控制系统设计
设 计 说 明 书
专业班级：**软件机电
姓 名： *****
学 号： ****
指导老师： ***老师 时 间： 2013-1-11
摘要
千斤顶油缸加工专用机床是工业控制和加工中经常用到的执行部件可以对其进行自动控制使其按照预定要求进行机械加工生产操作的自动化生产设备。在本设计中采用装在动力滑台上左、右两个动力头同时进行切削。动力头的快进、工进及快退由液压缸驱动。液压系统采用两位四通电磁阀控制，并用调整死挡铁的方法实现位置控制。
这里硬件设计方面采用CPU224的PLC进行设计并使用了EM233的扩展模块，在控制方案中详细介绍了如何进行操作，控制面板的设计使操作者对该操作更为的简单。详细介绍进外部输入与输出的地址分配，使使用者对该PLC控制更加的清晰。
千斤顶油缸加工专用机床的程序设计分为用户程序、调试程序、自动运行程序，并设计了千斤顶液压缸加工机床电气控制梯形图，千斤顶液压缸加工机床控制硬件配置连线图，基于PLC的机床电气控制系统的控制电路图。用户程序主要实现对电机的启动以及调用子程序，调试程序可以实现单步执行动作，通过按钮可以调节千斤顶的每一个动作，自动运行程序，可以实现千斤顶油缸加工专用机床的自动运行。
关键词：千斤顶油缸、液压泵、PLC控制系统、动力头
目录
引言 ...................................................................................................................................... 4 第一章 设计任务 .................................................................................................................. 5 1.1专用机床概况介绍 ..................................................................................................................... 5 1.2设计要求 .................................................................................................................................... 5 1.3设计任务 .................................................................................................................................... 6 第二章 PLC的概述构成及工作原理 ...................................................................................... 6 2.1PLC的概念 ................................................................................................................................... 6 2.2PLC的组成 ................................................................................................................................... 6 2.3PLC工作原理及其特点 ............................................................................................................... 6 2.4PLC的应用 ................................................................................................................................... 7 第三章 PLC控制系统硬件设计 ............................................................................................. 7 3.1控制方案 .................................................................................................................................... 7 3.2主电路 ........................................................................................................................................ 7 3.3控制面板 .................................................................................................................................... 