人员资质管理规范
1.目的及适用范围
本规范内容为人员资质管理规范，规定了工厂办公室人员、品质，组装，包装、维修操作人员、计量人员及NPI阶段工程质量人员等的人员资质、培训和管理要求。
2.职责
2.1生产车间：
2.1.1 负责组织对所有新员工关键岗位岗前基础知识培训、考核、确认； 2.1.2 负责根据关键岗位、关键工序人员《上岗证》办理； 2.1.3 负责对关键岗位、关键工序人员激励管制； 2.1.4 负责对关键岗位、关键工序人员离职管理。
2.2 产品质量部：
2.2.1 负责对关键岗位人员的能力进行确认； 2.2.2 负责对关键岗位人员进行定期考核。
2.3 工程部：
2.3.1负责对产线的关键岗位进行识别，并输出关键工序清单； 2.3.2 负责和品质一起对关键岗位人员的能力进行确认。
2.4关键岗位部门：
2.4.1负责编制关键岗位或工序人员相应培训教材； 2.4.2负责对新入职或转岗关键岗位人员进行培训； 2.4.3负责对新入职或转岗关键岗位人员进行考核。 2.5
品质保证部
2.5.1负责编制人员年度培训计划，含对HSF、信息安全等相关的内容，并督促执行。
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3.术语及定义 表1
术语 新员工 普通岗位 关键岗位 关键工序 未获得上岗证的员工 普通岗位是除关键岗位之外的其它岗位。 通常需通过专业的培训机构培训而持证上岗的岗位； 对产品出货质量有直接影响，或有特殊管理要求，需后段工序专检的工位。 定义 产线基层管理人员 包括不限于产线线长、工艺员 通用培训 岗前培训 岗位培训 实习证 上岗证 转线 员工入职后进行的通用基础知识培训 员工正式上线前进行的具体岗位培训 员工在未收到上岗证前，在正式产线具体岗位进行的在岗操作培训 员工岗前培训结束后，考核合格发放的临时上岗许可证 指从事某种行业或岗位所具有的资格证明。 员工岗位培训结束后，考核合格发放的上岗合格证 产品下线或生产停线后，当班人员在该线体其它岗位或其它线体生产其它产品
4.关键岗位、关键工序的识别 表2
序号 1 识别关键点 举例 a、研发未设计，需要工艺后期弥补 b、弥补措施暂不可控 （可以根据实际情况临时调整为关键岗位） 可能成为制造瓶颈的岗位、工序 2 3 4 5 6 7 人员流失会对质量造成严重影响的岗位、工序 性能测试、压感校准、外观全检、点胶 岗位人员短期内难培养的岗位、工序 经常出问题和客诉的工位 （可以根据实际情况临时调整为关键岗位） 特种作业岗位 检验与试验岗位 体系审核岗位 焊接、外观全检 性能测试 焊锡、粘胶、维修 实验工程师、实验室操作人员 内审员，具有相应体系审核能力的人员 第 2 页 共 10 页
8 9 仪器校验岗位 客户特别要求管理的岗位 计量检定人员 根据客户要求 由工程部需在输出SOP前需输出产线关键岗位清单，同时在SOP上标注关键岗位标识 10 新工艺新技术使用且良率不高的岗位 5.岗位要求
5.1普通岗位人员要求如下：表3
类别 适用岗位 人员要求 1. 掌握该工位SOP操作要求和质量标准 2. 掌握该工位不良品识别及处理要求 3. 掌握该工位异常处理要求 普通岗位 通用 4. 掌握该工位5S标准要求 5. 掌握ESD防护要求 6. 掌握产线HSF管理的要求 5.2关键岗位、关键工序人员要求：
5.2.1 根据表2条款的识别要求识别出关键岗位；
5.2.2 工程部需在生产过程中将新工艺新技术使用且良率不高的岗位临时调整为关键岗位，并标识；
5.2.3 质量部需对经常出问题和客诉的工位临时调整为关键岗位，并用醒目的标识标注清楚；
5.2.4关键岗位人员要求如下：
表4 关键岗位人员要求 类别 特 殊 关 键 PCBA检验 适用岗位 人员要求 视力（含矫正视力）达标1.0，无色盲色弱 掌握品质检验规范 掌握质量数据记录的要求和方法 焊锡 掌握手工焊接手法 第 3 页 共 10 页
