5.1.5 承受压力的软管、硬管和接头
硬管、软管和接头应能承受使用压力。软管应明显标记其额定工作压力。应符合GB/T3766和
GB/T7932的相关要求。
在操作位置处,如存在软管或硬管爆裂危险而可能对操作者造成伤害的部位,应按JG/T83的要 隶配备防护装置。
注水、气、浆的软管,应有适当的限制措施以防其自由移动。 5.1.6 材料
钻孔设备所用的材料应对暴露人员的安全和健康无害。该材料应适用于预定的环境温度。制造商
应在操作说明手册中标明钻孔设备的设计使用温度范围。
5.1.7 钻孔设备及其部件的人工操作
应明确规定钻孔设备整机或部仵的吊点或起吊辅助装置。吊点或起吊辅助装置也可用于运输中的
固定和保护。吊点应清楚标志。
铰接式底盘应有机械锁紧装置,用于在吊装和运输过程中锁住铰接点。锁紧装置应符合 GB/T22355。
需要用手操作的钻孔设备零部件,应将其设计成能安全地进行手工操作。 如因为零部件的重量和/或形状妨碍安全地进行人工操作,则应将其设计成能安全地使用起吊 装置。
5.1.8 操作和维修通道
应配备阶梯、挟梯、过道、台阶、挟手、把手和防护栏杆等装置,以保证可以安全到达正常操作、调整
和维修位置,见GB/T17300。其他要求见GB/T17299。
如门、窗和天窗是自由开合的,应能保证其在开启或关闭的状态是安全的。 5.1.9 动力源的隔离 。
钻孔设备的所有外部动力源应有隔离措施。隔离装置应有明显标识。若重新接合会危及暴露人
员,则隔离装置应能锁住。应符合GB/T19670和GB5226。l— ⒛08的5.3。
在动力源关闭后,应能消除所有残留或存储在回路中的能量而不对暴露人员造成伤害。
但某些回路可以保持与其动力源的连接,如为了保持零部仵位置、保护信息和内部照明。
5.2 驾驶、移位行走和操作位置 5.2.1 通则
应合理设计和制造驾驶、移位行走和操作位置,以使操作者在这些位置能完成驾驶和操作钻孔设各
的所有必要动作,而不对自身和钻孔设备附近的其他人员造成危险。操作者的身材尺寸和最小活动空间以及操纵的舒适区域和可及范围应符合GB/T84⒛ 和
GB/T21935的要求。
对于安装在卡车或拖拉机上的钻孔设备,其驾驶位置的要求见相关标准。 钻孔设备如在有翻车危险的地方移位行走,则应设置各用驾驶位置或配备符合GB/T17922要求的翻车保护结构(ROP0,以使驾驶者能驾驶钻孔设备而不危及自身。对于某些特殊应用,应配备遥控装置。
5.2.2 操作者位置
钻孔设各应提供一个操纵室以使操作者不受噪声、粉尘和不利天气的影响。但是,也有一些类型的钻孔设备或操作情况不适合或不可能配备操纵室。
如在有石块坠落危险的环境下使用,钻孔设备应配备符合GB/T17771— 1999中验收准则Ⅱ要求的落物保护结构(FOP① 。
所有情况下,成桩用钻孔设备应配备防护棚。防护棚应符合GB/T17771— 1999的验收准则I要求。
应考虑对水平甩出物的防护,如螺旋钻孔和成桩钻孔。 操纵室应配备以下装置:
—— 必要时和适当时,应配备有滤尘功能的通风装置、制冷和/或取暖装置; 注:对本项要求没有给出验证。
—— 噪声防护装置,按附录A进行测量时,操纵室内的声压级应不大于85dB(A);
— —
地板减振装置,见5.13.3; —— 快速逃离操纵室的方法;
— — 紧急出口,如击碎窗户或面板的方法,在操纵室正常出口的不同面提供或放置击碎窗户的工具;
—— 座椅,除非操作者必须站立工作,否则应配备座椅;座椅应保持舒适和稳定,并可根据操作者的
体重和身高来调节。座椅的设计应能将传递至操作者的振动减小到最低值。 门窗的透明部分应使用安全玻璃或同等材料。操纵室的内饰材料应符合5.12.1的要求。
如果有坠落物危险,没有操纵室的钻孔设备应配备上述的防护装置,或有备用的操作位置,以提供安全的工作条件。
5.2.3 地下钻孔设备
臂架安装在工作平台上、用于地下作业的钻孔设备,在有石块坠落危险的区域作业时,平台上的人员应有适当防护。考虑到在平台上进行的不同作业情况,平台的某一部分应配备符合5.2.2的FOPS。
上述的FOPS,应通过保护结构的试验来验证其是否符合要求,坠落物在工作平台和臂架某位置产生的势能由整个结构吸收。
5.2.4 视野
驾驶和/或操作位置的视野,应保证驾驶者或操作者能操作钻孔设备进行钻孔或移位行走而不会给自己或其他人员带来危险。必要时,应加装光学辅助装置或采取其他措施。
5.3 控制系统功能 · 5.3.1 通则
电、液压和气动系统的控制功能见GB5226.1— zO08的第7章、第9章、第11章和GB/T3766及GB/T7932,相关安全部件见GB/T1685.1。
5.3.2 启动
钻孔设备的主动力源只能通过人为操纵启动控制装置才能启动,并且无论何种原因停机,之后的重新启动也应如此。
应有安全防护装置以防止非正常的启动,如可锁闭的驾驶室、可锁闭的启动开关或可锁闭的电路开关。
如钻孔设备有多个启动装置,则这些装置应相互联锁,以保证只有一个装置可以控制启动。
对于气动驱动的钻孔设备,其主回路控制阀应设置在钻孔设备上,用于接通钻孔设备的供气,或者在关闭位置关闭供气和释放钻孔设备系统中的气压。
5.3.3 停机
5.3.3.1 正常停机
钻孔设备应设有停机装置以保证其能安全地完全停机。 5.3.3.2 紧急停机
应设置紧急停机装置,以迅速地遏止已发生的危险和即将发生的危险。该装置应能迅速地停止所有的危险运动以防止危险情形扩大,而不引发另外的危险。每个操作或驾驶位置都应有紧急停机装置,见5。4.2.1。但对于安装在卡车或拖拉机上的钻孔设备,其驾驶位置可不配备紧急停机装置。