8 3.4 PLC选型 ...................................................................................................................................... 9 3.5输出输入地址分配 ................................................................................................................... 11 3.6 I/O外部接线图 ........................................................................................................................ 12 3.7电器元件选择........................................................................................................................... 15 3.8控制框布置设计 ....................................................................................................................... 18 第四章 PLC控制系统软件设计 ........................................................................................... 19 4.1主程序 ...................................................................................................................................... 19 4.2自动控制子程序 ....................................................................................................................... 23 4.3手动调节子程序 ....................................................................................................................... 26 4.4PLC总程序 ................................................................................................................................. 28
第五章 总结 ....................................................................................................................... 37 第六章 参考文献 ................................................................................................................ 38
引言
早期的机床是用于加工汽车零件。在初期各机床制造厂都有各自的通用部件标准。专用机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时,工件一般不旋转,由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动,来实现各种加工，如：钻孔、扩孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。一些组合机床采用车削头夹持工件使之旋转,由刀具作进给运动,也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。工业加工专用机床设计一个技术性能优良的控制系统，对于提高工业加工专用机床的整体技术性能来说具有十分重要的意义。根据设计控制要求，选择了可编程控制器(PLC)作为工业加工专用机床的控制系统，这对提升千斤顶油缸专用机床的整体技术性能起到了良好的作用。
千斤顶油缸专用机床的设计采用三个不同功能的驱动电机，它们是：左动力头电机、液压泵电机、右动力头电机，及相应的传动限位开关来检测左右动力头是否到达固定位置。
可编程控制器(PLC)控制千斤顶油缸专用机床的动作，实现千斤顶油缸专用机床的单步和连续运行。本设计可编程控制器(PLC)选用西门子（SIEMENS）公司S7-200系列的CPU224XP。千斤顶油缸专用机床的开关量信号直接输入PLC，PLC输出的控制信号用于驱动继电器动作，从而控制电动机正常运行。
第一章 设计任务
1.1 专用机床概况介绍
本机床用于千斤顶液压缸两个端面的加工，采用装在动力滑台上的左、右两个动力头同时进行切削。动力头的快进、工进及快退由液压缸驱动。液压系统采用两位四通电磁阀控制，并用调整死挡铁的方法实现位置控制。 各种动作由电磁阀控制，电磁阀动作要求见表1-1。 定位 夹紧 入位 工进 退位 复位 放松 YV1 ＋ ＋ YV2 ＋ ＋ ＋ ＋ ＋ YV3 ＋ ＋ 表1 电磁阀动作要求
