ型弹条扣件。轨下采用静刚度为55-80KN/mm的橡胶垫板。(以上标准均按照设计要求执行） 2。4.12.5.3 钢轨焊缝（速度：120km/h50

（1) 焊缝外观要求

① 按《钢轨焊接接头技术条件》（TB1632—2005）焊缝处轨面高低用1m直尺测量，允许误差为0至+0。3mm。

② 焊缝内侧工作边用1m直尺测量，允许误差为0至±0。3mm。 ③ 焊缝位于垫板上时，轨底不平度允许误差为0至+1。0mm。 （2） 接触焊工艺要求（P60Kg/m钢轨，下同） ① 伸出长度为（138±1）mm ② 闪光流量为（30±1）mm ③ 闪光初速为（1。0—1.4）mm/s ④ 闪光末速为（2.1—3。1)mm/s

⑤ 焊接时间：预热、连续闪光和顶锻的时间控制. ⑥ 接触压力：应达到60KN. ⑦ 夹紧压力：应达到580KN。 ⑧ 顶锻压力：应达到320KN。

⑨ 开始加速：钢轨伸长量达到130mm时开始加速。 2。4.12。5.4 气压焊工艺

（1） 钢轨固定:相互焊接的钢轨接缝要对其找平，两端面对齐后要相互吻合，不得有大于0。25mm的缝隙。焊机左右夹持钢轨的夹钳之风压要达到500KPa。

（2) 钢轨加热：确定适当的氧气和乙炔的压力和流量、加热器的摆动量和频率、钢轨的顶锻量等参数，加热孔的位置要通过试验和测试确定。

（3） 顶锻：顶锻由顶锻力好人顶锻量确定两个控制参数控制。顶锻力的大小由焊件的成分选定，含碳量在0。-0。8％时，顶锻力为（11-30）×10m3KPa.顶锻量按照设计要求为20mm。

（4） 焊接接头的修整：切除凸出量时,一般均保有一定的残余量，经整修、打磨和调直后，使焊缝外形与原轨一致。

(5) 钢轨正火:采用专用的正火设备，在轨温降至450℃-500℃之后进行正火处理，以改善焊道的金属结构和力学性能。 2.4.12。5。5 铝热焊工艺质量检查

（1) 外观检查:焊接接头不得有台阶和扭曲；轨头平整圆滑,用1米直尺测量，顶面、侧面不平整度应在0.5mm以内,顶面不得有负值；打磨后焊面应平顺.

（2） 探伤检查：经探伤检查达到重伤标准时应切除重伤。

轨道几何偏差

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项目 允许差（mm) 轨距 ±2 水平 3 轨向 3/10m 高低 3/10m 扭曲 1‰(用3m测量基线) 2.4。12.6 劳动组织

2。4.12。6。1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

2.4.12.6.2 施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置.

每个作业工地人员配备表

负责人 专兼职安全员 工班长 机械工、普工 技术、线路工人员 1人 1人 3人 100～200人 4～6人

2。4.12.7 材料要求

无缝线路施工所需材料必须符合规范和设计要求. 2.4.12。8 设备机具配置

主要施工机械设备配置表

轨道车 电焊机 装载机 大型养路机 道尺 水准仪 2～4台 5～10台 1～2台 2台 5把 3台 2。4。12。9 质量控制

2。4。12.9.1 曲线正矢允许偏差应符合设计规定要求;

2.4.12。9。2 机养作业后轨道达到初期稳定阶段状态时，正线轨道几何形态允许偏差应符合下表规定:

项目 允许偏差（mm） 弦长 轨距 ±２ - 水平 4 — 轨向 4 10 高低 4 10 扭曲（三角坑） 4 基长6.25m 注：表中轨向静态测量弦长:直线10m,曲线20m.

2.4.12.9.3 道床达到稳定状态时，其道床状态参数指标应满足下表规定要求：

道床参数值 枕下道床密度 ≥1。75g/cm 3枕下道床支承刚度 ≥110kN/mm 道床横向阻力 ≥10kN/枕 道床纵向阻力 ≥12kN/枕 2。4。12。9.4 道床厚度应达到设计标准

道床厚度、碴肩宽度及堆高允许偏差

序号 项目 52

允许偏差（mm） 1 2 3 道床厚度 碴肩宽度 碴肩堆高 —20 ±20 不得有负偏差 2。4。12。9.5 轨面高程、轨道中心线、线间距符合设计规定要求

序号 轨面高程与设计比较 项目 一般路基上 1 在建筑物上 紧靠站台 2 3 轨道中线与设计中线差 线间距差 允许偏差(mm) ±20 ±10 +20，0 30 +20，0 尺量 水准仪测量 检验方法

2。4。12。10 施工安全及环境保护 2.4。12。10。1 施工安全

（1） 施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。

(2） 为保证施工安全,现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育。

（3） 施工中，现场设专人指挥、调度，确定合适的机械车辆走行路线,并设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全距离。制订作业程序和运行路线，确保协调施工,安全生产。

2。4.12。10。2 环境保护

（1） 建立环境保护体系,落实环境保护的各种责任制. (2） 规范施工现场的场容，保持作业环境的整洁卫生。 2。4.13 点内换铺道岔作业标准 2.4.13.1 适用范围