岗 位 特 殊 关 键 岗 位 掌握电子组件的可接受性相关标准 视力（含矫正视力）达标1.0，无色盲色弱 产线目检 掌握缺陷的类型及标准，掌握检验方法 掌握质量数据记录的要求和方法 视力（含矫正视力）达标1.0，无色盲色弱 掌握缺陷的类型及标准，掌握检验方法 掌握品质检验规范 掌握对不合格品的处理方法 QC 对AQL抽样规则及加严方案要熟悉 掌握质量数据记录的要求和方法 计量设备/仪器的使用 环保（符合HSF标准）产品的标识、成份报告、检测报告等相关资料的正确判定 掌握手工粘接手法 粘胶 掌握自动粘胶操作 能初步判断设备使用异常 掌握维修方法及维修工具的使用、维护及保养方法 接受手工焊接培训通过考核，具有1个月及以上的手工焊接经验 掌握基本的电子元器件知识，能识别元器件； 维修 了解和HSF相关的要求； 掌握维修数据记录的要求和方法，能输出bug list。 具备基本的不良原因分析和定位能力。 掌握SAP操作中库存查询的技能 了解和HSF相关的要求； 掌握物料上、下线规范要求 物料员 掌握物料实物与工序的核对方法 掌握散料、不良品物料的处理规范 掌握物料先进先出管理要求 经常出问题和客诉的工位（可临时调 掌握该岗位的操作要求和质量标准 第 4 页 共 10 页
特 殊 关 键 岗 位 整为关键岗位） 熟练掌握所从事项目的计量检定规程（校准规范、校准办法）等相关知识和岗位操作技能具备相应的计量法律法规以及计量基础知识和专计量检定人员 业知识； 连续从事计量专业技术工作满1年，并具备6个月以上本项目工作经历； 掌握可靠性试验的操作要求、质量标准和测试方法 掌握实验室设备的使用 实验室操作人员 （含XRF测试人员） 环保（符合HSF标准）产品检测报告的正确判定 对特种作业人员（XRF）资格每年至少审核一次 制定可靠性试验的操作要求、质量标准和测试方法 制定实验设备的操作规范 实验工程师 HSF相关信息的解读、标准的判定 输出实验报告 测试报告的归档和管理 经过相关体系专业培训，持有内审资格证书上岗 内审员 培训天数依国家认可之培训机构培训为准，须取得相关资格证书方可上岗。 具备ISO9000， IECQ QC080000相关的体系知识的人员 HSF专员 协助管理者代表策划、建立、实施和维护有害物质过程管理体系 负责组织内部HSF的培训 具备环保相关工作经验 环保工程师 负责环保相关信息的搜集、解读及更新； 对产品或部件进行材质分解 5.3 NPI阶段的人员要求：
5.3.1 NPI阶段人员除满足普通员工的通用要求外，NPI阶段禁止新员工作业； 5.3.2 NPI阶段涉及一人执行多个岗位的情况，操作人员需掌握对应操作各岗位的人员要求；
5.3.3 NPI阶段工程、质量人员要求熟悉同类产品生产工艺，熟悉客户及工厂的试制
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流程，具备较强的试制过程掌控能力及推行力。
5.4 产线基层管理人员要求：
表5 产线基层管理人员要求
类别 适用岗位 人员要求 能够独立管理产线，识别线体风险并进行异常处理，并对结果负责 掌握车间5S要求、HSF要求、ESD要求、车间安全管理、产线辅助工具管理要求 线长 掌握不良品处理流程、生产异常处理流程、结单流程、返工流程、首件流程 掌握负责工段的操作要求和质量标准 建议入职需满1年；对于外聘人员要求需具备同等岗位工作经验1年以上 能够协助线长管理产线，识别线体风险并进行异常处理 基层管理人员 线长助理/预备线长 掌握车间5S要求、HSF要求、ESD要求、车间安全管理、产线辅助工具管理要求 掌握不良品处理流程、生产异常处理流程、结单流程、返工流程、首件流程 掌握负责工段的操作要求和质量标准 建议入职需满6个月；对于外聘人员要求需具备同等岗位工作经验6个月以上 掌握多种岗位的要求，持有多能工上岗证及能胜任的岗位技能； 多能工 掌握不良品处理流程、生产异常处理流程 建议入职需满3个月
6.岗位职责说明书的内容、制定及修改
6.1 根据上述要求，制定岗位职责说明书内容应包括：
a. 岗位工作的名称、所属部门、上下级关系； b. 岗位的职责、权限、能力要求；
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c. 岗位所需要输出的文件及频次； d. 岗位资历及素质要求。 e. 对特殊岗位人员能力要求。
6.2 制定《岗位说明书》：
由品质保证部组织相关责任部门人员进行编写，经人力资源审核、厂长批准后分发，并保证相关人员能够胜任并对此做出评价。
7.培训和考核管理
工厂需建立的专门培训组织，负责所有员工培训和考核的总体管理。工厂需针对以下各环节负责培训考核的培训）的资质进行明确定义，并按规定执行。
培训和考核过程示意图如下表，过程说明如下文：
通用培训8HY考核N岗前培训8H（普通岗位）16H（关键岗位）Y考核N岗位培训3天（普通岗位）5天（关键岗位）考核NY颁发上岗证 7.1 通用培训和考核：
新员工进入工厂后需接受基础知识培训及考核。