控制局部功能的紧急停机装置应能停止特定和限定的动作,如旋转和进给,见5.4.2.2。
5.3.4 动力中断
动力中断及中断后的重新启动应保证不发生危险,特别应符合下列要求: —— 只能由操作者人为操作才可重新启动; ——若发出停机命令,钻孔设备必须停机; —— 机器的零部件或工具不会脱落或甩出; —— 自动或手动停止运动部件的功能应有效; ——保护装置和防护措施应有效。
动力中断或液压、气压系统的失压应保证不产生危险,且不得影响紧急停机装置的功能。
5.3.5 控制回路失效
控制回路失效或逻辑控制失效应不产生危险，并符合5.3.4的安全要求。 5.4控制装置 5.4.1 通则
控制装置应根据相关标准明确标识，其摆放位置应能保证安全快速舒适地操作，见GB/T15706.2-2007的.8.7和附录E。
控制装置应保证其动作与效果一致。
除了控制连续作业（如钻进和套管作业）外，其他控制装置都应是止-动式的[只有当手动控制装置（致动机构）被驱使时，才能触发并保持具有危险性的机器功能运行的控制装置]。但紧急停机装置及类似装置除外。
控制装置还应符合下列要求：
——最重要的控制装置，应置于舒适的操纵区域； ——第二重要的控制装置，应置于证行可及范围； ——可能时，应置于危险区域外。
注：操纵的舒适区域和可及范围的定义，见GB/T21935。 如钻孔设备有多个操作位置，则应配备模式选择装置，以使操作者可选择使
用的操作位置，且保证只有一套操作装置起作用。但本规定不适用于紧急停机和安全装置。
5.4.2 紧急停机和安全装置 5.4.2.1 紧急停机装置
紧急停机装置应符合GB 16754 的要求，且应置于操作者容易触及的位置，见5.3.3.2。
紧急停机装置动作后，应一直保持有效，直至人工重新设置为止。人工重新设置不应重新启动机器，而只能使机器通过征程启动程序重新启动。
5.4.2.2 停止旋转和进给的安全装置 带有进给臂架的钻孔设备，人员可能有被其旋转部分卷入或伤害的风险。应紧邻旋转钻具组易于接触到人员的区域设置自动停机装置，在紧急情况下，该装置应能有人体或人体的某一部分触发，一旦触发则应无任何延迟或困难地自动动作，迅速停止设备的危险运动。该装置的触发器应有明显的标识。
注：自动停机装置的示例见GB/T 15706.1-2007的3.26.5。 若钻孔设备带有机械式的钻杆/钻管装卸系统，可只在钻杆/钻管的自由端设置一个自动停机装置，见5.7.3.3。
当自动停机装置动作时,系统内任何残留的能量应被限制或释放,以使其不能引发任何危险运动。
自动停机装置动作后,应一直保持有效,直至人工重新设置为止。人工重新设置不应重新启动机器,而只能使机器通过正常启动程序重新启动。
如果由于操作原因而不能配备自动停机装置,则应在钻孔或其他有危险的操作时禁止进人危险区域。此时应在禁止通行区域设置“禁止通行”标志。见附录E和7。4.3。
注2:自动停机装置的功能可与紧急停机装置相同。 5.4.2.3 操作装置的意外触发
在操作面板上应有保护装置,以防止能导致危险的控制被意外触发。 5.4.3 验证
所有紧急停机和安全装置均应经过试验保证功能有效,并由制造商提供相应证书。
5.5 稳定性
5.5.1 通用稳定性准则
钻孔设各的设计和制造应能保证其在正常使用条件下的稳定性,如运输、移位行走、停车和钻孔等,保证没有倾翻和陷落的危险。稳定性应通过计算校验。
以下的稳定性标准和计算是针对移动式和固定式钻孔设备的,但不适用于固定连接在地面或基础上的钻孔设备。对于固定连接在地面或基础上的钻孔设备,在计算和设计锚固时应考虑重量和载荷产生的力矩。
对于3.9和5.5.2定义的任何方向的稳定角α,在移位行走时应不小于10°,在其他任何情况下应不小于5°。其中10°的稳定角已经考虑了整个钻孔设备的加速和制动所产生的动载荷作用。
当钻孔设各要在斜面上进行工作、移位行走或停车时,对稳定性的验证应包括操作说明手册给出的最不利情况下的最大允许坡度。稳定角应在上述限定的角度范围内,如应在考虑作业坡度后使稳定角不小于10°或5°。
稳定性说明和其他重要使用限制应清楚标明,并放置在从驾驶和操作位置能看清的地方,如移位行走和钻孔的最大允许坡度。
操作说明手册中应给出钻孔、移位行走或停车时的详细限制说明和需要采用的特殊测量方法,见7.4.2。
5.5.2 稳定性计算的规定 稳定性计算用符号见表2。
表2 稳定性计算用符号
符号 说明 Gt 包括所有装置的钻孔设备的总重量 Xt 与倾翻线有关的重心横坐标，倾翻线由3.10定义，见图1到图5 Yt 与倾翻线有关的重心纵坐标，倾翻线由3.10定义，见图1到图5 as 静态稳定角，as =arctan Xt / Yt。稳定角见图6 Mw 风荷载的倾翻力矩 Ma 离心荷载的倾翻力矩 Mξ 其他工作荷载的倾翻力矩 Mt 总倾翻力矩，Mt = Mw + Ma + Mξ Ms 总稳定力矩，Ms = Gt×Xt ΔX 虚拟的重心水平位移，相当于倾翻力矩的作用效果，ΔX = Mt / Gt ad 动态稳定角，ad =arctan(Xt－ΔX)/ Yt，稳定角见图6
5.5.3 稳定性验证 5.5.3.1 通则
稳定性应在5.5.3.6规定的工况下,并考虑5.5.3.2到5.5.3.5给出的影响稳定性因素,通过计算校验。
钻孔设备的某些部件的重量和重心位置对稳定性的影响很大,而且是稳定性计算必需的数据,应通过计算和/或称重验证。
计算应按钻孔设备处于坚硬地面,并考虑操作说明手册中给出的立柱倾斜角度和最不利倾翻线。
5.5.3.2 重心
总重心位置(Xt,Yt)和总重量Gt应通过试验测出,或由钻孔设备各部件的重心和重量计算得出。
