江苏梁丰食品集团有限公司
过敏原控制程序
1 目的
加强过程管理，有效杜绝产品非预期性地携带过敏原，或者对产品中已知过敏原的交叉污染进行控制，确保消费者在食用前识别产品中的过敏原，保障人体安全。
2 主要措施
2.1 配制食品，防止含有过敏原；
2.2 组织原材料、生产和清洁程序，防止过敏原交叉污染；
2.3 培训人员，注意过敏原；
2.4 清楚标注过敏原；
3 范围
适用于本公司原料采购、过程加工和储运中过敏原的控制与管理。
4 定义
食物过敏反应是非毒物反应类型的有免疫应答激发的食物不耐受，它可以划分为免疫
球蛋白抗体E（IgE）激发的过敏反应和非免疫抗体激发的过敏反应。
5 常见过敏原类别
蛋类、牛奶、花生、大豆、亚硫酸盐、小麦、种子（如：棉籽、罂粟子、芝麻籽、葵花子等）、树木坚果（如：杏仁、巴西木坚果、贾如树坚果、栗子、榛子、松子、阿月浑子的果实、美洲山核桃、核桃等）和海鲜（如：甲壳类、鱼类）等。
本公司使用的原料中可能带有过敏原成份的有：乳粉、花生、榛子、杏仁、小麦粉、全蛋粉、芝麻、葵花籽、大豆卵磷脂。
6 职责
6.1 企划供应部：负责原辅材料和包装物品采购中控制过敏原非预期性引入；
6.2 生产技术部：负责生产加工现场设备、设施的清洁，过敏原料加工控制，产品标识和防护；
6.3 质量管理部：负责清洁程序验证，过敏原料、物料分析检查，过敏产品返工的隔离与处置；
6.4 仓库：产品储存防护和运输工具的检查，以及含过敏原产品退货隔离处置；
6.5 营销部：市场含过敏原产品的跟踪销售，客户投诉处理，信息沟通和产品召回；
6.6 行政部：负责员工的宣导和培训工作，及其员工私人物品禁止带入工作的监督、
管控。
7 过敏原管理计划
7.1 避免把过敏原引入到不含过敏原的设备中去；
7.2 生产线（如可行）或设备完全专业化或有效隔离；
7.3 全面、详细记录清洁及检查程序，以防止过敏原交叉接触或产生遗留物；
7.4 如风险仍存在，应使用预先防范标签声明。
8 避免引入
8.1 识别原料和其它过敏原的来源：原料/包装评估以识别过敏原的来源。
8.2 过敏原交叉接触评估以识别产品是否会受到同一生产线上其它产品所携带的未发现的过敏原的污染。
8.3 对含过敏原的原料、辅料和重复产品制定有效的加注标签或编码程序。
8.4 修改配方、工序必须进行新过敏原引入审核；如车间要引入含料包生产的产品,则必须对料包进行新过敏原引入评估。
8.5 避免来自其它生产线或其它生产区域的交叉感染。
8.6 确保原材料供应安全：a.审核供应商的过敏原管理计划；b.合同/规格审核；c.通知任何配方更换；d.避免使用过敏性蔬菜，并对蔬菜挑选与清洗进行控制，以剔除含有过敏成份的蔬菜杂质。
8.7 员工私人物品的禁止带入：员工上班时，不得带入与工作无关的私人物品特别是食品。
8.8 人员培训：应定期对相关员工进行过敏原控制的意识教育，对有关过敏原危害知识应在公司宣传栏中张贴。
9 隔离
9.1 物理屏障：
9.1.1 为过敏原原料单独设立储存区并加以明确标识。
9.1.2 在工厂内分离出生产区：必要时，采用空气抽取/过滤系统去除任何空气传播过敏原。
9.1.3 人员控制：更换衣服和鞋。
9.1.4 人流物流分离：设计有效防范的交通模式，建立原料和成品储存防护场所。
9.2 识别共用设备及其拆卸能力：
9.2.1 工序阶段评估,识别有可能在加工或加工环境中引入的过敏原。
9.2.2 识别所有的共用设备和产品转换，确保有效控制过敏原引入和合理排序。
9.3 生产计划/排序：
9.3.1 避免遗留物的污染；
9.3.2 如果可能，切勿在生产含过敏原的产品之后安排生产不含过敏原的产品。通过将含过敏原产品的生产安排到每次生产运转的最后的方法，可以明显降低交叉污染的风险；
9.3.3 将含有相同过敏原的所有产品排列在同一个队列中；
9.3.4 将含有过敏原的产品排列成长序列；
9.3.5 提供充足时间，完全彻底清除过敏原。
9.4 返工处理：
9.4.1 如果返工品是未标明过敏原时,必须实施以下监测、纠正措施及文件化要求：
9.4.1.1 监测要求：
a 返工处理品盛装容器必须清晰标注标签（如，类型及时间）并加以隔离。
b 建立有效的库存货品检查机制。
c 含有过敏原的返工品及剩留产品只可再加入到同一种类产品中；并将相关事项形成
记录。
d 追踪：加工表上注明返工原因。