培训内容：包括不限于ESD、5S、HSF、品质意识，培训时间不少于8H。 考核方式：笔试，考试后需要将答案公布给员工，让员工掌握正确的知识。 考核不合格的要求重新进行培训，考核合格后方可进行具体岗位的培训考核。
7.2 岗前培训及考核：
新员工通过通用培训考核后，需接受具体岗位的岗前理论培训考核。 培训内容：包含不限于表2、3中的岗位要求。
考核方式：笔试，考核不合格的要求重新进行培训，考核合格后进入岗前实操培训环节。
新员工通过岗前理论培训考核后，需接受具体岗位的岗前实操培训考核。
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实操培训：在正常产线上工程或线长按照SOP的要求进行培训，或者以老带新的方式直 接培训，严谨在生产正出货的产线上培训。
培训内容至少包括该岗位的SOP内容，考核方式为实际作业考核，考核不合格的要求重新进行培训，考核合格后颁发实习证。
普通岗位培训时间不少于8H，关键岗位培训时间不少于16H。
7.3 岗位培训及考核：
新员工获取实习证后，可以安排至正常产线的对应岗位进行岗位培训。 培训内容：岗位实际作业；
培训方式：由产线基层管理人员或老员工指导作业，指导内容包含不限于该工位涉及产品的正确操作、异常处理、不良品识别等。
普通岗位培训时间不少于3天，关键岗位培训时间不少于5天。
考核方式：由IPQC或产线基层管理人员每日对其生产的产品进行抽检，抽检频率不小于1次/2小时，抽检结果到汇总结合工厂规定的其它表现即为该员工岗位培训的最终考核结果。
考核不合格的要求重新进行培训，岗位培训考核合格后颁发上岗证。
新员工上线必须佩戴明显的新员工标识，如佩戴不同颜色的工帽或工位贴上标识。
8.岗位管理
8.1上岗证有效性管理：
8.1.1 员工只允许操作本人上岗证签核有效的对应岗位。 8.1.2 员工上岗证有效期最长为
1年，上岗证到期后需进行重新的岗前考核，考核
不合格的需依照7.2要求重新进行岗前培训，考核合格后方可重新签核发放上岗证。
8.2 返岗管理：
8.2.1 对于普通岗位，员工具备某岗位上岗证，但已经有超过3个月及以上没有在
该岗位实际操作时，要求进行岗前考核，考核不合格的需依照7.2要求重新进行岗前培训，考核合格后方可重新上岗。
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8.2.2对于关键岗位，员工具备某岗位上岗证，但已经有超过1个月及以上没有在该
岗位实际操作时，要求进行岗前考核，考核不合格的需依照7.2要求重新进行岗前培训，考核合格后方可重新上岗。
8.3 调岗管理：
员工调岗到其它岗位生产，且不具备新岗位上岗证时，需依照7.2、7.3要求完成该 岗位的岗前培训和岗位培训，考核合格后在上岗证上增加新岗位签核记录。
8.4 顶岗管理：
员工离开岗位，由其它员工暂时性顶岗时，顶岗的员工必须持有该岗位签核有效的上岗证。
8.5 关键岗位管理：
8.5.1工厂需在产品量产前明确该产品的关键岗位，产线关键岗位需要在现场进行明
显标识。
8.5.2 对于关键岗位要求定岗定人。
8.5.3 产线关键岗位人员清单需提交工厂质量部门报备，如有变更需向质量部门及
时报备。要求IPQC每日对关键岗位人员符合度进行核查，并根据客户需求进行通报。
9.员工管理
9.1 绩效管理：
工厂需针对产线基层管理人员（线长）建立明确的绩效考核机制。
绩效输入：包括但不限于该管理人员负责线体的IPQC稽查问题数、流到QC环节的问题数等。
绩效考核周期：至少为1次/月。
9.2员工能力提升管理 ：
对具备上岗证的合格员工及产线基层管理人员，需建立持续的能力提升培训机制。 培训内容：包括不限于产线各项流程、客诉问题、QC否机问题、内外部稽核问题点等。 培训周期：不小于1次/月，重要问题及时培训。
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9.3 异常情况管理：
质量部门在稽核确认过程中，如发现任何线体没有按此标准执行，可要求生产立即停线进行整改，问题点解除后方可复线。
9.4 间接人力配置要求：
工厂需制定明确的间接人力配置标准，间接人力包含不限于IE、PE、EE、QE、QC及产线基层管理人员。
工厂需保证严格按照间接人力配置标准来配置间接人力，如未达到间接人力配置标准需制定对策尽快补充人力到位，且在人力到位以前不可以新增产能。
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