如果某个主要部件是移动的,计算应基于最不利稳定位置,如旋转驱动装置在最高位置、立柱在最远处并处于操作说明手册给出的最大前倾角。
对于底盘带有摆动机构的钻孔设备,在稳定性计算中,钻孔设备重心的位移应按摆动运动的极限点来计算。
注:最终倾翻线应与3.10一致。 5.5.3.3动荷载
对于上部结构回转的钻孔设备，其稳定性计算应考虑作用于回转质量质心上的离心力。
5.5.3.4 风荷载
稳定性计算应考虑风荷载，假定风荷载作用在钻孔设备上，包括堆放在设备上的钻杆和其他装置，其所产生的力矩都计为倾翻力矩。
风荷载应按GB/T 3811-2008的4.2.2.3计算，但计算风压q按表3选择。
表3 计算风压q
设备状态 离地高度H（m） 风压q(Pa) 相应的风速m/s 钻孔时 - 250 20 停放并处于非工H≤20的部分 800 36
作状态 20＜H≤100的部分 1100 42 海边应用 - 1650 49
5.5.3.5 其他工作荷载
计算稳定性时，应考虑影响稳定性其他工作荷载，如：
——钻进立柱和孔中钻具的卷扬力，如钢丝绳只用来提拉钻具，则钻杆组和钻头均不视为支撑；
——如果向下钻进，钻具组可视为支撑
——如果向上钻进，应检查所提供的钻进力不会导致机器后部翘起。 5.5.3.6 工况
钻孔设备的稳定性应按照表4规定的工况进行计算，这些工况应在操作说明手册中注明。
表4 稳定性计算工况
设备状态 稳定性计算工况 作业时 计算应基于可能发生情况的最不利组合（见下列举例） 移位行走 —臂架、服务平台和进给机构伸展运动到或远或高的最不利
位置并转到作业区域的边界，服务平台上应设加额定载荷。 —转向转到最极限位置或最不利位置（铰接式底盘）； —立柱在最前端上的位置并最大前倾； —各附件都在其最高点； —选择最不利的倾翻线； —最不利的风向；
—离心荷载作用在上部结构；
—钢丝绳悬挂的钻具在孔中时，作用在钢丝绳上的最大拉力。
在斜坡上作业 稳定性应按操作说明手册允许的坡度和荷载情况的最不利
组合计算。
倾翻力矩由风载荷、离心载荷和其他载荷给出,这些载荷是按操作说明手册预先告知的可能同时发生的最不利组合计箅得出的。
稳定角按式(1)计算:（公式见原规范） 5.5.3.7 考虑稳定性的倾斜度测【系统
为了用参数表判断移位行走和作业时的稳定性,钻孔设备应配备测量装置,如倾斜度测量仪。该测量装置应能将钻进立柱前、后、侧的绝对倾斜度(当有关稳定性时)显示给操作者。如钻孔设备的主要部件可以水平移动且肜响稳定性,操作者应在操作位置就能确定这些部件的位置。应提供可简单测量钻孔设备绝对倾斜度的装置,如水平仪或重锤等。（图见原规范）
5.5.3.8 安装在卡车和拖车上的钻孔设备的稳定性
除上述规定外,还应考虑以下情况:当钻孔设备及其附属装置安装在卡车或拖车底盘上时,分配到车桥和轮胎的重量应不超过汽车生产商的限值。
另外还应考虑车辆悬挂系统的影响。 5.5.4 履带式钻孔设备的接地比压计箅 5.5.4.1 通则
履带式钻孔设备的最大接地比压应按5.5.4.2计箅,工作状态的接地比压应
根据5.5.3.6的工况计算。计算值应写人操作说明手册。
5.5.4.2 接地比压计箅
履带与地面接触点的最大接地比压按表5（见原规范）计箅。总垂直载荷见3.11,根据总垂直载荷的作用位置,将其分解为作用在单边履带上的载荷P。
接地比压计算用符号见表6。
表6 接地比压计算用符号
符号 说明 P 作用在单边履带上的荷载，单位为牛（N） e 载荷P的偏心距，单位米(m)，见表6 d 驱动轮和从动轮之间的距离，单位为米（m） b 履带板宽度，单位为米（m） σ1σ2 最小和最大接地比压，单位为帕（Pa）
5.6 底盘制动 5.6.1 通则
自行式钻孔设备应能在制造商允许的所有坡度、地面条件、速度和工况下进行减速、停车和保持静止状态,以保证安全。
制动系统可共用部件。在除了轮胎以外其他任何一个部件损坏的情况下,辅助制动系统应能使钻孔设备停车。
在操作位置应不能断开车轮或履带的制动连接。
如行车制动系统的动作取决于储存的液压或气压能量,在动力中断时,制动系统应至少还能连续进行五次制动,第五次制动的效果不得低于辅助制动系统。
如制动系统使用蓄能器,则应在驾驶者能看清的位置配备压力表,规定的最小压力刻度应标成红色。否则应设有符合GB/T21152的警示装置。
如钻孔设备带有可操作行走的遥控装置,则无论何种原因,只要遥控装置失效,设备均应自动停车。
安装在卡车、拖拉机和拖车上的钻孔设备,其制动系统应符合相关道路交通法规的要求。
5.6.2 轮式钻孔设备的通用要求 轮式钻孔设备应配备下列制动系统: — — 行车制动系统; — — 辅助制动系统; — — 停车制动系统。
制动系统的控制应符合GB/T21152的要求。
气动和液压制动系统应设计为双回路系统,如发生泄漏,应至少有同轴一对轮子可以正常制动。
应有检查制动磨损和蓄能器制动液位的装置或措施。 5.6.3 轮式钻孔设备的行车痢动系统
行车制动系统所提供的制动力应不小于钻孔设备最大质量9.81倍的35%,单位为牛顿(N)。钻孔设备在较大斜坡上的操纵和停车见5.15.3。
此外,行车制动系统应能在制造商允许的最大坡度上进行加速度至少为-1m/s2的减速。
对于带静液压传动的钻孔设备,如能满足上述要求,行车制动动作可由静液压实现。
行车制动系统应能防止热失效,见C。2.3。 5.6.4 轮式钻孔设备的辅助制动系统
在行车制动系统失效后,辅助制动系统应能保证在制造商允许的所有坡度、地面条件、速度和工况下停车。
辅助制动系统的制动力应不小于钻孔设备最大质量9.81倍的25%,单位为牛顿(N)。