9.4.1.2 纠正措施要求：如果不能确定返工品的来源及原料成分，或返工品与在加工产品不符，则不应使用该返工品。如果将含有过敏原的返工品加入到不符合的产品中，应对受影响的产品实施“一级隔离”，并通知质量管理部，以便决定采取原料/产品处置方式。“隔离/释放”及纠正措施应文件化。
9.4.1.3 文件化要求：应保存以下文件，并每天检查其是否完整：a.返工品与在加工产品规格记录；b.加工记录；c.纠正措施及隔离释放记录。
9.5 可靠的交通模式：原料移动会成为交叉污染的第一来源，此环节的控制可以包括遮罩运送物料的传输带或推车，以免含过敏原的原料落到其它传送带或场地上。
9.6 包装：
9.6.1 如可能，使用专用包装线。
9.6.2 包装材料应醒目、易识别。
9.7 标签：不同产品使用相似标签的控制措施：
a 在开始或更换前，必须检查标签；
b 追踪：使用前，必须目测检查每箱的标签，并记录在案；
c 更正措施：如使用了不正确的标签，将受到影响的产品放入留置类别进行隔离/释放；
d 记录：生产部至少每月检查一次再加工记录；任何时候如使用了新的原料/标签，必须核查标签应用程序。
10．设备清洁
10.1 对共用设备应执行清洁程序,防止遗留物。
10.1.1 考虑产品排序和清洁方式。
10.1.2 开机前，核查设备清洁记录。
10.1.3 如有产品残渣，再次进行清洁。
10.1.4 记录：记录必须进行月检。无论何时加入了某种新产品，必须检查排序与清洁方式。
10.2 防止污染临近生产线：
不同清洁等级的设备，应使用相应的清洁设备，防止交叉污染。
10.3 不断改进或重新设计设备，使其便于清洁与检测：
10.3.1 使设备开关方便，易于检测。
10.3.2 使设备所有接触过敏原表面必须易于检查。
10.3.4如果设备使用可移盖，则必须使用快速开启装置。
10.3.5防止设备输送线发生交叉，或使用遮护板，妨碍检测与清洁。
10.4 过敏原溢出处理要求：
10.4.1 明确规定隔离区域，并显著标识。
10.4.2 留置受到影响的产品，防止交付使用。
10.4.3 对清洁设备再次进行清洁。
10.4.4 所有受到影响的人员必须更换工装服。
10.4.5 检查核实已清除所有含有过敏原的残物。
10.5 换产：在生产不含过敏原的产品之前，通过清洁和检验等工作，除去上次生产含过敏原产品时的残留物。
为避免上一批产品残余物料进入下一批产品，导致含有未标明的过敏原；应严格执行《加工现场清洁程序》，确保清洁有效；保证从所有接触产品表面清除可见的产品残渣。但如果上批残余物料被评定为“可以避免过敏原”性质的物料，则应实施以下监测及纠正措施与文件要求：
10.5.1 监测要求：对是否符合产品排序与清洁要求、设备检查标牌上的清洁记录是否完整进行监测。并在每次开始生产之前查看设备的检查记录，以确保过敏原不被带到下一原料或产品中。
10.5.2 纠正措施要求：如果通过查看设备检查记录发现有不符合设备清洁程序的情况，应在开始生产前重复清洁程序，并将此记录于设备清洁记录表中。如果通过查看记录发现清洁不是按照程序进行的，应对所有受影响的原料或产品实施“一级隔离”并通知品管部决定采取什么处置方法。隔离与释放过程及纠正措施应文件化。
10.5.3 文件化要求：应保存以下文件，并每天检查其完整性：
a 加工现场清洁程序/清洁消毒记录；
b 产品排序/清洁消毒方式；
c 设备检查记录；
d 隔离及释放记录；
e 纠正措施记录。
11 加注标签
11.1 如产品配制中包含过敏原：
11.1.1 必须在原料表中标明。
11.1.2 过敏原必须加注标签，防止产生曲解；企划供应部应保证标签清楚传达了所有的过敏原。
11.1.3 必须标明原料来源：如“鲜蛋”应清楚标明为“鲜鸡蛋”、“鲜鸭蛋”。
11.1.4 如加工辅料在制成品中的含量足以引起过敏反应，则必须加注标签：
a 标明制成品中可能包含的加工辅料。
b 寻求非过敏原加工辅料替代品。
11.2 如过敏原在设计过程中无法去除，或被鉴定为不可或缺的物质，该产品应加注适当的标签（遵照加注标签规则和内部原则）：
11.2.1 技术中心告知企划供应部不可或缺的过敏原。
11.2.2 在下列情况下，企划供应部负责更改标签：
a 配方中含有不可或缺的过敏原（如：原料、鉴别为供货商的残留物及再加工含有过敏原）；
b 不可避免的交叉污染；
c 不可避免的残留物；
d 防混淆的相似标签。
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