YV4 ＋ ＋ YV5 ＋ 注：“+”号表示电磁阀得电。 机床的工作程序是：
a) 工件定位 人工将零件装入夹具后，定位液压缸动作，工件定位。 b) 工件夹紧 零件定位后，延时15s，夹紧液压缸动作使零件固定在夹具
内，同时定位液压缸退出以保证滑台入位。 c) 滑台入位 滑台带动动力头一起快速进入加工位置。
d) 加工零件 左右动力头进行两端面切削加工，动力头到达加工终点位置
即停止工进，延时30s后停转，快速退回原位。 e) 滑台复位 左右动力头退回原位后，滑台复位。 f) 夹具松开 当滑台复位后夹具松开，取出零件。
1.2 设计要求
1) 专用机床能半自动循环工作（一次循环后自动停车），又能对各个动作单独
进行调整。
2) 只有在油泵工作后，油压达到一定压力(由压力继电器控制)后才能进行其他
控制。
3) 各程序应有显示并有照明要求。 4) 必要的电气保护与连锁。
1.3设计任务
1. 绘制电路图、配置PLC、选择电气元件、编制元件表。 2. PLC程序设计 3. 编制设计说明书
第二章 PLC的概述构成及工作原理
2.1 PLC的概念
可编程序控制器，英文称Programmable Controller，简称PC。但由于PC容
易和个人计算机（Personal Computer）混淆，故人们仍习惯地用PLC作为可编程序控制器的缩写。它是一个以微处理器为核心的数字运算操作的电子系统装置，专为在工业现场应用而设计，它采用可编程序的存储器，用以在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时/计数和算术运算等操作指令，并通过数字式或模拟式的输入、输出接口，控制各种类型的机械或生产过程。
2.2 PLC的组成
PLC的构成： PLC的类型繁多，功能和指令系统也不尽相同，但结构与工作原理则大同小异，通常由主机、输入/输出接口、电源扩展器接口和外部设备接口等几个主要部分组成。
2.3 PLC工作原理及其特点
PLC的工作原理：PLC是采用“顺序扫描，不断循环”的方式进行工作的。即在PLC运行时，CPU根据用户按控制要求编制好并存于用户存储器中的程序，按指令步序号（或地址号）作周期性循环扫描，如无跳转指令，则从第一条指令开始逐条顺序执行用户程序，直至程序结束。然后重新返回第一条指令，开始下一轮新的扫描。在每次扫描过程中，还要完成对输入信号的采样和对输出状态的刷新等工作。
PLC的一个扫描周期必经输入采样、程序执行和输出刷新三个阶段。 PLC的特点：
1. 抗干扰能力强、可靠性高。 2. 控制系统结构简单，通用性强。 3. 编程方便，易于使用。 4. 功能强大，成本低。 5. 设计、施工、调试的周期短。 6. 维护方便。
2.4 PLC的应用
初期的PLC主要在以开关量居多的电气顺序控制系统中使用，但在20世纪90年代后，PLC也被广泛地在流程工业自动化系统中使用，一直到现在的现场总线控制系统，PLC更是其中的主角，起应用面越来越广.目前，世界上有200多厂家生产300多品种PLC产品，应用在汽车、粮食加工、化学/制药、金属/矿山、纸浆/造纸等行业。PLC的主要应用范围通常可分成以下几种：
1．中小型电气控制系统。 2．制造业自动化。 3．运动控制。
4． 流程工业自动化。
第三章 PLC控制系统硬件设计
3.1控制方案
整个系统由操控面板来完成整个加工机床的的操作。加工机床的各个动作由电动机驱动，而电动机由相应的电磁阀控制。加工机床的全部动作由PLC控制完成。
M1是左动力头电动机，M2是液压泵电动机，M3是右动力头电动机。 电机M1～M3每路均安装断路器和热继电器。
电气控制箱置于专门的操作室。电器板与控制板之间，以及电控箱与执行系统之间的连接，采用接线板进出线方式。
由于PLC控制系统与继电-接触器控制各有优点，如PLC硬件电路简单，修
改程序容易，可靠性高等，但为了减少输入输出点，可以将继电-接触器控制融于其中。所以本设计选择PLC控制系统和继电-接触器控制系统并拢。
3.2主电路
电源选择：三相电源电压是380V。重要的应用场合，应采用不间断电源或稳压电源供电
电机选择：Y2系列三相异步电动机具有结构新颖、造型美观、噪音低、振动小、绝缘等级高等特点，产品现已达到九十年代国际先进水平，是Y系列电机的更新产品。外壳防护等级IP54，它具有良好的起动性能和运行性能，结构简单，工作可靠，维修方便等特点，电机采用E级或B级绝缘，外壳防护等级为IP44，冷却方式为ICO141，额定频率为50Hz，额定电压为220V。选用Y2-63M2-2，功率250W，可满足生产需要。
电机M1~M3由热继电器FR1~FR3实现过载保护。 断路器QF实现电机M1~M3的短路保护，电源开关控制。
图一 主电路
3.3控制面板
为了便于随时观察系统的运行状况，按钮均装有运行状态指示灯。用一个两档选择开关切换系统工作模式----“自动”和“调试”，并用两个指示灯来指示当前所处工作模式。
根据控制要求设置“启动/停止”按钮和一个工作指示灯。通过控制面板各个按钮来单独调试加工专用机床的动作：定位，夹紧、入位、工进、退位、复位、放松。加工专用机床的操作面板如下图。
自动工作方式时，每按下一次启动按钮，则加工专用机床自动运行一个周期。
图二 控制面板
3.4 PLC选型
由于市场的需求和西门子PLC的广泛应用所以选取的是S7-200.我们对其进行简要说明：
S7-200系列是一类可编程逻辑控制器（Micro PLC）。这一系列产品可以满足多种多样的自动化控制需要，一台S7-200 Micro PLC系列的PLC的CPU，具有紧凑的设计、良好的扩展性、低廉的价格以及强大的指令，使得S7-200可以近乎完美地满足小规模的控制要求。此外，丰富的CPU类型和电压等级使其在解决用户的工业自动化问题时，具有很强的适应性。