此外,辅助制动系统应能在制造商允许的最大坡度上进行加速度至少为—1m/s2的减速。为了能达到需要的制动力,可配合使用停车制动系统。
对于带静液压行车制动的钻孔设备,辅助制动系统也应独立满足行车制动所要求的性能。
5.6.5 轮式和履带式钻孔设备的停车制动系统
应配备纯机械式停车制动系统用于使设备在一个固定位置保持静止。停车制动系统应有锁定装置。
停车制动系统应能使钻孔设各可在制造商允许的最大工作坡度上保持静止,最大工作坡度可达到20°,安全系数为1.2。当在坡度大于⒛°的斜坡上作业时,见5.15.3。
5.6.6 履带式钻孔设备的行车、辅助和停车制动系统 履带式钻孔设备也应有符合5.6.3和5.6。4的行车和辅助制动系统,或者有两个行车制动系统,每侧履带分别设置一个。这两个制动系统应分别独立控制,如通过两个独立的控制系统,每侧履带分别设置一个。制动系统可与转向系统组合在一起。
组合的行车制动系统提供的最小制动力,应相当于制造商规定的最大坡度可达20°的力乘以1.2的安全系数,单位为牛顿(N)。当在坡度大于zO°的斜坡上作业时,见5.15.3。
上述要求应通过C。2.5规定的驻坡试验或拉力试验验证。
具有两个独立制动系统的,如果其中一个失效,另一个可视为辅助制动系统。 动力中断时,如行车制动是通过机械式弹簧加载来自动进行制动的,可与停车制动为同一个。否则停车制动应符合5.6.5的要求。
5.6.7 滑移转向的轮式钻孔设备的制动系统
对于滑移转向底盘的要求与履带式钻孔设备相同，制动动作应能施加于所有车轮。
5.6.8 验证
轮式钻孔设备的制动应按附录C的要求进行试验。 履带式钻孔设备的制动应按C.2.5进行试验。 拖式钻孔设备的停车制动应按C2.2.5进行试验。 注：如钻孔设备所用的卡车或拖拉机已通过了道路交通法规的合格评定，则不必进行上述验证。
5.7 运动件的防护 5.7.1通则
钻孔设备运动件的设计、制造和布置应能避免GB/T 15706.1所描述的危险。例外情况见5.7.3。
5.7.2 传动件
对于旋转传动件，如传动轴、联轴器、传动带等有可能伤人的零部件，都应具备防护装置，以免接触。防护装置应符合GB/T 8196的要求，防护装置应制造
牢固并固定可靠。对于不常接近的传动件，应安装固定式防护装置，固定式防护装置应通过焊接或使用必要工具、钥匙才能打开或移动的方式进行固定。
注1：GB/T15706.2给出了传动件防护装置的通则。
对于因维修而需要经常接近的传动件，可配备活动式防护装置，并符合以下要求：
——防护装置打开时，应尽可能固定在机器上。 ——在打开的位置应有支撑装置。
注2：支撑装置可以是锁、弹簧锁或弹簧销。
——发动机仓应是可封闭锁定的，其活动盖板定防护装置打开须用工具、钥匙或者通过驾驶位置上的操作，如果打开活动盖板的操作位置在可锁住的封闭操纵室内，则活动盖板不需有锁定防护装置。
5.7.3 作业过程中的运动件 5.7.3.1通则
钻孔设备的设计、制造和安装应尽可能减少危险区域内的人工操作。 操作者的工作位置处于危险区域或者旋转钻具、钻杆或钻管和滑动的动力头等运动部件所形成的危险区域时，应特别注意余下危险情况：
—— 钻杆、钻管或护管的接装和拆卸; —— 钻具组螺纹连接的断裂; —— 钻进零部件的装卸等处置; ——钻孔作业的监理; —— 钻具的更换。
防护装置和系统见5.3.3.2和5.4.2.2。 5.7.3.2 钻孔设备使用的螺纹连接钻具
如果可行,应为钻孔设备使用的螺纹连接钻杆配备动力驱动的钻杆卸扣装置,卸扣装置在卸扣作业
过程中要避免使用手动工具。
注:以下设计认为是动力驱动的钻杆卸扣装置中的有效部分:
o 在带有顶锤的钻孔设备上,冲击机构视为动力驱动的钻杆卸扣装置的组成部分;
ω 在顶部旋转驱动的钻孔设备上,顶驱的可控反向旋转和卡紧装置的应用或等效的可锁紧的旋转连接视为
动力驱动的钻杆卸扣装置;
o 在旋转主轴钻孔设备上,卡盘的可控反向旋转或等效的可锁紧的旋转连接和主轴的旋转视为动力驱动的
钻杆卸扣装置一部分。 5.7.3.3 钻杆装卸系统
如果钻杆或钻管的质量导致人工操作力超过25kg,钻孔设备应配备机械化钻杆或钻管装卸系统。
如果钻孔设备的使用不允许配备机械化钻杆或钻管装卸系统,则应配备起吊装置,以便钻杆或钻管从钻杆架到钻轴中心之间的安全搬运。
注:摆动动力头带卡盘或动滑轮,或带提升装置、起钻提升帽、提拔法兰、提升吊索或类似工具,都视为可用。
5.7.3.4 钻孔过程中的限入区域
在钻孔设备前面处于危险区域的部分,如底盘和钻孔面之间的区域,在钻孔
作业时应设为限制进人的区域,并应在钻孔设备上设置警示标志。
警示标志的形式和设计应符合7.2.2。在操作位置应能清楚看到是否有人在危险区域内。见5.2.4。
在钻孔作业时,如果需要辅助工作人员在危险区域工作,应符合7.4.3和7.4.5的要求。
5.7.3.5 上部结构回转的钻孔设备
钻孔设备钻孔和上部结构回转时,危险区域应限制进人。 钻孔设备应按7.2,2设置警示标志。见5.2.4。
在钻孔作业时,如果需要辅助工作人员在危险区域工作,应符合7.4.3和7。4.5的要求。
5.8 电气系统 5.8.1 电源 ·
钻孔设备电源的配备应符合GB5226.1-2008的要求,特别是其第4章、第5章、第6章、第12章、
第13章和第14章的规定。
电力驱动的钻孔设备应有接地保护。 5.8.2 蓄电池安装
蓄电池组应有搬运吊点并牢固地安装在相应位置。应能保证电解液不会有溅到人员和周围其他设备的危险。电极应有防护,电路中应安装绝缘开关,见JG/T83— 1999的4.11。