适用于新建铁路客运专线线路点内铺道岔施工 2。4.13.2 作业准备 2.4.13。2。1 内业技术准备

道岔施工前，应熟悉批准的施工设计文件，接收与道岔施工有关的技术资料，并进行核对。施工前应进行技术交底。 2.4.13。2.2 外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

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2.4.13.3 技术要求

客运专线点内施工铺道岔施工位置应符合设计要求。道岔应在无缝线路固定区，岔内钢轨相对位置应符合设计要求。 2.4.13。4 施工程序与工艺流程 2.4.13。4.1 施工程序

更换道岔的施工工艺主要有道岔的预铺、点前准备、店内拆除、道岔的推进、道岔连接、上碴捣固调整和开通前后的养护。

2。4。13。4。2 工艺流程（见工艺流程图） 2。4.13.5 施工工艺 2.4。13.5。1 道岔预铺

（1） 一般条件

由于电气化铁路接触网杆的影响及堆旧料、弃碴的影响，在电气化双线铁路一般不采用对位预铺.可以再距离设计岔位不远处找一预铺场地预铺.

(2) 单线铁路

在单线铁路，既有道岔两旁场地比较开阔或者站场,可对位预铺，直接横移就位。也可在岔前不远处预铺,把岔位处的空间留给堆新道碴及出旧料。

（3） 预铺方法

首先方正岔前，然后方正岔后，把误差留在焊缝处，如误差太大，超出寒风调节范围，则可把误差留在岔后.

P601/18砼岔枕道岔在不具备整体预铺条件时，可把道岔分两部分预铺，但在相接处一定要方正，以免在道岔推进后无法连接。

组合道岔(后依序道岔的岔前直接连接到前一组道岔的岔后)预铺时，后一组道岔的岔前长枕不组装。

2。4。13.5.2 点前准备工作

(1） 做好车站要点等级工作，按运统—46等级要点。

（2） 做好施工调查,排出影响岔排推移建筑及设备。如有不能拆除的设备影响时，需调整岔排横向偏移量。以免要点推不过时影响时间。

（3） 做好机械设备的检查,特别是液压起道机的检查，必须点前安装到位并进行试起岔排检验。

（4） 严格点前慢行准备工作内容,严禁超前准备。岔心及转辙部分螺栓严禁拆除，其他锈死螺栓做好标记，点内用气割拆除。

(5） 给点前，人员必须阻止到位,备足砂和道碴，岔前岔后配轨符合到位，各种机具、材料、扣件准备到位.

（6） 点前1小时本线慢行45km/h,慢行点内岔枕间道砟清除一半，枕木头两端道砟不动，岔前、岔尾与线路连接的接头夹板螺栓卸掉2＃和5＃，其余松动后再拧紧，道岔以外所拆除线路的扣件隔二卸一。无慢行时，按所在地铁路部门规定执行。 2。4.13.5.3 封闭点内工作

（1） 线路拆除需分段同意指挥,以免钢轨伤人,先拆除钢轨扣件，在人工抬运轨枕。 （2) 轮胎式挖掘机从两头向中间挖除旧道床，挖完后随即回填底碴和面碴.技术人员控制面碴顶标高，但不能离挖掘机太近，以免被挖掘机碰伤。

（3） 液压起道机要同起同落,起岔高度要适中，由专人统一指挥。

(4） 走行平板小车要按受力大小均匀布置,放于线路中间，具体见平板小车布置图,也可根据实际情况调整位置.

（5） 铺纵向走行轨时，钢轨要落于刻好的轨槽内,方向要顺直，或岔尾在前时顺成圆曲线，曲线端头偏移量不超过40cm。这样可以减少道岔位后的岔尾横向拨移量，节约拨移时间10—20分钟.

（6） 岔排推上正线时偏移要合适,一般35～85cm，以不侵入限界为原则，越少越好,这样在岔排落位后可以减小横向拨移量.

（7） 砂袋上预抹黄油的双层钢板要根据岔排偏移量布置。在岔排就位横移量过大时，可以采用走行小车加钢筋板拨移道岔.在底碴上放一块钢板，上面抹黄油，把走行小车横向倒放在钢板上，小轮向上，岔排砼枕落于走行小车上.涂黄油是为了在横向拨移到位后，不必倒换小车方向，直接纵向拨移道岔。

（8） 顺线路抽纵向走行轨时要注意不要碰到营业线设备,走行轨前端割成船头坡或安一个带坡铁帽,以免碰坏既有设备. 2.4。13。5。4 岔排就位连接

（1） 先横移岔排就位,再纵移岔排，通用齿条压机配合人力拨移以加快移动速度.先拨岔后拨量大的地方，再拨拨量小处和岔前,以免由于钢轨弯曲移位后重复拨道。岔前对位时,可先拨移对位连接,再拨岔后。

（2） 以轨缝可调量小的一端为对拉端，或以控制道岔位置端或绝缘端对拉。这样可以最大限度控制轨缝不合适引起的夹板连接不上问题，避免由于夹板难于连接而延长封闭时间.