S7-200 CPU模块包括一个中央处理器单元（CPU）、电源以及数字量I/O点，这些都被集成在一个紧凑、独立的设备中。
CPU负责执行程序和存储数据，以便对工业自动控制任务或过程进行控制。 输入和输出是系统的控制点：输入部分从现场设备（例如传感器或开关）中采集信号，输出部分则控制泵、电机、以及工业过程中的其他设备。 电源向CPU及其所连接的任何模块提供电力。
通讯端口允许将S7-200CPU同编程器或一些设备连接起来。
状态信号灯显示了CPU的工作模式（运行或停止），本机的I/O的当前状态，以及检查出来的系统错误。
通过扩展模块可以增加CPU的I/O点数（CPU221不可以扩展）。 通过扩展模块可以提供其通讯功能。
一些CPU具有内置实时时钟，其他CPU 需要实时时钟卡。
EEPROM卡可以存储CPU程序，也可以将一个CPU中的程序传送到另一个CPU中。
通过可选的插入式电池盒可延长RAM中的数据存储时间。
基本的S7-200 Micro PLC包括一个S7-200 CPU 模块,一台个人计算机(PC),STEP 7-Micro/win32(3.1版)编程软件,以及一条通讯电缆.为了使用个人计算机(PC),你必须以下一种设备:一条PC/PPI 电缆；一个通讯处理器(PC)和多点接口(MPI)电缆；一块MPI卡,随MPI卡提供一根通讯电缆。
PLC模块的选择：采用CPU224的主机和输出扩展模块EM222简要介绍对扩展模块的选取：
S7-200PLC的I/O扩展模块有：
1. 输入扩展模块EM221: 共有3种产品，即8点和16点DC、8点AC。 2. 输出扩展模块EM222：共有5种产品，即8点DC和4点DC、8点AC、8点继电器和4点继电器。
3. 输入/输出混合模块EM223：共有6种产品。其中DC输入/DC输出的有3种，DC输入/继电器输出的有三种，它们对应的输入/输出点数分别为4点、8点和16点。
4. 模拟量输入扩展模块EM231。 5. 模拟量输出扩展模块EM232。 6. 模拟量输入/输出扩展模块EM235。
设计图中PLC的输入点16个，输出点14个，考虑到余量要求，所以选用型号为S7-200 CPU224的PLC（输入点14，10点继电器输出，扩展模块为7）。S7-200 CPU224模块包括一个中央处理器单元（CPU）、电源以及数字量I/O点，这些都被集成在一个紧凑、独立的设备中。
3.5输出输入地址分配
根据控制对象、控制操作面板及所选的PLC型号画出输入/输出继电器地址分配
表：
类型 地址 I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4 I1.5 I2.0 I2.1 Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 Q1.0 Q1.1 Q2.0 Q2.1 Q2.2 Q2.3 电气元件 SA-1 SA-2 SB1 SB2 SB3 SB4 SB5 SB6 SB7 SB8 SQ1 SQ2 SQ3 SQ4 KP1 KP2 KM1 KM3 YV1 YV2 YV3 YV4 YV5 HL1 HL2 HL3 HL4 HL5 HL6 HL7 作用 自动模式 调式模式 启动/停止按钮 手动定位 手动夹紧 手动入位 手动工进 手动退位 手动复位 手动放松 左快进限位开关 左退位限位开关 右快进限位开关 右退位限位开关 压力继电器 压力继电器 左动力头接触器 右动力头接触器 电磁换向阀YV1线圈 电磁换向阀YV2线圈 电磁换向阀YV3线圈 电磁换向阀YV4线圈 电磁换向阀YV5线圈/工进指示(HL8) 定位指示 夹紧指示 入位指示 退位指示 复位指示 放松指示 启动指示 输入 输出表2 输入/输出地址分配表
3.6 I/O外部接线图
根据控制对象、控制操作面板和输入/输出继电器地址分配表绘制控制系统电路 PLC电源采用交流220V电源供电，直流输入，继电器输出。
指示灯HL1~HL7采用直流6V电源，HL8采用220V供电。电磁阀和接触器采用220V供电。
由于三相电源电压是380V，所以需采用变压器才能得到220V和6V的电压，利用整流器能得到直流。
调试和自动指示灯由控制开关SA硬件控制。液压泵的启动由压力继电器KP2硬件控制。
图三 I/O外部接线图
图四 TC/VC图
图五 自动/调试指示图
图六 液压泵启动控制图
3.7电器元件选择
断路器
低压断路器既是电路的供电开关，同时又具有短路＼过载＼欠压等多项保护功能，并且在分断故障电流后，不需要更换零部件，便可重新恢复供电，这些优点使得它在各种电气系统中得到越来越广泛地应用。在选择断路器时，不仅需要根据被保护的电路的特性，确定断路器的类型及性能参数，还要考虑断路器的安装位置，外形尺寸方面的限制条件。根据设计需要选择型号为D20Y-100/33002的断路器[2]。安装尺寸是宽45mm 高200mm[3]。
接触器
接触器是一种自动化的控制电器。接触器主要用于频繁接通或分断交、直流电路，具有控制容量大，可远距离操作，配合继电器可以实现定时操作，联锁控制，各种定量控制和失压及欠压保护，广泛应用于自动控制电路，其主要控制对象是电动机，也可用于控制其它电力负载。选用时应考虑主回路触点的额定电流应大于或等于被控设备的额定电流，控制电动机的接触器还应考虑电动机的起动电流。为了防止频繁操作的接触器主触点烧蚀，频繁动作的接触器额定电流可降低使用。选择型号为CJX4-d-1610的接触器[2]，用来控制左动力头和右动力头，选择CJX4-D-2510[2]，用来控制液压泵。安装尺寸是宽59mm 高97mm[4]。 .