蓄电池组和/或蓄电池安装位置的设计、制造和封罩,应能保证即使在钻孔设备倾翻时操作者也没有被电解液或蒸气伤害的危险。见JG/T83— 1999的4.10。
5.9 液压系统
液压系统应符合GB/T15706.2— zO07的4。10和GB/T3766的安全要求。 应使用无毒的液压油。
起架和提升所使用的液压油缸,应设有防止活塞杆自行缩回的装置;油缸应能自动排气或在最高处
设置排气点。
注:排气也可以通过活塞在全行程中的运动来实现。 压力超过15MPa的液压软管应配各扣压式管接头。
液压软管和硬管应与电力动力线隔离开,并有对发热表面和尖锐边角的隔离防护措施。
在操作中必须脱开的硬管和软管,应配置带有内置式单向阀的自密封接头。接头应有标识以确保正确再连接。
液压油箱应设有液位指示器。钻孔设备在设计允许的任何坡度上工作时,油箱加油口的设计应能使液压油不溢出。
应设有油温计或油温监视器,在超过允许油温时应给出警示信号。 5.10 气动系统
气动系统的配置应符合GB/T7932的安全要求。 5.ll 照明
5.\"。1 工作照明
对于地下作业,如隧道施工,钻孔设备应配备工作照明装置以照亮前部,如钻臂可达到的区域,照度应至少为1001x,进给机构和臂架的自然阴影处除外。
对于其他的钻孔作业,在钻孔区域应至少有照度为1001x的照明。
在黑暗的无光环境中作业的地面钻孔设备，在钻孔和卷扬区域应至少有照度为1001x的照明,进给机构和臂架的自然阴影处除外。
照明应用白色光。 5.1l。2 行走照明
自行式钻孔设备在黑暗环境中移位行走，钻孔设备移动方向7m处的照度应不低于10 1x。
5.12 防火 5.12.1 通则
钻孔设备的制造材料应尽可能耐火。驾驶室内的装饰材料应是阻燃材料，在按GB/T20953进行材料火焰蔓延线速度试验时，其最大值应不超过250mm/min。
5.12.2 灭火器
钻孔设备配备的灭火器应适用于扑灭油类和电器类火灾，并符合GB 4351.1的要求。每台钻孔设备应配备的没火气数量和要求见表7.
表7 每台钻孔设备应配备的灭火器数量和要求
钻孔设备额定功率P（kW） 每台钻孔设备应配备的每个灭火器的灭火剂质
灭火器数量（个） 量（kg）
P≤50 ≥1 ≥2 50＜P＜200 ≥1 ≥6 P≥200 ≥2 ≥6
发动机驱动的地下钻孔设备，应配备覆盖发动机仓和设备的灭火系统，并符合下列要求：
——有人操作的钻孔设备应配备手动触发装置
——遥控无人操作或半人工操作的钻孔设备应配备自动触发装置。 没有固定式灭火系统的钻孔设备，还应至少配备一台手提式灭火器。 5.12.3 灭火器的安置
灭火器应放置于操作者容易拿取处。如果是遥控的钻孔设备，应放置在容易看见和触及的位置。
灭火器的安装应保证不需要工具就可以从托架上去下。 若有一个以上的灭火器，应分别放置在钻孔设备的不同侧。 灭火器不应该放置在火灾易发区域如电源、燃油箱附近，而应当放置在操作者和火灾易发区域之间。
5.13 噪声和振动 5.13.1 通则
钻孔的噪声和振动的大小主要取决于钻孔作业过程。按附录A给出的试验条件所得到的值是可重复的,因此只能与实际作业的测量值进行有条件的比较。操作者受到主要的噪声和振动发生在钻孔过程中。
注:移位行走持续时间短,所以对总噪声和振动影响很小,或者没有影响。 5.13.2 噪声
钻孔设备在设计和制造时应考虑采用技术手段和可行方法降低空气传播的噪声,特别是降低噪声源的噪声。
钻孔设备的噪声和操作位置处的噪声应按附录A进行测量,并写人操作说明手册,见7。4.2。
注:本标准未给出降低噪声的方法。 5.13.3 振动
钻孔设备在设计和制造时应考虑采用技术手段降低操作者所受到的振动。 钻孔过程中对站着或坐着的操作者全身的振动影响,应按附录A进行测量,并写人操作说明手册,
见7.4.2。
注:本标准未给出降低振动的方法。 5.14 粉尘和废气 5.14.1 防尘措施
采用压缩空气进行排渣的钻孔设备应配备防尘系统。可采用将水或泡沫喷注人排渣气流中的方法。如果使用干燥的压缩空气来排渣,钻孔设备应配备吸尘装置。
吸尘装置的效果取决于现场情况,所以未给出吸尘装置的性能标准。
对地下作业钻孔设备,应尽可能用水来排渣。钻孔设备控制系统的设计和制造,应能使其在开始进行钻孔作业时自动开启防尘系统或吸尘装置。
5.14.2 发动机和发动机排放 5.14.2.1 通贝刂
钻孔设备发动机的废气排放应予以引导以使其远离操作位置。
在空气中可能存在或钻孔作业过程中可能散发出易燃气体的情况下工作时,钻孔设备的排气系统应设有防止火花外射的装置。
5.14.2.2 地下使用
地下使用的钻孔设备,其发动机废气应按有关规定经净化处理后再排放,且不向上排放。
使用闪点不低于55℃ 的柴油的发动机才能应用。 5.15 卷扬机、钢丝绳和滑轮 5.15.1 通贝刂
安装在钻孔设备上且用于钻孔作业的提升卷扬机、钢丝绳和滑轮应符合5.15.2的要求。
注:这些系统是: ——通过自由下放、控制下放或动力驱动下放来带动钻杆、凿钎、伸缩钻杆、冲击式抓斗和其他冲击工具的系统;
——将钻杆、套管、钻具和其他附属装置放人或提出所钻孔洞的系统; ——钢丝绳进给系统;
——其他非用于提升散件散料和人员的卷扬机、钢丝绳和滑轮系统。
载人升降机和移动式平台所使用的卷扬机、钢丝绳和滑轮的要求见5.17.3和5.17。4。
5.15.2 安全要求
钢丝绳安全系数应符合表8的要求,卷筒、滑轮的节径应符合表9的要求。
表8 钢丝绳安全系数
钢丝绳使用类别
钢丝绳安全系数
正常工况下运动钢丝绳 ≥3.0 特殊工况下运动钢丝绳 ≥2.0 安装、牵引、吊挂用钢丝绳 ≥2.5 冲击式钻孔设备用钢丝绳 ≥5.0 进给用钢丝绳 ≥3.0
