ZB-QP-18仓储管理控制程序

文件编号：ZB-QP-18

文件名称：仓储管理控制程序 文件版本：第A0版 变更通知： 变更标记： 页 数： 首发日期：

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发行 工程部 PMC部 业务部 品质部 行政部 制造部 财务部 总经办 版本 A0 更 改 内 容 按TS16949：2009标准要求首次发放 变更页次 N/A 更改通知 变更签名 N/A N/A 日期 2012-11-1

XXX汽车配件五金厂 仓储管理控制程序 类别 程序文件 文件编号 版本版次 页 次 生效日期 ZB-QP-18 A0 2/5 2012-11-1 1 目 的 通过制定仓储管理程序，指导和规范仓库员的日常工作，对提高仓库工作效率起到积极作用。 2 范 围 适用于仓库工作人员和车间生产工人。 3 定 义 无 4 职权职责 3.1采购部：负责对原材料进行采购及物资设备申请有报验； 3.2品质部：负责对原材料和成品的检验并提供检测报告，及不合格的处理跟进； 3.3仓 库：负责所有进/出仓物料的仓储管理和帐目管理及仓库盘点；负责配合业务部的成品出库，盘点； 3.4财务部：负责仓库资材的会计核算。 5 程序内容 5.1工作流程图（见下页） 5.2 工作内容（对应流程图） 5.2.1仓储规划 仓库要对仓库的分区，标识，仓储摆放方式，设备设施布局，通道等进行整体的规划，形成《仓库布局图》。建立《仓库管理制度》《仓库物料标识卡》《仓库布局图》《易耗品安全库存表》等以便对仓库管理提供依据。仓库员每天根据前一天的生产和生产领料记录情况，对生产物料及产品的库存量进行数据的更新，并对可能会影响生产计划的物料情况进行采购申请。 5.2.2原材料入库 供应商来料时，仓管员核对供应商的送货单是否有应的《采购订单》或《采购申请单》，及品名、规格/型号和数量/重量是否相符；仓管员确认实物的包装完好性、包装方法及标识正确与完整性，并核对实物品名、规格/型号和数量此是否与送货单相符；在确定实物与送货单无误后方能签送货单，若有误，则通知采购与供应商联系以便解决问题。来料确认后，通知质检检测，检测合格则开具《进仓单》以及更新来料库存数据，最后，把最新来料按先进先出的原则摆放在规定的区域/位置。若不合格，按《不合格品控制程序》处理。通知采购退货或换货，并把不合格来料搬至待处理区。 5.2.3仓储管理 对所有进仓单的物料要建立明细账和《物料进销存总表》并及时核对准确性，根据《易耗品安全库存表》对于低于最低库存的要建立清单并及填写《采购申请单》，按采购程序进行采购申请。仓库要按《仓库管理制度》进行对仓库的搬运，储存，标识，包装，安全环境等方面的管理，定期检查确保仓储数据准确和物料安全。 5.2.4生产领料 仓管员接到《生产计划表》后，要求生产班长填写《领料单》，并根据《领料单》上的数量实事求是、先进先出的原则进行发料，将领料数量登记在《仓库物料标识卡》和《物料进销存总表》中，并要及时更新电脑账中的物料库存数据。 5.2.5生产/储存 生产过程按《生产过程控制程序》和《车间管理制度》进行。车间的设备、产品、物料的摆放、储存按《车间布局图》进行。生产作业中，生产班长一定要在场监督及指导，避免生产物料（如：板材）浪费情况的发生，并要求生产工人将剩下的物料（如：原材料：板材）的外包装上或用《物料标识卡》做好标记，并把剩下物料放在指定位置，以便做层别管理。 5.2.6成品入库 生产结束后，经品检员按照检验标准进行确认后，开出该成品的合格证和《成品检验报告》后，由包装班将按客户的包装要求，进行包装，并用《物料小标签》对不同产品进行标识，方允许入库。由制造部及仓库在《进仓单》上进行签名和确认，并记入《原材料/半成品/成品入仓登记表》及《物料进销存总表》中，入库后根据《仓库平面布局图》进行摆放，对不同批次的同一产品要求按不同的方向整齐摆放。成品的管理参考 XXX汽车配件五金厂 仓储管理控制程序 类别 程序文件 文件编号 版本版次 页 次 生效日期 ZB-QP-18 A0 3/5 2012-11-1 《仓库管理制度》进行。 5.2.7成品出库 仓库依据业务签发的《出货计划/通知单》提前将品质部已检验合格的货按单及仓库先进先出的原则准备好，并填写/打印《出仓单》或《送货清单》，将出货数量登录《成品出/入仓登记表》手工帐和电脑账。客户回签的《出仓单》或《送货清单》回单交财务审核算/做帐。需外包物流送货的，仓管员依据协作商提交的《提货单》进行备货及发货，同时，按《提货单》上的内容，办理出仓手续。 5.2.8退货处理 仓库接收到业务部或品质部的《退货单》并收到退货后，按《退货单》上的内容核对数量/重量和产品型号等，办理入仓手续，并及时联络品质部进行品质确认，品检员将检验结果记录在《成品检验报告》上。对于检验可返工的退货品，品质部通过《不合格外理单》给出的处理方案，仓管员根据品质部给出的方案填写《出仓单》由制造部来仓库领用返工/加工，具体按5.2.4执行，返工结果记录在《返修记录单》中。对于检验不合格的退货品按《不合格品控制程序》进行处理，必要时出具《纠正预防措施报告》交于供应商进行回复。换货的发货和送货根据《退货单》要求和《销售与服务管理程序》相关流程进行。 5.2.9盘 点 仓库每月底对仓库库存进行盘点，作《月度盘点计划》组织。盘点时盘点人要在《盘点表》上如实记录各自己所盘区域的物料/产品型号，位置，数量，状态（合格/不合格）等信息。盘完后将《盘点表》交由仓库文员做成《物料进销存总表》（《物料进销存总表》、《物料进销存总表》、《物料进销存总表》、《月度报废汇总表》），于3日内交至财务部； 盘点后一定要及时与系统对数，发现有严重问题的一定要及时复盘。当盘点到库存实际数量和系统的数量有很大差异时，一定要找出原因并以书面的形式解释盘亏的原因，并由PMC部主管或财务中心进行复核，财务中心与《物料进销存总表》的结存数进行统计和对比，计算盘点差异率，对差异额及其它异常情况如状态不好，过期等与仓库员进行处理。对不合格产品，按《不合格品控制程序》处理。 仓库在平时作业、初盘或复盘进发现仓库实际仓库与账目不符时，不得私自己更改账目，须制作在《库存盘盈/盘亏表》 5.2.10记录管理 各部门参照《记录控制程序》相关记录作成记录索引方便查询，并标识和保管。