热继电器
热继电器是用于电动机或其它电气设备、电气线路的过载保护的保护电器。若过载电流不大且过载的时间较短，电动机绕组不超过允许温升，这种过载是允许的。但若过载时间长，过载电流大，电动机绕组的温升就会超过允许值，使电动机绕组老化，缩短电动机的使用寿命，严重时甚至会使电动机绕组烧毁。所以，这种过载是电动机不能承受的。
热继电器就是利用电流的热效应原理，在出现电动机不能承受的过载时切断电动机电路，为电动机提供过载保护的保护电器。若电动机出现过载情况，绕组中电流增大，通过热继电器元件中的电流增大使双金属片温度升得更高，弯曲程度加大，推动人字形拨杆，人字形拨杆推动常闭触头，使触头断开而断开交流接触器线圈电路，使接触器释放、切断电动机的电源，电动机停车而得到保护。
一般情况下，可选用两相结构的热继电器，但当三相电压的均衡性较差，工作环境恶劣或无人看管的电动机，宜选用三相结构的热继电器。对于三角形接线的电动机，应选用带断相保护装置的热继电器。
根据电动机的额定电流来确定其型号、热元件的电流等级和整定电流。其计算公式如下：
IJN=(0.95~1.05)IN
选用JRS4-18321d热元件为FR1和FR3，JRS4-32353d热元件为FR2[2]。 熔断器
熔断器对于低压电动机的相间短路、单相短路故障和过载是简单而有效的保护装
置。但如果熔断器的型式和参数选择不当或使用维护不利，同样达不到预期的保护效果。如果预期短路电流不是太大(如小于4kA)，从经济性角度出发，可优先选用RM10、RL6、RL7系列的熔断器。一方面，用户可以方便地自行拆装熔体。另一方面，它们既可作短路保护又可作过载保护。熔断器额定电压应符合电动机的运行电压。熔断器的工作电压与其熔管长度及绝缘强度有关。不能把熔断器用在高于其额定电压的回路中去，也不能把大熔片装到小溶断管中去。在机械手设计中选择型号RT18-32，熔型2A的熔断器。 按钮
点动按钮用来控制单步操作的动作以及启动和停止，根据设计需要选择型号为LA19-11的按钮为启动/停止按钮，数量为1个，颜色为绿色。选择型号为NP2-BA21的点动按钮为控制面板上加工机床动作的按钮，数量为7个。
选择开关：
三位自复位旋钮开关，功能：调用自动程序或调用调整程序，数量1，规格型号：NP2-ED53[2]。 指示灯
指示灯主要用来显示加工机床的运行动作，因此可以选择规格为XVBC5B4来显示进入调试时加工机床运行的动作，既可数量为7个。选择规格为XB2BVM3C来显示进入自动时加工机床运行的动作，既可数量为3个。 端子排
端子排的作用是将屏内设备和平外设备的线路相连接，起到信号（电流电压）传输的作用。有了端子排，使得接线美观，维护方便，在远距离线之间的联接时主要是牢靠，施工和维护方便。因此选择JH9-2.5型号。 限位开关
在位置开关中.以机械行程直接接触按钮动作为输入信号的.叫做行程限位开关; 行程限位开关（微动开关）主要很据其技术参数、使用环境、安装位置和精度要求进行选择，可以选用型号为JLXK1-411的行程开关4个。 整流器
整流器（英文：rectifier）是把交流电转换成直流电的装置，可用于供电装置及侦测无线电信号等。整流器可以真空管，引燃管，固态矽半导体二极管，汞弧等
制成。选择QL5A型号,数量一个。 变压器
变压器（Transformer）是利用电磁感应的原理来改变交流电压的装置，主要构件是初级线圈、次级线圈和铁心（磁芯）。主要功能有：电压变换、电流变换、阻抗变换、隔离、稳压（磁饱和变压器）等。选择BK-100型号，数量1个，220V/36V～6.3V。 电磁阀
电磁阀是用电磁控制的工业设备，用在工业控制系统调整介质的方向，流量，速度和其他参数。电磁阀可以配合不同的电路来实现预期的控制，而控制的精度和灵活性都能够保证。选择DSG-01-3C3-A2-N1-50型号，数量5个，220VAC-2W。
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 代号 QF KM1，KM3 KM2 FR1，FR3 FR2 FU SB1 SB2-SB8 SA HL1-HL7 HL8-HL10 XT1 SQ1-SQ4 VC TC YV1-YV5 名称 断路器 接触器 接触器 热继电器 热继电器 熔断器 启动/停止按钮 按钮 三位自复位旋钮开关 指示灯 指示灯 端子排 限位开关 整流器 变压器 电磁阀 数量 1 2 1 2 1 1 1 7 1 7 3 1 4 1 1 5 规格型号 D20Y-100/33002 CJX4-d-1610 CJX4-D-2510 JRS4-18321d JRS4-32353d RT18-32 LA19-11 NP2-BA21 NP2-ED53 XVBC5B4XB2BVM3C JH9-2.5 JLXK1-411 QL5A,100V BK-100 DSG-01-3C3-A2-N1-50 备注 线圈电压220VAC 线圈电压220VAC 熔型2A 绿色 220AC,绿色 220V/36V～6.3V 220VAC-2W 表3 电器元件目录表