说明
特殊操作只能通过人为和可控的动作来进行
该系数为最小破断载荷与钻具静态重量之比
表9 卷筒、滑轮的节径
卷筒节径 ≥16.0d 滑轮节径 ≥18.0d d为钢丝绳直径 平衡（补偿）滑轮节径 ≥14.0d 进给系统滑轮节径 ≥12.5d
所有的滑轮均应设有防止钢丝绳脱出滑轮槽的装置。 钢丝绳末端连接不应使用U型绳夹。 卷扬机卷筒上至少应保留有3圈钢丝绳。钢丝绳在卷筒上的固定,应至少能承受钢丝绳最小破断载荷的80%。
卷扬机卷筒上第一层钢丝绳的最大拉力应标在卷扬机标牌上。 卷扬机的制动系统应有: — — 工作制动系统; — — 支持制动系统。
当卷扬机的操纵装置未动作或动力中断时,支持制动系统应能自动起作用并防止载荷意外回落。
注:制动系统可以共用零部件,如液压驱动卷扬机的载荷下降控制阀或下降控制装置可作为工作制动使用。
每种制动系统应至少能制动停止钢丝绳最大许用拉力1.3倍的载荷;操作者可用工作制动系统使载荷平稳地减速、停止。
如果工作制动系统通过离合器连接到卷扬机上,则应设有操作者能看清的显示接合状态的装置。
如果用涡流制动器或液力飞轮制动器作为工作制动系统,所有必需的操作信息如转速、温度、流量、工作电压等,均应显示在卷扬机操作者能看清的地方。
对稳定性有影响的卷扬机应配备测量系统,以显示钢丝绳的实际拉力或吊重载荷,数据表应显示许用拉力并置于操作者能看清的地方。
卷扬机应有限位装置,在到达机械终端位置之前,限位装置应能通过影响卷扬控制装置而使上升停止。对于最大拉力不大于20kN的卷扬机,可采用对卷扬控制装置没有影响的机械限位装置。
卷扬机自由下放功能的操作,应由两个独立的控制件同时起作用才能完成。这两个控制件应是止-动式的。
当卷扬机具有包括自由下放功能在内的多种功能时,应另外设有操作自由下放功能的主控制装置。
5.15.3 在斜坡上工作的钻孔设备用卷扬机
预定在坡度大于⒛°的斜坡上作业和行走的钻孔设备应配备卷扬机,以防止钻孔设备滑下斜坡。
该卷扬机应符合以下要求:
卷筒上第三层钢丝绳的拉力系数f按公式(2)计算,按表10选择:（公式见原规范）
表10斜坡坡度角与拉力系数f的关系
斜坡坡度角β 拉力系数f 35°≤β＜40° ＞0.50 30°≤β＜35° ＞0.40 25°≤β＜30° ＞0.30 20°≤β＜25° ＞0.20
应不使用有自由下放功能的卷扬机。
卷扬机的制动能力应在拉力的1.2倍至1.6倍之间。 钢丝绳的安全系数应不小于3。
卷扬机的应用在稳定性计算中应不作为一个支撑。 5.16 链轮和链条
钻孔设备进给系统所用的且直接参与加压和提拔作业的链轮和链条应符合下列要求:
— — 应根据安全系数进行选用,如最小破断载荷与最大载荷之比应不小于3.5;
— — 应有合适、安全的张紧措施;
—— 如可能,应使链条在链轮或导向轮上的包角达到180°。 5.17 立柱、井架、进给臂架和工作平台 5.17.1 通则
机械式起落的立柱、井架和进给臂架应有安全装置,在起落机构失效时自动起作用,以防止立柱倾倒。液压起落的立柱和进给臂架见5.9。
用于固定竖起立柱和进给臂架的锁止销或类似装置应能防止意外松动。销或类似装置应用链条等拴在锁定点位置。 ·
应适当考虑由于钻杆或钻杆舱不对称挤压产生的应力。当立柱和井架需要安装拉索时,应在拉力表中给出预紧力。拉力应能控制。
立柱、井架和进给臂架的额定载荷(正常载荷或提拔力)应明确地标在操作位置。
5.17.2 工作平台 、
所有的平台都应能通过位置合适的梯子或阶梯安全到达。
如果竖梯长于3m,应放置合适并设有护圈或者有可连接安全带的措施。若竖梯长于9m,则最长9m范围内应设置一个休息平台。该规定不适用于升降机工作平台。
工作平台不能设有过渡平台。工作平台应有足够的面积供设备使用。 工作平台应提供应对天气的防护遮挡罩。
平台外边缘应设有符合GB/T17300— 1998中第10章要求的护栏和护脚板。 平台的内边缘应有足够的安全间隙保证钻孔装置通过。 5.17.3 操作工作用载人升降机
任何载人升降机均应处于旋转钻具组的危险区域之外,并应设有最高和最低位置限位装置。
载人升降机平台(含吊笼、轿厢)上升和下降速度应不大于0.5m/s。
传动系统应设有常闭式制动器,其额定制动力矩应不小于传动系统在额定载荷下工作力矩的1.75倍。
应针对每个平台设置由升降机运行速度触发的防坠安全装置。当平台下降速度超过正常速度的30%时,该安全装置应动作,并能将载有1.3倍额定载重量的平台制动停止且保持静止状态。从安全装
置开始动作到平台被制动停止为止,平台下落的距离应在0.15m~1。40m之间。 平台有对重的,如对重的下方设有人员进出的通道,或者对重质量大于平台质量时,应针对对重设置由升降机运行速度触发的防坠安全装置。当对重下降速度超过正常速度的30%时,该安全装置应动作,并能将对重制动停止且保持静止状
态。
对于非由液压油缸直接支承的任何平台,防坠安全装置应安装在平台上并由平台超速来直接触发。
防坠安全装置动作时,应同时切断升降机传动系统的控制电路。
悬挂对重的钢丝绳不得少于两根,且相互独立;每根钢丝绳的安全系数应不小于6,直径应不小于8mm。
采用钢丝绳悬挂的,应设有防松绳保护装置。其中提升钢丝绳不得少于两根,且相互独立;提升钢丝绳的直径应不小于8mm,安全系数应不小于10。滑轮和卷扬机卷筒的节圆直径应不小于钢丝绳直径的26倍。
采用齿轮齿条传动的,还应符合下列要求:
a) 当背轮或其他啮合控制功能直接作用到齿条上而没有任何其他的导轨架组成件干预时,齿轮齿条的模数应不小于4;当背轮或其他啮合控制装置通过与齿条直接接触的其他的导轨架组成件而作用到齿条上时,齿轮齿条的模数应不小于6。