XXX汽车配件五金厂 仓储管理控制程序 类别 程序文件 文件编号 版本版次 页 次 生效日期 ZB-QP-18 A0 4/5 2012-11-1 6 相关文件 1 《质量手册》 4 7 《不合格品控制程序》 《车间布局图》 2 《生产过程控制程序》 5 《车间管理制度》 8 《仓库布局图》 3 《仓库管理制度》 6 《记录控制程序》 7 记录表格 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

表格编号 ZB-03-R11 ZB-04-R02 ZB-04-R08 ZB-04-R09 ZB-04-R12 ZB-04-R13 ZB-04-R18 ZB-04-R19 ZB-04-R20 ZB-05-R01 ZB-05-R20 ZB-05-R23 ZB-07-R10 ZB-07-R23 ZB-05-R25 ZB-02-R35 记录名称 出货计划/通知单 采购申请单 盘点表 生产计划表 物料进销存总表 月度盘点计划表 进仓单 送货单 退货单 领料单 易耗品安全库存表 物料小标签 成品检验报告 月度报废汇总表 返修记录单 纠正预防措施报告 保存期限 10年 2年 2年 10年 2年 2年 10年 10年 10年 10年 2年 随物料 10年 5年 10年 10年 检索方法 按时间 按时间 按时间 按时间 按时间 按时间 按时间 按时间 按时间 按时间 按时间 按产品 按时间 按时间 按时间 按时间 原纸管理 业务部 申请部门 PMC部 PMC部 PMC部 PMC部 PMC部 业务部 业务部 制造部 制造部 使用部门 品质部 品质部 品质部 品质部 备注 XXX汽车配件五金厂 仓储管理控制程序 类别 程序文件 文件编号 版本版次 页 次 生效日期 ZB-QP-18 A0 5/5 2012-11-1 附 5.1 工作流程图：仓储管理 权责部门 输入 作业流程 输出 《仓库物料标识卡》 《仓库布局图》 《仓库管理制度》 《易耗品安全库存表》 《物料标签》 《进仓单》 制造部 《生产过程控 仓库 制程序》 01 仓库 02 品质部 采购需求 采购部 03 《仓库管理制仓库 度》 04 制造部 制造部 《生产过程控 仓库 制程序》《车间05 品质部 管理制度》 仓库 06 品质部 业务部 《销售与服务 仓库 管理程序》 07 《退货流程》 《不合格品控 仓库 制程序》《纠正08 预防措施程 序》 《不合格品控 财务中心 制程序》《仓库09 仓库 管理制度》 《记录控制程 各部门 序》 10 仓储规划 原材料入库 仓储管理 《仓库物料标识卡》 《物料进销存总表》 《领料单》 《物料进销存总表》 《物料标识卡》 《车间布局图》 生产领料 生产/储存 检测合格成品入库 《合格证》《物料小标签》《进仓单》《仓库物料标识卡》 成品出库 《出仓单》《送货清单》 提货单（外包） 《退货单》 《成品检验报告》《不合格品处理单》《纠正预防措施报告》《返修记录单》 退货处理 盘点 《月度盘点计划表》《盘点表》 《物料进销存总表》 各类表单 记录/管理