3.8控制框布置设计
电气元件布置图是某些电器元件按一定原则的组合。电器元件布置图的设计依据是部件原理图、组件的划分情况等。设 计时应遵循以下原则：
(1)同一组件中电器元件的布置应注意将体积大和较重的电器元件安装在电器板的下面，而发热元件应安装在电气控制柜的上部或后部，但热继电器宜放在其下部，因为热继电器的出线端直接与电动机相连便于出线，而其进线端与接触器直接相连接，便于接线并使走线最短，且宜于散热； (2)强电弱电分开并注意屏蔽，防止外界干扰；
(3)需要经常维护、检修、调整的电器元件安装位置不宜过高或过低，人力操作开关及需经常监视的仪表的安装位置应符合人体工程学原理；
(4)电器元件的布置应考虑安全间隙，并做到整齐、美观、对称，外形尺寸与结构类似的电器可安放在一起，以利加工、安装和配线。若采用行线槽配线方式，应适当加大各排电器间距，以利布线和维护；
(5)各电器元件的位置确定以后，便可绘制电器布置图。电气布置图是根据电器元件的外形轮廓绘制的，即以其轴线为准，标出各元件的间距尺寸。每个电器元件的安装尺寸及其公差范围，应按产品说明书的标准标注，以保证安装板的加工质量和各电器的顺利安装。大型电气柜中的电器元件，宜安装在两个安装横梁之间，这样，可减轻柜体重量，节约材料，另外便于安装，所以设计时应计算纵向安装尺寸；
(6)在电器布置图设计中，还要根据本部件进出线的数量、采用导线规格及出线位置等，选择进出线方式及接线端子排、 连接器或接插件，并按一定顺序标上进出线的接线号。
图三 安装板元件布置图
第四章 PLC控制系统软件设计
4.1主程序
在主程序中主要设计启动，调用子程序的部分，以及输出的信号 主程序梯形图
按下启动按钮，启动按钮指示灯亮
左动力头接触器、右动力头接触器通电
I0.0通电进入自动模式
I0.1通电则进入调试模式
电磁换向阀YV1线圈通电
电磁换向阀YV2线圈通电
电磁换向阀YV3线圈通电
电磁换向阀YV4线圈通电
电磁换向阀YV5线圈通电/工进指示(HL8)灯亮
主程序语句报表
Network 1 LD I0.2 = M0.0 = Q2.3 Network 2
LD M0.0 = Q0.0 = Q0.1 Network 3 LD M0.0 A I0.0 CALL SBR0 Network 4 LD M0.0 A I0.1 CALL SBR1 Network 5 LD M1.1 O M1.2 O M0.3 O M0.4 = Q0.2 Network 6 LD M1.2 O M1.3 O M1.4 O M1.5 O M1.6 O M0.4 O M0.5 O M0.6 O M0.7 O M1.0 = Q0.3 Network 7 LD M1.3 O M1.4 O M0.5 O M0.6 = Q0.4 Network 8 LD M1.4 O M1.5 O M0.6 O M0.7 = Q0.5 Network 9 LD M0.6 O M1.4
= Q0.6
4.2自动控制子程序
自动子程序梯形图
压力继电器KP1接通，M0.2步输出并自锁
按下启动按钮，压力继电器M接通，并且在自动模式下，延时15S
延时15S后，进入下一动作
压力继电器KP1通电，并动作
动力头碰到左快进限位开关，和右快进限位开关，并延时30s
延时30s后，进入下一动作
动力头碰到左退位限位开关和右退位限位开关并动作
自动子程序语句报表 Network 1
LD M1.0 A I2.0
O SM0.1 O M0.2 AN M0.3 = M0.2 Network 2 LD M0.2 A I2.1 A I0.0 A I0.2 O M0.3 AN M0.4 = M0.3 TON T40, 150 Network 3 LD M0.3 A T40 O M0.4 AN M0.5 = M0.4 Network 4 LD M0.4 A I2.0 O M0.5 AN M0.6 = M0.5 Network 5 LD M0.5 A I1.2 A I1.4 O M0.6 AN M0.7 = M0.6 TON T41, 300 Network 6 LD M0.6 A T41 O M0.7 AN M1.0 = M0.7 Network 7 LD M0.7 A I1.3 A I1.5 O M1.0
AN M0.2 = M1.0
4.3手动调节子程序
手动子程序梯形图
按下定位按钮，定位指示灯亮并定位
按下夹紧按钮，夹紧指示灯亮并夹紧
按下入位按钮，入位指示灯亮并且入位