b) 每根传动轴相对于疲劳极限的最小安全系数应为2;齿轮接触疲劳强度安全系数应不小于1.4;齿轮弯曲疲劳强度安全系数和齿条静强度安全系数均应不小于2,并考虑制造商说明手册所确定的最大磨损量。
c) 齿轮和齿条的啮合应符合下列要求:
D 应采取不仅仅依赖吊笼导轮或滑靴的措施,使齿条节线和与其平行的齿轮节圆切线重合或距离不大于模数的1/3。即使前述措施失效,还应有其他进一步的措施,保证齿条节线和与其平行的齿轮节圆切线的距离不大于模数的2/3。
2) 应采取措施保证齿条全宽度与齿轮啮合。即使前述措施失效,还应有其他进一步的措施,保证至少有90%的齿条宽度参与啮合。
5.17.4 维修用移动式平台 ·
在设计计算中,维修平台总重应包括平台自重和所载材料、人员重量。每个人员重量按1kN计算;平台总重应至少按5kN计算,总重的安全系数应取1.25。
如维修平台是通过钢丝绳或链条悬挂在钻孔设备上的,则悬挂钢丝绳或链条的安全系数应不小于10。 ·
通过液压油缸悬挂的,应有防止活塞杆自行缩回的装置。
移动式平台用卷扬机应符合5.15.2的要求,但钢丝绳的安全系数应增加到10。应不使用有自由下放功能的卷扬机,且应设有防松绳保护装置。
移动式平台的上升和下降速度应不大于0.5m/s。 注:操作工作用载人升降机也可用于维修。 5.17.5 通道
防护围栏和载人升降机、井架上移动式平台的通道应符合GB/T17300。通道应设有自动关闭装置。如果通道为门,则应不向外开启。
5.17.6 逃生系统
工作平台高度超过10m时,应配备逃生装置。逃生装置应能使乘员以可控的和安全的速度到达安全位置。应设有安全系统并能随时使用。
5.18 遥控和自动钻孔设备的特殊要求 5.18.1 操作位置
未设置操作者位置的钻孔设备,应至少设有一套附属控制装置来控制钻孔设备。
钻孔设备的启动和停机只能由钻孔设备上或操作位置上的操纵来控制,且在
该位置能完全看清作业区域,如通过监控系统。钻孔设备应设有声讯和/或可视誓示系统,在钻孔设备启动之前警示系统应能自动启动,指明钻孔设备是在遥控操作或自动模式下作业。
5.18.2 紧急停机
钻孔设备应设有紧急停机装置,安装在控制/监控位置的控制面板上;还应设有辅助紧急停机装置,从钻孔设备外应能安全和容易地触及。
5.18.3 控制系统
钻孔设各控制回路的设计,应能在操作者和钻孔设备之间的控制链接中断或破坏的情况下或最初的指令顺序完成后,使钻孔设备自动停止作业。
无人操作自动控制钻孔设备的控制系统应有诊断系统,在该系统检测到错误或异常的操作情况时能停止作业。
系统发生错误后的重置应不启动任何自动功能。 作业的重新启动只能由操作者人为完成。
钻孔设备应设置选择开关,在非遥控操作和遥控操作模式之间进行选择转换。非遥控操作应优先于遥控操作。
电气和电子控制系统应符合GB/T1?799.2和GB17799.4关于电磁兼容性的要求。
5.18.4 防火
地下作业的遥控或自动钻孔设备应设有能覆盖发动机位置和电力系统(如电动机、电气柜和电缆线)的自动触发的灭火系统,在控制面板和/或监控位置应能触发灭火系统。
此外,也应符合5.12的要求。 5.19 替示装置
警示装置如信号等应明确、易于理解,操作者应能随时、方便地检查所有主要警示装置。
应有人工操作的声讯警示信号,来警示在作业区域的人员即将发生的危险。每个操作或驾驶位置(如果可以,包括遥控监视位置)都应能操纵该声讯警示装置。按附录A测量时,警示信号的声压级应至少比距钻孔设各2m处的噪声高5dB。
倒车时,也应自动给出声讯或可视警示信号。
遥控和/或无人自动操作的钻孔设备应有可视警示灯,在钻孔设备启动前和遥控操作或无人自动操作时,该警示灯应自动开启。如遥控钻孔设备的控制装置在设备附近,并且操作者可直接地看到钻孔设备,则前述规定不适用。
6 安全要求/措施的验证
如相应条款未明确规定验证要求,如稳定性、制动、噪声和振动,应通过计算、检验和/或试验来验证本标准规定的安全要求。
所有的起升和进给系统应在额定能力下进行试验。 验证应在交付用户之前完成。 7 使用说明 7.1 标牌
钻孔设备和卷扬机的标牌应至少给出下列信息: D 制造商的名称和地址; b) 机器名称; c) 类型;
ω 出厂编号和出厂日期;
⊙ 装机功率,kW;
f) 使用的额定电压和频率; g) 整机质量,kg;
h) 卷扬机每种允许倍率下的正常吊重载荷; i) 卷扬机每种允许倍率下可能的特殊吊重载荷; j) 可用的加压和提拔力;
k) 强制性标识(在欧洲国家为CE标识); D 防火和防爆等级。 7.2 指示装置 7.2.1 信息指示
控制钻孔设备所需的信息应表示明确、易懂，优先用图形符号表示，见附录E。
7.2.2 遗留危险的耆示标志
尽管采用了所有措施但仍存在危险的地方或有不明显潜在危险的地方，应给出警示。
该类警示应优先采用容易理解的图形符号，见附录E，并且和/或用7.4.1规定的语言写出。
钻孔设备应有警示标志，禁止未经许可的人员进入设备的作业区域。 遥控钻孔设备或无人操作自动钻孔该设备应有警示标志，表明钻孔设备是遥控或是自动操作的。
7.3 维修
钻孔设备的调整、文虎、加油、修理、清洁和服务性工作，应在钻孔设备停机或原动机停机的情况下进行。
如因技术原因，上述一个或多个工作无法在停机情况下进行时，应采取措施使用工作能安全进行，见7.4.5。
必要时，自动钻孔设备和其他机器应配备故障诊断装置；测量点和故障诊断装的位置应在维修说明手册中的图和/或表上清楚地标明。