（3） 先连接对拉端，在连接其他两端，先连接直股后连曲股。

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2。4。13。5.5 道岔开通

（1） 先捣直股，后捣曲股,先捣岔前后捣岔后，捣固两边后辙齿条压机.岔前捣固好后即可交给电务试验，这样可以在前面工序发生意外，延长工作时间后，合理利用电务试验时间捣固道岔，保证正点开通。

（2） 细拨道岔几何尺寸，检查达开通条件后经相关方确认即可开通线路。 2.4.13。6 劳力组织

施工总指挥（全面）1人 施工副指挥（现场)2人

液压起道机手8人推移岔排普工90人 拆除线路普工3人线路工4人 技术人员3人防护人员8人

人员组织关键是要统一指挥，分工明确不留死角,各工序衔接紧凑，合理安排间歇和更换工具时间。 2.4.13.7 材料要求

换道岔的各种材料要满足规范和设计要求，现场备用各种材料满足施工需要。 2。4.13.8 设备机具配置

主要机具设备

名称 液压起道机 走行小轮 内燃镐 100m回流线 锯轨机 套筒 万能道尺 液压拨道器 大头镐 单位 台 个 台 根 台 把 把 台 把 数量 名称 走行平板小车 齿条压机 40m大绳 拉轨器 钻眼机 大撬杠 方尺 铁叉 单位 辆 台 条 台 台 把 把 把 把 数量 注：使用液压起道机和平板走行小车，能够保证安全正点的完成道岔的施工.

液压起道机的特点：操作人员少，起道速度快，起道高程大，准备工作少，而且可以小范围单台起道调整。平板走行小车的特点：固定式轮距，行走快速平稳，不掉道，而且可以做小料的运输小车用。 2.4。13。9 质量控制

2。4。13。9.1 预铺道岔质量控制

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（1） 预铺时，先拿大钢尺排出全长及枕木位置，避免拿小钢尺从一头向一头排（误差大)，然后先组装直股一侧,在组装曲股侧，这样预铺的道岔,几何尺寸能一次合格，不需要大量的调整。

(2） 在预铺时,尽可能把道岔预铺在设计道岔的岔前端，在更换推移时使岔排岔尾在前。在铺纵向走行轨时，可铺成大半径曲线,以减小岔排落位后的横向拨移量.

(3） 组合道岔虽然后一组岔前的长岔枕不组装，但是，在推移前必须先预组装一次，并调整好,然后用轨距杆把岔前钢轨的规矩固定好，卸掉长岔枕的岔枕螺栓，把垫板留在岔排上.推进去后,岔前的长枕先抬入，岔排落到位后，只需要上岔枕螺栓既可。 2.4。13.9。2 点内封锁质量控制

（1) 液压起道机必须保持同起同落,起落高度一致，避免由于岔排起的太高，下落时前快后慢，再加上新铺道碴不密实受压下陷,发生岔排不稳和倾斜现象。

（2） 平板小车放置时需前后轮平行，两侧留的空隙要一致，以免平板车运行过程中受挤压，加大摩擦力，增加推移难度。

（3） 岔排偏移一般不可小于300mm，即使配重后，岔排也容易发生倾倒现象。 （4） 纵向走行轨前端必须处理，以免碰坏既有砼枕及线路设备，影响正点开通. （5） 底碴、面碴一定要上到标高，且要上平，不能两边高中间低，以免岔排停下后无法在推动，也可以片面岔排掉道。 2.4.13。10 安全及环保措施 2.4。13。10。1 安全措施

（1） 线路上合线路旁施工，必须按规定设好防护，严格执行《铁路营业线施工及安全管理办法》，没有路工带领严禁上线作业.

（2） 制定专项安全措施和封闭要点安全措施。制定行车安全措施、人身安全措施、卸运料安全措施及路料管理措施，并严格执行.

(3) 液压起道机和压机操作手影进行点外培训和演练，持证挂牌上岗。

（4) 岔排起高后要支好枕木头保险.拆除保险时，要一层一层拆，严禁一次全部拆除。 （5） 施工全过程必须听从统一指挥。抬运钢轨和笨重物体时要设专人指挥。 （6) 联系设备管理单位，做好缆、线的防护工作。点前探明光、电缆的具体位置及埋深。

（7） 双线要点时要拉防护绳,临线来车时提前下道。 （8） 提前做好防涨轨措施和无缝线路应力放散工作。

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（9） 挖掘机司机必须是熟练司机,且点前应进行演练.挖掘机大臂必须挂设限高钢丝绳，且小臂上需加绝缘板。临线来车时，必须停止作业.

（10） 线上抬运路料必须在天窗点内进行，坚持先登记后施工，严禁意测施工作业。 （11) 慢行点前严禁动线路。慢行点内，严格按照点前计划标准施工，严禁超挖超卸超前准备.

（12） 必须制定要点应急预案，如挖掘机、液压起道机的应急预案。 2。4.13.10。2 环保措施

（1) 建立环境保护体系，落实环境保护的各种责任制。 （2） 规范施工现场的场容，保持作业环境的整洁卫生。

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