按下工进按钮，动力头工进
按下退位按钮，退位指示灯亮并且退位
按下复位按钮，复位指示灯亮动力头复位
按下放松按钮，放松指示灯亮工件放松
手动子程序语句报表
Network 1 LD I0.3 = M1.1 = Q0.7 Network 2 LD I0.4 = M1.2 = Q1.0 Network 3 LD I0.5 = M1.3 = Q1.1 Network 4 LD I0.6 = M1.4 Network 5 LD I0.7
= M1.5 = Q2.0 Network 6 LD I1.0 = M1.6 = Q2.1 Network 7 LD I1.1 = Q2.2
4.4 PLC总程序
主程序语句报表
Network 1 LD I0.2 = M0.0 = Q2.3 Network 2 LD M0.0 = Q0.0
= Q0.1 Network 3 LD M0.0 A I0.0 CALL SBR0 Network 4 LD M0.0 A I0.1 CALL SBR1 Network 5 LD M1.1 O M1.2 O M0.3 O M0.4 = Q0.2 Network 6 LD M1.2 O M1.3 O M1.4 O M1.5 O M1.6 O M0.4 O M0.5 O M0.6 O M0.7 O M1.0 = Q0.3 Network 7 LD M1.3 O M1.4 O M0.5 O M0.6 = Q0.4 Network 8 LD M1.4 O M1.5 O M0.6 O M0.7 = Q0.5 Network 9 LD M0.6 O M1.4 = Q0.6
自动子程序语句报表 Network 1
LD M1.0 A I2.0 O SM0.1 O M0.2 AN M0.3 = M0.2 Network 2 LD M0.2 A I2.1 A I0.0 A I0.2 O M0.3 AN M0.4 = M0.3 TON T40, 150 Network 3 LD M0.3 A T40 O M0.4 AN M0.5 = M0.4 Network 4 LD M0.4 A I2.0 O M0.5 AN M0.6 = M0.5 Network 5 LD M0.5 A I1.2 A I1.4 O M0.6 AN M0.7 = M0.6 TON T41, 300 Network 6 LD M0.6 A T41 O M0.7 AN M1.0 = M0.7
Network 7 LD M0.7 A I1.3 A I1.5 O M1.0 AN M0.2 = M1.0
手动子程序语句报表
Network 1 LD I0.3 = M1.1 = Q0.7 Network 2 LD I0.4 = M1.2 = Q1.0 Network 3 LD I0.5 = M1.3 = Q1.1 Network 4 LD I0.6 = M1.4 Network 5 LD I0.7 = M1.5 = Q2.0 Network 6 LD I1.0 = M1.6 = Q2.1 Network 7 LD I1.1 = Q2.2
第五章 总结
本次课程设计两个星期，在这次设计过程中，明白课程设计对我来说意义重大，设计本身不仅仅是让我们把所学的理论知识与实践相结合起来，提高自己的实际洞后能力和独立思考的能力，更重要的是能学到很多知识，虽然我们这次花去的时间比别人多，但我相信得到的也会更多，成长也会更多！
在做本次课程设计的过程中，我查阅了大量的设计所需的资料。为了能够让设计更加完善，查阅者方面的设计资料是十分必要的。
通过千斤顶油缸专用机床的设计让我对这门课程的知识得到了巩固，同时也在课程设计过程中学习到了一些未接触过的的知识，同时让我知道了工业在完成自动化控制中离不开PLC的控制，它可以使企业在生产的同时减少劳动力和生产成本，从而提高利润。在中国很多企业整个生产设备还比较了落后且大部分工序都是通过人工来完成，而千斤顶油缸专用机床操作简单很适合中小企业的发展要求。随着现代科学技术的发展，在今天的学习和生活中我们还要不断学习和创新，只有这样才能实际出符合现代社会所需求的产品。
第六章 参考文献
[1] 西门子公司《SIMATIC S7-200可编程控制器系统手册》2004.6 [2] 王永华《现代电气控制及PLC应用技术（第二版）》北京：北京航空航天大学出版社，2008.
[3] 姚永刚《电机与控制技术》北京：中国铁道出版社.2010 [4] 朱献清 郑静《电气制图》北京：机械工业出版社.2010 [5] 西门子公司《MICROMASTER 用户手册》2008 [6]《电气控制课程设计指导》吴晓君 同志学 编著
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