卷扬机和钢丝绳应进行检查或检验，检验和报废准则应符合附录B。 7.4 钻孔设备使用说明手册 7.4.1 通则
使用说明手册应符合GB/T15706.2-2007的6.5。 每台钻孔设备应提供有下列内容的使用说明手册： ——操作说明; ——维修说明; ——备件清单;
——运输和组装（必要时）说明
操作说明应放置在钻孔设备的放置处。
本标准只规定了上述说明手册中与安全有关的内容。
使用说明手册是产品的一部分，是钻孔设备安全、正确操作。、维修和服务的重要文件，内容应简洁、恰当和完善。语言文字应适合产品使用者。信息应全面、清晰。
所有涉及人员安全的内容应采用与其他内容有明显区别的字体或形式标出。 注：参见JG/T 36。 7.4.2 操作说明
操作说明应使操作者明白如何使用机器。说明手册应包括机器安全操作的所有重要信息。
操作说明的首页和/或封面应给出下列信息: — — 说明手册标题;
—— 钻孔设备的类型、型号和出厂编号;
— — 制造商和销售公司、分销商或授权代理商的名称和完整地址。 操作说明手册应至少包含下列钻孔设备安全使用的信息和说明: — — 标牌列出的信息;
——授权维修和服务商的名称和地址; ——机器预定使用的详细说明; ——机器工作的完整说明;
— —钻孔设备的禁止使用和可预见的误用,这些事项从实践中得来; ——操作者的操作和动作方向描述;
——在每次换班和移位行走后、启动设备之前,需检查紧急停机装置和自动停机装置的功能是否正常;
——关于稳定性的完整信息,以使钻孔设备能正确停车、行驶和工作。应说明停车、钻孔和移位行走的最大允许坡度;
——规定的必须停止钻孔并将钻孔设备放置在停车位置的最小风速; ——规定超过停车和非工作状态允许风载荷时应采取的必要措施; ——必要时应给出移位行走的限制条件; ——使用符号的说明;
——钻孔设备及其附属装置总图; ——必要的图、图表和插图,并应有足够大的尺寸,能清楚表示出主要零部件的名称、功能、位置及其与整个钻孔设备的关系;
——卷扬机的载荷/速度图表; ——工作条件下的最大接地比压;
——对可能伤害操作者或其他人员行为的特殊苷示;
——在限定工况下的钻孔设备工作说明,使排放的废气能有效疏导,不会回散到作业区域并引发危险;
——遥控和/或无人自动钻孔设备禁人区域信息;
——操作者可通过遥控装置操作钻孔设备的安全区域信息,如操作者和钻孔设备的安全距离等;
—— 因为防护装置不足而可能出现遗留危险的信息,如需要清理蜾旋钻等; ——安全带和逃生装置的使用说明;
——运输、组装和拆卸钻孔设备和附属装置时应采取的安全预防措施,特别是竖起和固定立柱、井架和进给臂架时;
——灭火装置的位置和使用;
——钻孔设备设计的环境温度极限;
——按附录A测量的操作者位置声压级如大于70dB(A),应给出实际值;如果不大于zO dB(A),应作出说明;
——如按附录A测量的任一工作位置的声压级大于85dB(A),应给出其艹计权持续声功率级;
——按附录A测量的身体(脚部或背部)承受的加速度的计权均方根如大于0.5m/s2,应给出实际值,如果不大于0.5m/s2,应作出说明。
注:见GB/T15zO6.2、附录A。
7.4.3 操作说明中的特殊安全说明
为保证安全,下列安全说明应在单独的条款中说明:
——应让操作者清楚知道主要危险在哪里和应采取什么措施,以保证操作的安全;
——在示图中表示出钻孔和移位行走过程中的危险区域;
——给出怎样利用旋转机构和其他可用的辅助装置来安全地更换钻杆/钻管;
——说明5。砝。2中给出的紧急停机装置和自动停机装置怎样安装和运行;在每次换班和移位行走后、启动设备之前,需检查紧急停机装置和自动停机装置的功能是否正常;
——应规定操作者须经过操作钻孔设备的实践培训,特别是上述的安全预防措施;
—— 钻孔设备在限定的空间内工作时,对外部环境条件进行监控的设备的使用说明;
—— 钻孔设备标准组件安装和拆卸的说明和信息; —— 温度零度以下时除冰的说明。 7.4.4 维修说明
维修说明应至少包括下列内容: — — 说明手册标题;
— — 授权维修和服务商的名称和地址;
—— 每日、每周或其他预定的维护时间间隔； — — 液压油的规格;
—— 灭火装置的维护说明;
—— 较重的或其他难以装卸的零部件的安全安装和拆卸说明
——故障诊断装置测量点和/或安装位置的信息，并应在图表中清楚的标示出来；
—— 电气、液压和气动回路的图/功能表，插图应有足够大的尺寸，能清楚表示出主要零部件的名称、功能、位置及其与整个钻孔设备的关系；
—— 制造商规定的对安全特别重要的零部件检查和更换周期说明，这些零部件磨损的检查方法也应给出；
——钢丝绳、卷扬机和动滑轮维护/检验的说明，见附录B; ——对可能伤害维修或其他人员行为的特殊警示。 7.4.5 维修说明中的特殊安全说明
为保证安全，下列安全说明应在条款中说明：
当需要操作者或辅助人员在钻孔设备作业区域或危险性区域工作，且需要运行机器的一个或几个功能时，则该工作只能在下列条件下进行：
—— 应有两个对安全条例完全了解的人在现场，其中一人在主操作位置上对另一人的作业安全进行监控指导。
—— 在所有情况下，监控指导人都可以立即控制紧急停机装置； — — 服务工作区域应有相应照明；
——服务工作人员和主操作位置处的监控指导人员支之间应建立可靠的通讯联络；
——只有当钻孔设备完全停机且启动装置被隔离时，才允许一个人独自对钻
孔设备进行维修。
7.4.6 备件清单
备件清单应包含所有相关备件在钻孔设备上的位置的明确标识和信息。
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